РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ПРИМЕНЕНИЮ
ПОЛИМЕРРАСТВОРОВ
ДЛЯ РЕМОНТА
СТРОИТЕЛЬНЫХ
КОНСТРУКЦИЙ
ПРЕДПРИЯТИЙ
ПО ПЕРЕРАБОТКЕ
ПРОДУКТОВ МОРЯ

Москва 1984

Печатается по решению секции коррозии и спецбетонов НТС НИИЖБ Госстроя СССР от 22 марта 1983 г.

Рекомендации содержат основные положения по технологии приготовления полимеррастворов и их использования при проведении ремонтно-восстановительных работ на предприятиях по переработке продуктов моря.

Изложены требования к исходным материалам для приготовления полимеррастворов, к проведении ремонта строительных бетонных и железобетонных конструкций, работающих в условиях повышенной агрессивности газовых и жидких сред, образующихся при переработке продуктов моря. Приведены требования по противопожарной технике и технике безопасности.

Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников проектных, ремонтных и производственных организаций по переработке продуктов моря.

Табл. 10.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящие Рекомендация содержат основные положения по технологии ремонта полимеррастворами железобетонных строительных конструкция промышленных предприятий по переработке продуктов моря.

Наличие в атмосфере указанных предприятий паров йода, а в рабочих жидкостях - хлоридов, сульфатов, полисахаридов, нефтепродуктов и других агрессивных по отношению к бетону веществ, приводит к преждевременному разрушению строительных конструкций и необходимости проведения ремонтно-восстановительных работ.

Применение полимерных материалов для ремонта железобетонных конструкций позволяет снизить трудозатраты и сократить сроки проведения работ, повысить надежность и долговечность восстановленных элементов. Защитные полимеррастворы, имеющие универсальную химическую стойкость, положительно зарекомендовали себя при нанесении на поверхность конструкций, работающих в условиях высокой агрессивности среды, в том числе на предприятиях по переработке продуктов моря.

Цель настоящих Рекомендаций - обеспечить рациональный выбор материалов для ремонта и защиты железобетонных конструкций предприятий по переработке продуктов моря, а также ознакомить инженерно-технический персонал с технологией проведения ремонтных работ с применением полимеррастворов.

Рекомендация разработаны НИИЖБ Госстроя СССР (д-р техн. наук, проф. В.В. Патуроев, канд. техн. наук Ю.В. Максимов, инж. И.Б. Уварова) совместно с Одесским инженерно-строительным институтом Минвуза УССР (канд. техн. наук В.А. Лисенко, инженеры В.И. Мосяк, А.И. Буренин) под руководством В.В. Патуроева, Ю.В. Максимова, В.А. Лисенко.

Кроме того, при составлении Рекомендаций были использованы материалы ИВС АН УССР (академик АН УССР Ю.С. Липатов, канд. хим. наук Р.А. Веселовский), МИСИ им. В.В. Куйбышева (д-р техн. наук, проф. Р.А. Андрианов), НИСГидропроекта им. С.Я. Жука (канд. техн. наук Л.А. Игонин), ТбилЗНИИЭП (канд. техн. наук Э.П. Александрян), УкрНИИ-пластмасс инж. С.А. Ярошевский).

Дирекция НИИЖБ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Рекомендации предназначены для использования при проведении ремонта бетонных и железобетонных строительных конструкций, поврежденных в результате воздействия агрессивных сред предприятий по переработке продуктов моря, а также вследствие механических и других воздействий, приведших к появлению местных дефектов.

Рекомендации могут быть использованы при проведении работ по ремонту и реконструкции железобетонных строительных конструкций причальных сооружений рыбпортов, приемных сооружений и зданий для первичной переработки и сортировки биомассы, сооружений складского хозяйства, холодильников, гидролизно-агароидного производства, предприятий по переработке рыбы, ракообразных, производств биостимуляторов, кормовых добавок, заводов по извлечение минеральных веществ из морской воды.

1.2. Применение полимеррастворов рекомендуется для устранения следующих дефектов в бетонных и железобетонных конструкциях:

трещин с любой шириной раскрытия;

поверхностных разрушений бетона на глубину менее толщины защитного слоя;

сколов и других повреждений бетона с оголенными участками арматуры;

участков слабого бетона (марки 200 и ниже);

участков с выходами на поверхность арматуры или с недостаточной толщиной защитного слоя;

незаполненных пустот в стыках сборных элементов, раковин и внутренних пустот в бетоне.

1.3. Основной задачей проведения ремонтных работ с применением полимеррастворов является предотвращение дальнейшего разрушения и недопущение снижения или потери несущей способности строительных конструкций. Кроме того, полимеррастворы могут быть использованы в работах по реконструкции предприятий в тех случаях, когда необходимо частично заменить, усилить или нарастить железобетонные элементы.

1.4. В связи с повышенной стоимостью полимерных материалов их применение должно ограничиваться случаями, когда цементные композиции не могут быть использованы, вследствие низкой химической стойкости и механической прочности, недостаточной адгезии к ремонтируемой поверхности или по другим причинам.

1.5. Полимеррастворы имеют следующие преимущества по сравнению с цементными растворами:

высокие прочностные показатели при растяжении (до 25 МПа) и сжатии (до 1000 МПа);

высокую адгезию к старому бетону (до 5 МПа) и металлам (до 20 МПа);

стойкость к постоянному действию кислот, щелочей, нефтепродуктов, пищевых продуктов;

непроницаемость для агрессивных газов и жидкостей;

повышенную абразовостойкость и стойкость к ударным и динамическим воздействиям;

укороченные сроки проведения ремонтных работ;

хорошее качество поверхности после отверждения полимерраствора, позволяющее проводить влажную уборку и дезинфекцию.

1.6. Необходимость проведения ремонтных работ выявляется в результате обследования строительных конструкций, которое может быть проведено в соответствии с «Руководством по обеспечению долговечности железобетонных конструкций предприятий черной металлургии при их реконструкции и восстановлении» (М., 1962).

1.7. Целесообразность применения полимеррастворов устанавливается в зависимости от конкретных условий эксплуатации конструкций, наличия материалов и обеспечении условий для работы с полимеррастворами.

2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПОЛИМЕРРАСТВОРОВ

2.1. Для приготовления полимеррастворов используют эпоксидные смолы, пластификаторы, мономеры, отвердители, инициаторы и ускорители полимеризации, свивающие агенты, наполнители, а также растворители и другие вспомогательные материалы.

2.2. Свойства компонентов полимеррастворов, а также условия их хранения и транспортировки должны отвечать требованиям соответствующих ГОСТ и ТУ, приведенных в табл. 1.

Таблица 1. Основные компоненты полимеррастворов

2.3. В зависимости от назначения полимеррастворы, используемые при ремонте строительных конструкций, делят на четыре группы:

пропиточные составы для усиления слабого бетона и повышения его непроницаемости;

составы для заделки трещин;

составы для заделки раковин, выбоин, сколов и т.п.;

составы для защиты от коррозии.

2.4. Соотношение компонентов полимеррастворов принимают согласно табл. 2 - 5. В зависимости от сроков хранения компонентов и условий их отверждения концентрация инициаторов может меняться в пределах, указанных в табл. 2 - 5.

Таблица 2. Пропиточные составы для усиления слабого бетона и повышения его непроницаемости

Таблица 3. Составы для заделки трещин

Таблица 4. Составы для заделки раковин и сколов

2.5. Окраску полимеррастворов производят, используя минеральные пигменты (железный сурик, охра, двуокись титана, трехокись хрома, сажа, алюминиевая пудра и др.), а также лакокрасочные материалы заводского изготовления на нитроцеллюлозной, полиэфирной, акриловой и эпоксидной основах.

2.6. Для придания полимеррастворам свойства «самозатухания» (прекращения горения при удалении источника огня) в них следует дополнительно вводить фосфоорганические соединения (винифос или трибутилфосфат) в количестве 15 - 20 % массы полимерного связующего (см. табл. 2 - 5).

2.7. Технология приготовления полимеррастворов включает следующие операции:

подогрев высоковязких компонентов (жидкого каучука, эпоксидных смол);

сушку наполнителей;

дозирование компонентов полимеррастворов (взвешивание);

загрузку жидких компонентов (за исключением отверждающих добавок) в смеситель и перемешивание их;

загрузку наполнителя и пигментов в смеситель и перемешивание их с жидкими компонентами;

введение в состав отвердителей и перемешивание их с полимерраствором;

выгрузку полимерраствора и промывку смесителя.

2.8. Прогрев вязких компонентов производят на водяной бане при 60 - 80 °С непосредственно в упаковочной таре (металлических барабанах, флягах), а сушку наполнителей до постоянной массы при 150 - 250 °С - в термошкафах на противнях. Перед введением в состав полимерраствора наполнитель должен быть охлажден до 20 - 30 °С.

Таблица 5. Составы антикоррозионных защитных покрытий

Для дозировки по массе используют торговые или почтовые весы. Перемешивание осуществляют в клеемешалке или лопастных смесителях.

2.9. Инициаторы полимеризации и отвердители следует вводить в полимерраствор, имеющий температуру 10 - 25 °С, непосредственно перед употреблением.

В связи с ограниченной жизнеспособностью полимеррастворов следует приготавливать в одном замесе только такое его количество, которое может быть переработано до начала полимеризации (10 - 50 мин).

2.10. Для облегчения приготовления полимеррастворов на строительной площадке целесообразно предварительно подготавливать на весь предполагаемый объем работ двухкомпонентный состав, содержащий в качестве первого компонента полимерраствор без отвердителя (инициатора полимеризации), а в качестве второго компонента - отвердитель (инициатор полимеризации). Оба компонента могут храниться раздельно до 6 мес. Перед началом работы они смешиваются в пропорциях, указанных в табл. 2 - 5.

2.11. Категорически запрещается одновременное введение в полимерраствор перекисных инициаторов (перекись бензоила, гипериз) с ускорителями полимеризации (НЭПА, триэтаноламин, нафтенат кобальта, диметиланилин), так как их непосредственный контакт может вызвать самовоспламенение. В полимерраствор следует сначала ввести ускоритель, а после тщательного перемешивания - перекись и еще раз всю смесь тщательно перемещать.

3. ПРОПИТКА БЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ПОЛИМЕРНЫМИ СОСТАВАМИ

3.1. Частичную (поверхностную) пропитку бетонных конструкций полимерными составами производят на глубину 5 - 15 мм с целью увеличения непроницаемости, поверхностной твердости, а также заделки трещин с шириной раскрытия менее 0,5 мм. Пропитке могут быть подвергнуты плоские и криволинейные поверхности, расположенные горизонтально, вертикально или наклонно.

3.2. В случае необходимости проведения пропитки полимеризующимися составами на полную глубину сборных бетонных и железобетонных элементов с целью резкого увеличения их прочности, морозостойкости, абразивостойкости, химстойкости, а также придания бетону электроизолирующих и других специальных свойств следует пользоваться «Рекомендациями по расчету и изготовлению конструкций из бетонополимеров» (М., 1980).

3.3. Для проведения поверхностной пропитки используют полимерные составы, приведенные в табл. 2. Составы 1 и 2, отверждаемые при температуре 60 - 80 °С, используют для пропитки на глубину до 15 мм. Составы 3, 4 и 5 отверждаются при комнатной температуре, однако вследствие повышенной вязкости могут быть использованы для пропитки бетона на глубину до 7 мм. Конструкции, пропитанные составами 1, 3 и 4, могут эксплуатироваться при температуре до 75 °С, а пропитанные составами 2 и 5 - до 100 °С.

3.4. Бетонные конструкции и изделия, подготовленные для пропитки, не должны иметь выбоин, раковин и трещин шириной более 0,5 мм. Перед пропиткой подобные дефекты заделывают цементно-песчаным раствором марки 200 с предварительной очисткой соответствующей поверхности в соответствии с п. 5.3 настоящих Рекомендаций.

Поверхность бетонных изделий должна быть чистой; не допускается наличие лакокрасочных, гидроизолирующих и других покрытий и загрязнений, которые устраняются согласно пп. 5.2 - 5.4 настоящих Рекомендаций.

3.5. Перед пропиткой поверхность бетона должна быть высушена на глубину 5 - 15 мм до остаточной влажности 1 - 1,5 %. Сушку проводят, используя терморадиационные обогреватели типа БИС-10, БИС-15 в соответствии с инструкциями по их эксплуатации. Допускается использование других сушильных устройств, обеспечивающих необходимую степень сушки на заданную глубину.

3.6. Продолжительность сушки, подбираемая опытным путем, может колебаться от 8 до 48 ч в зависимости от толщины и формы конструкции, состава бетона, типа сушильного оборудования, температуры сушки, исходной температуры и влажности бетона и окружающей среда . Контроль и продолжительность сушки осуществляют на образцах-кернах или образцах, получаемых сколом на глубину до 15 мм. Процесс сушки считают законченным, если влажность образца, определенная по потере массы при прогреве при 110 °С, не будет превышать 1 - 1,5 %. Перед пропиткой высушенные бетонные поверхности должны быть охлаждены до температуры 30 - 35 °С, для чего их выдерживают при температуре 10 - 20 °С в течение 1 - 2 ч.

3.7. Для пропитки горизонтальных поверхностей, обращенных вверх, пропиточный состав (см. табл. 2) наносят в 1 - 2 слоя поливом с последующим разравниванием кистью, после чего укрывают полиэтиленовой пленкой или металлическим щитом. Расход пропиточного состава и продолжительность пропитки в зависимости от глубины пропитки и состава бетона принимают ориентировочно согласно табл. 6.

Таблица 6. Расход пропиточного состава, глубина и продолжительность пропитки в зависимости от прочности бетона

3.8. Пропитку вертикальных и наклонных поверхностей осуществляет при помощи щитов, выполненных из жести или кровельного железа и имеющих размеры, соответствующие высушенному участку. Щит должен повторять профиль пропитываемой поверхности и крепиться к ней с зазором в 1 - 5 мм. По периметру зазор между щитом и бетонной поверхностью герметизируют пластилином, оконной замазкой, битумом, парафином и другими герметизирующими материалами. В верхней части зазор между щитом и поверхностью бетона должен иметь уширение для залива пропиточного состава. В зазор между щитом и бетонной поверхностью заливают пропиточный состав и выдерживают в течение времени, указанного в табл. 6. По окончании пропитки избыток пропиточного состава сливают через специально предусмотренное отверстие в нижней части щита (во время пропитки оно должно быть закрыто пробкой).

3.9. По окончании процесса пропитки проводят полимеризацию пропиточного состава в поровом пространстве бетона.

Полимеризацию пропиточных составов, осуществляют с целью их перевода из жидкого состояния в твердое. Составы 1 и 2, приведенные в табл. 2, рассчитаны на проведение термокаталитической реакции полимеризации при температуре 60 - 80 °С. Составы 3, 4 и 5 могут отверждаться при температуре 15 - 20 °С.

3.10. Процесс полимеризации составов 1 и 2 (см. табл. 2) проводят, не снимая щитов, использованных для пропитки. После окончания процесса пропитки пропиточный состав полностью сливают в резервную емкость, а зазор между щитом и бетоном в течение 1 - 3 мин заполняют подогретой до 60 - 80 °С герметизирующей жидкостью, которая служит для равномерного прогрева пропитанной поверхности и предотвращения испарения мономера. Герметизирующие жидкости не должны быть летучими, токсичными и горючими. В качестве герметизирующих жидкостей рекомендуется использовать воду, глицерин, водные растворы солей и т.п.

Необходимо обеспечить свободный доступ герметизирующей жидкости к любой точке пропитанной поверхности.

3.11. После заполнения герметизирующей жидкостью зазора между щитом и пропитанным бетоном для проведения процесса полимеризации составов 1 и 2 поверхность щита дополнительно прогревают до 60 - 80 °С в течение 1 - 2 ч с помощью обогревателей, используемых при сушке бетона.

3.12. Процесс полимеризации составов 3 - 5 проводят при комнатной температуре. После окончания процесса пропитки в течение времени, указанного в табл. 6, и удаления избытка пропиточного состава, щит оставляют в исходном положении на 0,5 - 1,5 ч для замедления испарения мономера, после чего щит демонтируют.

3.13. По окончании процесса полимеризации и демонтажа щита, использованного для пропитки, с поверхности бетона с помощью шпателя удаляют остатки герметизирующего материала, который может быть повторно использован в работе.

4. ЗАДЕЛКА ТРЕЩИН В ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЯХ

4.1. Заделку трещин в бетонных и железобетонных конструкциях полимерными составами производят с целью предотвращения проникновения внутрь бетона агрессивных жидкостей, а также сохранения несущей способности конструкции на уровне, соответствующем началу ремонта. Определение пригодности конструкций для дальнейшей эксплуатации производят в соответствии с главой СНиП II-21-75 «Бетонные и железобетонные конструкции», а также «Руководством по обеспечению долговечности железобетонных конструкций предприятий черной металлургии при их реконструкции и восстановлении» (М., 1982).

4.2. Работа по заделке трещин полимерными составами рекомендуется начинать после стабилизации процесса трещинообразования, по достижении максимального раскрытия трещин. Для более полного заполнения трещин перед началом ремонтных работ рекомендуется небольшой (0,02 - 0,1 от разрушающей нагрузки) пригруз конструкции, который снимается через 6 - 10 ч после начала отверждения состава.

4.3. Подготовка трещины к заполнению ее полимерным составом (инъецированию) заключается в освобождении ее от воды, пыли, грязи и других посторонних включений; для этого используют металлические щетки, скребки, пескоструйные аппараты, а также продувку сжатым воздухом.

Сушку трещины производят горелками типа ГПС-15, паяльными лампами и другими нагревательными приборами, эксплуатация которых осуществляется согласно инструкциям на эти приборы.

4.4. Для заделки трещин используют полимерные составы, приведенные в табл. 3 (они отверждаются при температуре выше 15 °С).

4.5. В зависимости от ширины раскрытия трещины, ее расположения (в горизонтальной, вертикальной или наклонной плоскости), а также состава, применяемого для инъецирования, может быть использован способ подачи состава в трещину самотеком или при помощи инъецирующей установка. Выбор способа подачи состава приведен в табл. 7.

Таблица 7. Способы подачи полимерных составов для заделки трещин

4.6. Работы по инъецировании трещин рекомендуется проводить в соответствии с «Инструкцией по содержанию и ремонту балочных железобетонных мостов» (BCH-1-69), «Рекомендациями по ремонту железобетонных конструкций полимерными составами на связующих ИКАС-3 и ЛКС-1» (Вильнюс, 1973), «Рекомендациями по применению новых типов защитно-конструкционных полимеррастворов для реставрации и консервации памятников и исторических зданий из камня и бетона (М., 1982).

4.7. Подачу составов 1 - 3 (см. табл. 3) в горизонтальные трещины, обращенные вверх, осуществляют проливом этого состава по всей длине трещины при помощи емкости типа масленки с оттянутым носиком. Если трещина является сквозной, необходимо ее нижнюю часть герметизировать, зашпаклевав ее одним из составов, приведенных в табл. 4, цементно-песчаным раствором, гипсом, либо наклейкой полосок бумаги или ткани, расплавленным парафином, жидкостекольным, эпоксидным или другим клеем.

4.8. Подачу составов в вертикальные и наклонные трещины, обращенные вверх, а также в трещины, обращенные вниз, осуществляют с помощью специальных инъекторов, представляющих собой металлическую трубку с внутренним диаметром 5 - 10 мм, длиной 40 - 50 мм, на одном из концов которой приварена шайба диаметром 40 - 50 мм. Инъекторы приклеивают составами 2 или 4 (см. табл. 4) на трещину через 20 - 100 см в зависимости от ширины раскрытия трещины, способа подачи полимерного состава, глубины и извилистости трещины, вязкости и жизнеспособности состава. Допускается использование конструкций инъекторов, а также клеющих составов для них, предлагаемых в документах, перечисленных в п. 4.6 настоящих Рекомендаций. Инъекторы устанавливают в местах наибольшего раскрытия трещины.

4.9. После установки инъекторов и полного отверждения клея, которым они крепились, герметизируют трещину. Для составов, подаваемых самотеком, герметизацию трещин осуществляют способами, перечисленными в п. 4.7 настоящих Рекомендаций. При использовании для подачи полимерного состава повышенного давления трещину между инъекторами заделывают путем наклеивания с помощью составов 1 - 4 (см. табл. 4) полосок стеклоткани шириной 30 - 50 мм. Инъецирование состава в трещину можно начинать через 2 - 3 ч после герметизации трещины.

4.10. Перед началом инъецирования проверяют проходимость воздуха через инъекторы, для чего один инъектор соединяют шлангом с системой подачи сжатого воздуха (0,2 - 0,3 МПа) при закрытых пробками остальных инъекторах. Затем открывают последовательно по одному инъектору. Воздух должен свободно проходить через каждый инъектор. Одновременно проверяют герметичность клеевых швов. При обнаружении утечек воздуха дефектные места дополнительно усиливают путем проклеивания полосок стеклоткани.

4.11. Для заполнения полимерными составами 1 - 3 (см. табл. 3) вертикальных и наклонных трещин нижний инъектор соединяют шлангом с воронкой, в которую подают состав. После появления состава из верхнего инъектора заполнение трещины прекращают. По мере появления состава в средних инъекторах к ним присоединяют питающий шланг, а нижележащий инъектор закрывают пробкой.

4.12. Составы 4 - 6 вводят в трещины при помощи инъецирующей установки, состоящей из герметичного бачка-сифона и компрессора. Инъецирование начинают при давлении 0,05 - 0,15 МПа, постепенно доводя его до 0,3 - 0,5 МПа. Подробное описание оборудования для инъецирования приведено в инструкциях, упомянутых в п. 4.6 настоящих Рекомендаций. Так же, как и в п. 4.11 настоящих Рекомендаций, производят последовательное перемещение питающего шланга от нижнего инъектора к верхнему.

4.13. Продолжительность работы с приготовленным составом не должна превышать сроков его жизнеспособности (см. табл. 7). По окончании работ все механизмы и приспособления должны быть промыты растворителем (ацетоном, толуолом или горячей водой с содой). После отверждения состава, заполняющего трещины, инъекторы и полосы герметизирующего материала удаляют.

4.14. Эксплуатация конструкций, в которых была проведена инъекция трещин полимерными составами, может быть начата через 24 ч после окончания работ. Температура воздуха в период твердения полимерраствора должна быть не ниже 15 °С. При температуре твердения выше 20 °С срок начала эксплуатации конструкции может быть сокращен до 20 - 15 ч.

5. ЗАДЕЛКА СКОЛОВ, РАКОВИН, ВЫБОИН

5.1. Заделку сколов, раковин, выбоин, поверхностных разрушений бетона на любую глубину, обнаженной арматуры, пустот в стыках сборных элементов и других подобных дефектов осуществляют с помощью полимеррастворов, состав которых приведен в табл. 4.

5.2. Перед нанесением полимерраствора поверхность, подлежащая ремонту, должна быть очищена от рыхлых продуктов коррозии, а также от окалины, пыли, грязи, масла, лакокрасочных материалов и других загрязнений в соответствии с требованиями ГОСТ 9025-74.

5.3. Очистку поверхности производят пескоструйным, дробеструйным или гидропескоструйным способами. При небольших объемах работ используют пневматические турбинки, тарелки или металлические щетки. Перечень оборудования для очистки поверхности приведен в прил. 1 настоящих Рекомендаций. Лакокрасочные материалы и масляные загрязнения предварительно смывают органическими растворителями или моющими составами в соответствии с ГОСТ 9025-74. После механической очистки поверхность конструкции обеспыливают с помощью волосяных щеток или обдувом сжатым воздухом, пропущенным через маслоотделитель. Рекомендуется обдув горячим воздухом, позволяющий проводить одновременную сушку поверхности.

5.4. При невозможности полной очистки от ржавчины металлических закладных деталей и арматуры допускается использование преобразователей ржавчины (№ 3, П-1T Буванол, ВА-0П2), которые наносят в два-три приема кистями с последующей выдержкой в течение 1 - 3 сут. Продукты взаимодействия преобразователя ржавчины смывают водой, а обработанный участок просушивают горячим воздухом.

5.5. Составы полимеррастворов для заделки дефектов приготавливают в соответствии с пп. 2.7 - 2.11 настоящих Рекомендаций непосредственно перед их нанесением на ремонтируемую поверхность. Жизнеспособность полимеррастворов составляет 20 - 30 мин, в течение этого времени они должны быть полностью переработаны.

5.6. Перед нанесением полимерраствора поверхность бетона покрывают грунтовочным составом № 6 (см. табл. 4), который наносят кистью в количестве 0,1 - 0,2 кг/м². Покрытие грунтовочным составом выдерживают при комнатной температуре 0,5 - 1,5 ч, после чего наносят состав полимерраствора.

5.7. Высоковязкие полимеррастворы наносят на дефектный участок с помощью шпателя, а также другого инструмента, используемого в штукатурных работах. Уплотнение полимерраствора производят штыкованием.

5.8. При ремонте вертикальных поверхностей дефектное место после нанесения состава прижимают опалубкой (для удержания полимерраствора), покрытой с внутренней стороны полиэтиленовой пленкой. После отверждения полимерраствора опалубка удаляется.

5.9. Отверждение полимерраствора производят в течение 1 - 2 сут при температуре выше 10 °С. Не допускаются попадание влаги, растворителей, а также механические воздействия на полимерраствор в период его твердения.

5.10. Контроль качества нанесения полимерраствора осуществляют внешним осмотром отремонтированного участка, на котором не должно быть каверн, пустот, незаделанных мест, а также отслоений. Полноту отверждения проверяют через 1 сут после проведения ремонта, используя молоток Кашкарова или Физделя. Прочность подимерраствора должна быть не ниже прочности, находящегося вблизи отремонтированного участка.

6. АНТИКОРРОЗИОННЫЕ ПОКРЫТИЯ ПО БЕТОНУ

6.1. Антикоррозионные защитные покрытия наносят на поверхность бетона с целью защиты от агрессивного действия жидких и газообразных сред производства агаровых продуктов и других предприятий по переработке продуктов моря.

6.2. На предприятиях по переработке продуктов моря наибольшая степень агрессивного воздействия на строительные конструкции наблюдается на производствах получения агароида из филофоры.

Зоны, в которых возникает необходимость проведения защитных мероприятий с применением полимеррастворов, приведены в табл. 8.

Таблица 8. Агрессивные воздействия на строительные конструкции промзданий агарового производства

6.3. Выбор состава защитного покрытия бетонных и железобетонных конструкций в зависимости от вида агрессивного воздействия производится по табл. 8 и 9.

Таблица 9. Применение защитных покрытий в различных зонах воздействия агрессивных сред

6.4. Приготовление составов защитных покрытий осуществляют в соответствии с пп. 2.7 - 2.11 настоящих Рекомендаций. Подготовку поверхности перед нанесением покрытия проводят в соответствии с пп. 5.2 - 5.4 настоящих Рекомендаций.

6.5. Защитные покрытия наносят вручную с помощью шпателя или кисти, а также механизмами для высоковязких мастик и шпатлевок типа СО-24А, CО-123, СО-72. После окончания работ все инструменты и механизмы промывают растворителями или горячей водой с содой.

6.6. Процесс отверждения покрытий осуществляют в течение 24 ч при температуре 10 - 20 °С, не допуская их механических повреждений, а также увлажнения и загрязнений.

6.7. Контроль качества покрытия включает осмотр внешнего вида, измерение толщины и проверку сплошности. При внешнем осмотре устанавливают наличие несплошностей покрытия, неровностей, пузырей и т.п. Контроль толщины покрытия производят толщиномерами типа ИТП-1, МТА-2, ИМТ-2. Сплошность покрытий контролируют прибором типа ЛКД-1. Обнаруженные дефектные участки в покрытии снимают и покрывают новым слоем полимерраствора.

7. ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

7.1. К работам с компонентами полимеррастворов и по обслуживанию оборудования для осуществления процесса сушки, пропитки, полимеризации и приготовления полимерных составов допускается лица не моложе 18 лет, прошедшие обучение и сдавшие экзамены на знание правил работ с полимеррастворами и оборудованием для их приготовления и нанесения.

7.2. При организации работ с полимеррастворами правила техники безопасности устанавливаются в соответствии с указаниями главы СНиП III-4-79 «Техника безопасности в строительстве», а также и требованиями ГОСТов и ТУ на компоненты составов.

7.3. Производственные помещения должны быть оборудованы противопожарными средствами (водопровод, углекислотные огнетушители, ящики с песком и др.) в соответствии с требованиями главы СНиП II-А.5-70 «Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений».

7.4. Производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей 3 - 5-кратный обмен воздуха. Кроме того, аппараты, в которых проводят приготовление полимеррастворов, а также пропитку и полимеризацию, оборудуются местными отсосами.

7.5. В производственных помещениях периодически (по графику) отбирают пробы воздуха для определения концентрации паров основных компонентов пропиточных составов, которая для рабочих зон не должна превышать предельно допустимую, мг/м³:

для метилметакрилата.............................. 10;

« гидроперекиси изопропилбензола... 1;

« ацетона................................................ 200;

« дифенилолпропана............................. 5;

« гексаметилендиамина........................ 1;

« эпихлоргидрина.................................. 1;

« дибутилфталата................................... 0,5;

« толуола................................................ 50;

« ксилола................................................ 50.

7.6. Обслуживающий персонал, занимающийся приготовлением «переработкой полимеррастворов, должен быть обеспечен спецодеждой из плотной ткани, спецобувью, защитными очками или масками, брезентовыми и резиновыми рукавицами.

7.7. На рабочих местах, где проводят работы с полимерными композициями, должна быть аптечка, в которой по согласованию с врачом должны находиться медикаменты для оказания первой помощи. В случае отравления летучими компонентами полимерных составов (головокружение, тошнота) следует немедленно выйти на свежий воздух и обратиться к врачу. При попадании компонентов состава на кожу следует промыть это место теплой водой с мылом. При попадании компонентов составов на слизистую оболочку глаз необходимо немедленно промыть ее обильным количеством воды и обратиться к врачу.

7.8. Лица, занятые на работах с полимеррастворами, должны ежегодно проходить медицинский осмотр с регистрацией по установленной форме. Лица, страдающие кожными и аллергическими заболеваниями (бронхиальная астма, вазомоторный насморк» крапивница, дерматит и т.п.), а также хроническими заболеваниями слизистых оболочек глаз, к работе с материалами, перечисленными в разд. 2 настоящих Рекомендаций, не допускаются.

7.9. Компоненты полимеррастворов хранят в соответствии с требованиями, изложенными в ГОСТ и ТУ на эти материалы. Инициаторы полимеризации рекомендуется хранить в светонепроницаемых герметичных емкостях отдельно от смол и мономеров. Мономеры и растворители, являющиеся легковоспламеняющимися веществами, хранят в плотно закупоренных металлических бочках в огнестойких складах и погребах при температуре не выше 15 °С.

7.10. В производственных помещениях и местах хранения компонентов составов категорически запрещается курить, пользоваться источниками огня или искр, проводить электро- и газосварочные работы. Электрооборудование отделений приготовления и переработки полимеррастворов должно быть выполнено во взрывобезопасном исполнении.

7.11. При дозировке компонентов категорически запрещается смешивать одновременно инициатор и ускоритель твердения, реакция взаимодействия которых сопровождается воспламенением.

7.12. В рабочих помещениях следует вывесить инструкции по технике безопасности и противопожарному режиму с указанием обязанностей персонала в случае возникновения пожара.

Приложение 1

ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ОЧИСТКИ ПОВЕРХНОСТИ

Таблица 10

Приложение 2

ФОРМЫ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ПО КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА РАБОТ

а) Контроль свойств жидких материалов                                                      Форма 1

б) Контроль свойств твердых материалов                                                  Форма 2

в) Контроль приготовления полимеррастворов                                          Форма 3

г) Контроль свойств полимерраствора в неотвержденном состоянии          Форма 4

д) Контроль качества подготовки обрабатываемой поверхности                   Форма 5

е) Контроль качества защитного покрытия на основе полимеррастворов       Форма 6

Вид полимерраствора ____________________

СОДЕРЖАНИЕ