СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ

Контроль качества термической обработки аппаратуры

РД 26-17-086-88

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

Срок действия с 01.01.89

до 01.01.91

Настоящий руководящий документ распространяется на виды и методы контроля качества термической обработки сварной нефтехимической, химической и газовой аппаратуры, ее элементов и сборочных единиц (обечаек, днищ, штуцеров, патрубков и т.п.), изготовленных из углеродистых, низколегированных, легированных и высоколегированных сталей.

Руководящий документ не распространяется на контроль качества термической обработки отливок и поковок.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Необходимость термической обработки сварных изделий, способы и контроль качества ее выполнения определяются условиями изготовления и эксплуатации аппаратуры и указываются в технической документации в соответствии с ОСТ 26-291-87.

1.2. Основными видами термической обработки сварной аппаратуры являются отжиг для снятия сварочных напряжений, нормализационный отжиг, закалка с отпуском для улучшения структуры и физико-механических свойств стали. Режимы термической обработки сварных аппаратов и сосудов назначаются по РТМ 26-44-82 «Термическая обработка нефтехимической аппаратуры и ее элементов». Для термической обработки сварной аппаратуры применяются газовые и электрические печи с выкатным подом.

1.3. Контроль качества термической обработки аппаратуры и ее сборочных единиц состоит из контроля технологического процесса термической обработки и контроля качества термообработанной продукции.

1.4. Контроль технологического процесса и контроль качества продукции подразделяются на виды согласно их классификационным признакам:

1.5. Контроль качества термообработанных сварных соединений осуществляется следующими методами:

механическим испытанием;

металлографическим исследованием;

испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;

ультразвуковой дефектоскопией;

рентгено- и гаммапросвечиванием.

1.6. Результаты контрольных испытаний сварных соединений и проверки выполнения технологических процессов термической обработки должны быть зафиксированы в соответствующих документах (журнале, карте, паспорте и др.).

2. КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

2.1. Технологическая дисциплина - соблюдение точного соответствия технологического процесса изготовления или ремонта изделия требованиям технологической и конструкторской документации.

2.2. Действующая на предприятиях технологическая документация (технологический процесс, технологическая инструкция) термической обработки изделия является обязательной для выполнения всеми производственными подразделениями и исполнителями.

2.3. Контроль технологического процесса термической обработки аппаратуры является составной частью технического контроля и заключается в проверке режимов, характеристик, параметров технологического процесса с целью предотвращения или ликвидации брака и обеспечения качества выпускаемых изделий, установленного стандартами и техническими условиями.

2.4. При выявлении причин отклонений от технологических процессов разрабатываются мероприятия, направленные на обеспечение стабильного качества выпускаемой продукции.

2.5. Ответственность за выполнение установленных требований и технологической документации по назначению, содержанию, комплектности, а также за оформление, утверждение, внедрение и корректировку несут главные специалисты предприятия.

2.6. Ответственность за организацию контроля технологического процесса термической обработки возлагается на главных специалистов и начальника отдела технического контроля (ОТК) предприятия.

2.7. Ответственность за нарушение технологической дисциплины ложится на непосредственных исполнителей, мастеров и начальников цехов.

2.8. При контроле технологического процесса термической обработки проверяют:

наличие на рабочем месте технологической документации, своевременность ее корректировки;

правильность записи режимов в регистрационном журнале;

состояние основного и вспомогательного оборудования, оснастки и контрольно-измерительных приборов;

последовательность выполнения операций в соответствии с технологическим маршрутом;

наличие сопроводительной документации изделия, заверенной ОТК на предыдущих операциях;

соответствие клейма на изделии маркировке контрольной пластины (контрольного соединения);

соответствие фактических режимов требуемым;

соответствие вспомогательных материалов требованиям техдокументации;

загрузку изделий в печь согласно схеме при объемной термообработке;

распределение температуры в рабочем пространстве печи;

схему расположения контрольных термопар;

качество теплоизоляции, крепления контрольных термопар и установки нагревательного устройства относительно сварного шва при местной термообработке;

время между окончанием сварки и началом термообработки;

температуру окончания калибровки, штамповки, вальцовки.

2.9. Контроль процесса термической обработки во время его проведения, выполняемый рабочими-термистами, и контроль качества термообработанных изделий после завершения процесса, выполненными работниками ОТК, называется операционным.

2.10. Инспекционный контроль технологической дисциплины проводится по указанию директора (главного инженера) завода и по требованию начальника ОТК (главного специалиста) завода уполномоченными исполнителями с целью проверки эффективности ранее выполнявшегося контроля. Результаты контроля оформляются актом.

2.11. Непрерывный контроль осуществляется рабочими-термистами, мастерами во время технологического процесса, а контролерами ОТК в процессе приемки продукции. Непрерывный контроль температурного режима термической обработки ведется с помощью автоматических и самопишущих потенциометров (табл. 1), к которым подключаются термоэлектрические преобразователи (термопары), табл. 2.

Диаграммы с записью температуры и датой проведения технологического процесса должны храниться в течение определенного срока, который зависит от серийности, сложности исполнения и назначения нефтехимической аппаратуры, но не менее пяти лет.

Наряду с этим рабочие-термисты записывают каждый режим термической обработки в регистрационном журнале. Рекомендуемые формы журналов для записи режимов термообработки приведены в табл. 3 и 4. Примеры заполнения регистрационных журналов приведены в приложениях 1 и 2.

2.12. Периодический контроль производится заводскими комиссиями по планам проверки с составлением акта о результатах не реже одного раза в три месяца. Планы составляются главными специалистами завода на год, согласовываются с начальником ОТК, начальником центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ) и утверждаются главным инженером.

Периодический контроль технологического процесса термической обработки проводится работниками отдела главного специалиста (металлурга, технолога) с привлечением мастера или технолога термического участка.

При периодическом контроле технологических процессов объемной термической обработки наряду со стационарными потенциометрами используются переносные приборы. Термоэлектрические преобразователи устанавливаются на образцах-свидетелях или на изделиях по схемам, разработанным специалистами предприятия. Допустимая разница показаний стационарных и переносных приборов должна быть в пределах температурного режима процесса. Режим термической обработки при периодическом контроле ведется по показаниям переносных приборов.

Периодический контроль качества термообработанной продукции проводится также сотрудниками отдела главного специалиста с привлечением работников ОТК, ЦЗЛ.

2.13. Летучий контроль - это незапланированный разовый контроль, проводимый работниками ОТК по специальным заданиям начальника ОТК.

2.14. При проверке качества термообработанной продукции (между операциями термообработки, после завершающей операции термообработки) различают сплошной и выборочный контроль.

Сплошной контроль - контроль каждой единицы продукции в партии, подверженной термической обработке.

Степень охвата при выборочном контроле определяется по ГОСТ 15895-77.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ТЕРМООБРАБОТАННЫХ СВАРНЫХ ИЗДЕЛИЙ

3.1. Методы механических испытаний

3.1.1. Основными методами определения характеристик механических свойств сварного соединения в целом и его отдельных участков являются: испытание на статическое растяжение, испытание на ударный изгиб, испытание на стойкость против механического старения, испытание на статический изгиб, определение твердости.

Таблица 1

Характеристика автоматических самопишущих и показывающих потенциометров^*

^* Каталог. Государственная система промышленных приборов и средств автоматизации. Т. 3. Выпуск 5. Вторичные приборы электрические. - М.: Центральный научно-исследовательский институт информации и технико-экономических исследований приборостроения, средств автоматизации и систем управления, 1975. - 92 с.

Таблица 2

Характеристика термоэлектрических преобразователей^*

^* ГОСТ 3044-84

Таблица 3

Рекомендуемая форма журнала регистрации режимов объемной термообработки

Таблица 4

Рекомендуемая форма журнала регистрации режимов местной термообработки

3.1.2. Контроль механических свойств металла сварных соединений осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-66, ОСТ 26-291-87.

3.1.3. Контроль механических свойств сварных соединений производится в лабораторных условиях на образцах, изготовленных непосредственно из контролируемого изделия, или из специально сваренных контрольных соединений.

Если форма сварного соединения исключает возможность изготовления контрольного соединения данного типа, то образцы для механических испытаний могут быть отобраны от плоских контрольных соединений.

3.1.4. Сварка контрольных соединений производится в условиях, тождественных условиям сварки контролируемого изделия, с применением тех же способов подготовки под сварку, режимов сварки и сварочных материалов, тем же сварщиком.

Контрольные соединения проверяются всеми методами неразрушающей дефектоскопии, предусмотренными для соответствующего контролируемого сварного соединения, в полном объеме и по всей длине.

Размеры контрольного соединения должны быть достаточными для проведения основных испытаний и для повторных на удвоенном количестве образцов в случае получения неудовлетворительных результатов и зависят от толщины свариваемого металла, метода сварки, способа вырезки образцов.

Размеры свариваемых пластин, схема разрезки контрольных соединений приведены в РД 26-11-08-86 «Соединения сварные. Механические испытания».

3.1.5. Изготовление образцов для определения механических свойств сварных соединений производится в соответствии с ГОСТ 7564-73.

3.1.6. Форму, размеры образцов для механических испытаний основного металла и сварного шва, материалы и оборудование, проведение испытаний и подсчет результатов регламентируют ГОСТ 1497-84, ГОСТ 6996-66, ГОСТ 7268-82, ГОСТ 9454-78, ГОСТ 9651-84, ГОСТ 11150-84, ГОСТ 14019-80.

3.1.7. Результаты механических испытаний контрольных сварных образцов должны быть в соответствии с ОСТ 26-291-87.

Результаты механических испытаний записываются в регистрационный журнал, который хранится в лаборатории механических испытаний ЦЗЛ.

3.1.8. Термическая обработка контрольных сварных соединений производится по тем же режимам, что и контролируемое сварное изделие.

Контрольное соединение при объемной печной термической обработке должно подвергаться термообработке вместе с изделием.

При многократной термической обработке контролируемого изделия (объемной и местной) по одинаковым температурным режимам допускается подвергать контрольное сварное соединение единовременной термической обработке продолжительностью, равной 80 - 100 % продолжительности всех производственных режимов.

3.1.9. Обязательному контролю твердости должен подвергаться металл шва сварных соединений аппаратов и их элементов из сталей марок 12XM, 12MX, 15XM, 20Х2М, 15X5M и металл шва коррозионностойкого слоя двухслойных сталей.

3.1.10. Твердость изделия замеряется в доступных местах на готовом изделии или на образцах, вырезанных из контрольных сварных соединений, с помощью переносных динамического и стационарных статического действия приборов.

3.1.11. Методика испытаний на твердость сварных изделий должна отвечать требованиям ГОСТ 2999-75, ГОСТ 9012-59, ГОСТ 9013-59.

3.2. Металлографические исследования

3.2.1. Металлографическому контролю подвергаются сварные соединения с целью выявления участков металла с неудовлетворительной структурой, трещин и других дефектов, отрицательно влияющих на свойства сварных соединений в условиях эксплуатации.

3.2.2. Металлографические исследования сварных соединений сосудов и аппаратов, подвергающихся термической обработке, назначаются по ОСТ 26-291-87 и указываются в чертеже изделия.

3.2.3. Металлографические макро- и микроисследования проводятся в соответствии с ОСТ 26-1379-76.

3.3. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

3.3.1. Испытания сварных соединений на склонность к межкристаллитной коррозии сосудов и аппаратов, подлежащих термической обработке, должны производиться при наличии требований в технических условиях на изделие.

Для испытаний сварных швов изготавливаются образцы из контрольного соединения. При испытании двухслойных сталей и биметаллических труб образцы вырезают из коррозионного слоя.

3.3.2. Формы, размеры и количество образцов для испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 6032-84.

Метод испытания должен быть указан в чертеже изделия.

3.4. Ультразвуковая дефектоскопия, рентгено- и гаммапросвечивание

3.4.1. Ультразвуковая дефектоскопия, рентгено- и гаммапросвечивание сварных соединений после термической обработки должны производиться при наличии требований в технических условиях на изделие или в чертеже в соответствии с требованиями ОСТ 26-1103-64 и ОСТ 26-2044-83.

3.4.2. При ультразвуковой дефектоскопии и просвечивании должны выявляться внутренние дефекты сварных соединений, которые не были обнаружены до термической обработки.

3.4.3. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание или сочетание) должен выбираться исходя из возможностей более полного и точного выявления недопустимых дефектов, с учетом физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для данного вида сварных соединений.

Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием сварных соединений сосудов и аппаратов и их элементов назначается по ОСТ 26-291-87.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН НПО «Волгограднефтемаш».

Волгоградским научно-исследовательским и проектным институтом технологии химического и нефтяного аппаратостроения (ВНИИПТхимнефтеаппаратуры)

ИСПОЛНИТЕЛИ

О.В. Никишова (руководитель темы), Л.И. Глухова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ письмом Министерства химического и нефтяного машиностроения от 19.07.88 № 1-10-4(654)

3. ВЗАМЕН РТМ 26-335-79

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

 

СОДЕРЖАНИЕ