АРМАТУРА ТРУБОПРОВОДНАЯ.

ПОКРЫТИЯ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИЕ, ХИМИЧЕСКИЕ И ДИФФУЗИОННЫЕ. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ОСТ 26-07-1203-85

Вводится впервые

Цинковое хроматированное

Сталь углеродистая и низколегированная

Ra 10 (Rz 40)

Катодное восстановление

15

-

-

-

6

-

-

-

9

Ц15.хр

Ц6.хр

Ц9.хр

Цинковое покрытие является анодным по отношению к черным металлами и электрохимически защищает их от коррозии в атмосферных условиях при температурах до 70 °С; при более высоких температурах оно защищает сталь механически.

Цинковое покрытие во влажной атмосфере покрывается белым налетом основных углекислых солей цинка, защищающим его от дальнейшего окисления.

В кислых и щелочных средах, а также в средах, содержащих морские испарения, сернистый газ, углекислый газ, продукты испарения органических веществ, цинковое покрытие корродирует.

Цинковое покрытие удовлетворительно выдерживает изгибы, развальцовку, плохо паяется, сваривается и запрессовывается.

Твердость цинкового покрытия 50 - 60 единиц по Виккерсу. Покрытие характеризуется хрупкостью при температуре выше +250 °С и ниже -70 °С.

Для повышения защитных свойств цинкового покрытия применяется хроматирование или фосфатирование.

Цинковое фосфатированное

15

-

-

-

6

-

-

-

9

Ц15.фос

Ц6.фос

Ц9.фос

Кадмиевое хроматированное

Сталь углеродистая и низколегированная, медь и медные сплавы

Ra 10 (Rz 40)

Катодное восстановление

21

-

-

-

6

-

-

-

9

Кд21.хр

Кд6.хр

Кд9.хр

Кадмиевое покрытие в обычной атмосфере на стали является катодным.

В атмосфере, насыщенной морскими испарениями, или в морской воде - анодным. Покрытие мягкое, хорошо выдерживает механическую деформацию. Оно хорошо штампуется и развальцовывается, обладает антифрикционными свойствами, хорошо свинчивается, легко паяется мягкими припоями.

В сухой атмосфере кадмиевое покрытие не изменяется, а во влажной атмосфере покрывается тонкой бесцветной окисной пленкой, которая предохраняет кадмий от дальнейшего окисления.

Кадмиевое покрытие не допускается применять для деталей, непосредственно соприкасающихся со щелочами и кислотами.

Сварка по кадмиевому покрытию не разрешается, так как продукты коррозии кадмия и его пары ядовиты, кроме того, прочность сварного шва снижается из-за включений окислов кадмия. Покрытие обладает высокой электропроводностью.

Допустимая рабочая температура кадмиевого покрытия до 150 °С. Микротвердостью от 35 до 50 кгс/мм².

Защитные свойства кадмиевого покрытия определяются толщиной слоя и дополнительной обработкой. Для повышения защитных свойств кадмиевого покрытия применяется хроматирование или фосфатирование.

Кадмиевое фосфатированное

21

-

-

-

6

-

-

-

9

Кд21.фос

Кд6.фос

Кд9.фос

Фосфатное хроматированное

Сталь

Ra 10 (Rz 40)

Химический

Не нормируется

Хим. фос. хр

Покрытие представляет собой пленку практически не растворимых фосфатов железа, марганца, цинка. Покрытие неэлектропроводно, не поддается пайке и сварке. Имеет низкую прочность при механическом воздействии, трении, изгибе. Покрытие пористое, поэтому антикоррозионная стойкость невелика. Фосфатные пленки не стойки к воздействию кислот и щелочей; обладают значительной стойкостью в различных маслах, газах, за исключением сероводорода.

Для повышения коррозионной стойкости и механической прочности фосфатных покрытий применяется дополнительная обработка их: пропитка хроматами, маслами, смазками и лаками. Фосфатирование с промасливанием обеспечивает антикоррозионную защиту крупногабаритных (корпусных) деталей на период межоперационного хранения и консервацию не период транспортирования.

Фосфатирование с хроматированием является хорошим грунтом под окраску.

Фосфатные пленки, полученные из всех раствором (без последующей окраски), в качестве самостоятельного защитного покрытия используются только в конструктивно обоснованных случаях (например, детали и сварные сборки, имеющие узкие щели и зазоры, на которых не допускаются гальванические покрытия из-за трудности удаления остатков электролита). Для пружин и пружинных деталей, изготовляемых из материала диметром или толщиной менее 2 мм, возможность применения фосфатирования устанавливается только после положительных результатов проверки механической прочности фосфатированных деталей.

Допустимая температура применения фосфатного покрытия до 500 °С.

Фосфатное промасленное

Сталь, чугун

Хим. фос. прм

Фосфатолаковое

Сталь

Хим. фос. прп

Анодно-окисное хроматированное

Алюминий и алюминиевые сплавы

Ra 10 (Rz 40)

Анодное окисление

Не нормируется

Ан. Окс. хр

Анодизационный способ покрытия - наиболее эффективный способ защиты от атмосферной коррозии алюминия и его сплавов.

Качество анодизационного покрытия повышается с улучшением чистоты обработки поверхности деталей.

Окисные пленки пористы; после обработки в горячей воде или в растворе бихромата калия они уплотняются и приобретают повышенную стойкость в растворах солей, в том числе в морской воде.

Эти покрытия являются хорошей основой для нанесения лакокрасочных покрытий. Для придания деталям декоративного вида анодизационные покрытия наполняются растворами различных красителей.

Окисные пленки на алюминии, полученные химическим путем, имеют толщину от 2 до 5 мк и поэтому обладают низкими защитными свойствами по сравнению с более толстыми пленками, получаемыми электрохимическим методом.

Применяются в сочетании с лакокрасочными покрытиями.

Окисное хроматированное

Алюминий и алюминиевые сплавы

Химический

Хим. Окс. хр

Пассивное

Нержавеющие стали

Не ограничивается

Не нормируется

Хим. Пас

Пассивирование нержавеющих сталей производится с целью получения на поверхности пассивной пленки, повышающей коррозионную стойкость металла, а также для улучшения внешнего вида изделий. Пассивированием отливок и сварных узлов выявляются дефекты литья и сварки, обеспечивается электрохимическая однородность поверхности.

Химические пассивные покрытия на деталях из меди и медных сплавов применяют в тех случаях, когда нанесение металлических покрытий недопустимо.

Пассивные пленки предохраняют медь и медные сплавы от окисления при длительном хранении в складских условиях.

Для повышения коррозионной стойкости пассивных пленок применяется покрытие лаком или периодическая смазка маслом.

Медь и медные сплавы

Хим. Пас

Никелевое

Сталь

Ú1,6

Катодное восстановление

Медь 21

Никель 9

-

-

М21.Н9

Никелевые покрытия наносятся на сталь непосредственно или с подслоем меди. На детали из медных сплавов наносится непосредственно. Твердость 200 - 400 единиц по Виккерсу, хорошо полируется, выдерживает изгибы, завальцовки. Плохо подвергается пайке. Обладает химической стойкостью к растворам щелочей, слабых кислот, разбавленных органических кислот. Неустойчиво к сернистым соединениям, азотной кислоте, концентрированной хромовой, серной и соляной кислотам.

Допустимая рабочая температура никелевого покрытия до 400 °C.

На воздухе со временем тускнеет, поэтому рекомендуется на никель наносить хромовое покрытие толщиной от 0,5 до 1,0 мкм.

Никелевое покрытие может быть блестящим и матовым.

Медь и медные сплавы

Ú1,6

15

-

-

-

6

-

-

-

9

Е15

Е6

Е9

Хромовое многослойное

Сталь углеродистая и низколегированная

Ú1,6

Медь 21

Никель 9

Хром 1

-

-

М21.Н9.Хб

Хромовое покрытие является катодным по отношению к черным металлам и защищает их лишь при отсутствии пористости. Большая пористость хромового покрытия является его недостатком.

Хромовые покрытия применяются в качестве защитно-декоративных, защитных и защитно-износостойких. Защитно-декоративные хромовые покрытия наносятся на детали из стали, меди, алюминия и их сплавов, как правило, с подслоем меди и никеля (для сальных, алюминиевых деталей и бронз) и никеля (для медных деталей), на титан и его сплавы наносится непосредственно.

Медь и медные сплавы

-

-

Никель 9

Хром 1

-

-

-

-

Никель 9

Хром 1

-

-

Н9. Хб

Защитно-декоративное хромовое покрытие может быть матовым или блестящим в зависимости от предварительной подготовки поверхности основного металла и подслоев.

Допустимая рабочая температура до +300 °С.

Н9. Хб

Хромовое однослойное

Медь и медные сплавы

Ú6,3

12

-

-

Хтетрахром 12 с последующей полировкой

Рабочая температура до 300 °С.

Окисное

Сталь

Ra 2,5 (Rz 10)

Химический

Не нормируется

Хим. Окс. прм

Защитные свойства окисных покрытий, нанесенных химическим путем, невысокие и повышаются при обработке их нейтральными маслами. Покрытия подвержены быстрому истиранию. Цвет окисного покрытия по стали от темно-серого до черного в зависимости от технологического процесса и марки стали.

Хромовое комбинированное

Сталь углеродистая, низколегированная

Ú3,2

Катодное восстановление

30

Хмол21. Хтв9

Защитно-износостойкие хромовые покрытия наносятся на стальные детали без подслоя меди и никеля. Для этих целей применяют хром беспористый (малонапряженный), молочный и блестящий (твердый). Сопротивляемость задиранию при трении возрастает в следующем порядке: беспористый, молочный, блестящий (твердый).

Для обеспечения одновременной защиты от коррозии и повышения износостойкости деталей применяют комбинированные хромовые покрытия: на подслой молочного хрома наносится слой хрома твердого.

Для устранения задиров в парах трения из нержавеющих сталей используются мягкие хромовые покрытия: молочные, беспористые и тетрахроматные как равноценные и взаимозаменяемые.

Допускаемая температура применения до +400 °С.

Хромовые покрытия обладают высокой твердостью, высокой температурой плавления, хорошей сцепляемостью с хромируемыми металлами, высокими антикоррозионными свойствами (стойкостью в атмосфере, содержащей сернистые соединения, в азотной и органических кислотах). В соляной и горячей концентрированной серной кислоте хром легко растворяется. Твердое хромовое покрытие характеризуется твердостью от 700 до 1000 ед. по Виккерсу, молочное - 200 - 400 ед по Виккерсу.

К недостаткам процесса хромирования следует отнести плохую рассеивающую и кроющую способность хромовых электролитов, что значительно затрудняет нанесение равномерного покрытия на профилированные детали. Для покрытия профилированных деталей рекомендуется использовать тетрахроматный электролит, обладающий лучшей кроющей способностью.

Хромовые покрытия дорогостоящие.

Хромовое

Сталь углеродистая, низколегированная, коррозионностойкая

Ú3,2

21

Хмол 21

9

Хмол 9

21

Хтетрахром 21

9

Хтетрахром 9

Цементация

Ст. 20

Ст. 25

Ст. 201

Диффузионный

От 300 до 1000

-

-

Цементировать 0,5 - 0,8 мм, калить 45 - 52 Rc

Цементация - это обогащение поверхностного слоя низкоуглеродистой, легированной и нелегированной стали углеродом. После соответствующей термообработки цементованные поверхности обладают повышенной твердостью и износостойкостью. Цементация нержавеющих сталей типа 2Х13 и 1Х17Н2 практически не ухудшает их сопротивления коррозии в пресной и морской воде. Цементованные детали из этих сталей применяются для изделий, работающих в условиях абразивного износа.

12ХНЭА

18ХНВА

Цементировать 0,5 - 0,8 мм, калить 50 - 57 Rc

Азотирование упрочняющее

35ХМ0А

38ХМ0А

38ХВФ0

Ú1,6

Диффузионный

От 300 до 500

-

-

Улучшение 26 - 31 Rc

Азотировать 0,3 - 0,5 мм,

Н_у ³ 700

В процессе насыщения стали азотом образуется упрочненный поверхностный слой, отличающийся повышенной твердостью (~ 1000 единиц по Виккерсу), высокой стойкостью против задирания при трении, теплостойкостью и коррозионной стойкостью.

Азотированию в основном подвергаются легированные стали определенных составов, а также аустенитные и нержавеющие стали для повышения их износостойкости.

Допустимая температура применения до +450 °С

Хромовое

Сталь 45

Сталь

2Х13

Х18Н9Т

Ra 1,25 (Rz 6,3)

100

-

-

Диф.Х100

Покрытие обладает хорошей антикоррозионной и химической стойкостью во многих агрессивных средах, высокими показателями твердости и сопротивлением износу. Покрытие устойчиво в любых атмосферных условиях, в 10 %-ной соляной и серной кислотах и очень устойчиво в азотной кислоте. Противокоррозионные свойства покрытия повышаются в несколько раз, если покрытие хромом детали прогреть в минеральном масле.

Низкотемпературная нитроцементация

Ст. 5

Ст. 35

А-12

Ú1,6

Антикоррозионная низкотемпературная нитроцементация

Нитроцементация - это поверхностное насыщение стали углеродом и азотом в газовой среде. Повышает поверхностную твердость и износостойкость углеродистых и легированных сталей, применяется для трущихся узлов, работающих при различных удельных давлениях. Допустимая температура применения до +500 °С.

Сульфоцианирование

Сталь

чугун

Ra 1,25 (Rz 6,3)

Диффузионный

Не нормируется

Сульфоцианирование - процесс насыщения поверхности металла одновременно азотом, углеродом и серой. Его применяют для предотвращения схватывания металла, улучшения противозадирных свойств, повышения износостойкости деталей, работающих при значительных удельных нагрузках и в условиях недостаточной смазки.

Анодноокисное твердое

Алюминий и алюминиевые сплавы

Ú0,80

Анодное окисление

От 60 до 100

-

-

Ан. окс. ТВ. 60

Для упрочнения поверхности алюминиевых сплавов (для трущихся узлов) применяют глубокое анодирование, характеризующееся большей толщиной окисной пленки (приблизительно 60 мк).

При защитно-декоративном анодировании прирост размеров деталей происходит примерно на 1/3 от общей толщины пленки, при глубоком анодировании - на 1/2 этой величины.

Оксидирование термическое

а) высокотемпературное

Титан и титановые сплавы

Ú1,6

Диффузионный

От 70 до 100

Оксидировать по высокотемпературному режиму И.90.2030-80

Получаемый термическим способом окисный слой на поверхности титана и его сплавов применяется для повышения поверхностной твердости и стойкости против задирания при трении. При трении оксидированных деталей друг по другу допускаются удельные давления до 100 кгс/мм² при температуре до 350 °С в условиях сухого трения.

Микротвердость оксидированного слоя - не менее 600 кгс/мм².

Существуют 2 способа оксидирования: низкотемпературное - при температуре 750 °С и 800 °С и высокотемпературное - при температуре 850 °С.

Температура 750 °С предусмотрена для деталей со сложной конфигурацией.

б) низкотемпературное

От 40 до 70

Оксидировать по низкотемпературному режиму И.90.2030-80

Никелевое

Сталь

Ú6,3

Химический

15

-

-

-

6

-

-

-

9

Хим.Н15

Хим.Н6

Хим.Н9

Химическое никелевое покрытие наносится на сталь, медь, алюминий, титан и другие металлы непосредственно. Покрытие содержит от 3 до 15 % фосфора. Микротвердость химического никеля - 350 кг/мм². После термообработки при 400 °С в течение 1 часа микротвердость возрастает до 750 - 900 кг/мм².

Износостойкость выше у термообработанных покрытий. Пористость химических никелевых покрытий при толщине от 8 до 10 соответствует пористости гальванических никелевых осадков толщиной 20 мк. Коррозионная стойкость покрытий выше, чем у гальванических. Рекомендуется для деталей сложной конфигурации. Покрытие дорогостоящее.

Допустимая рабочая температура до 400 °С

Мель и медные сплавы

12

-

-

Хим.Н12

Оловянное

Сталь, медь и медные сплавы

Ú6,3

Катодное восстановление

9

-

-

09

Оловянные покрытия пластичны, обладают хорошим сцеплением с покрываемым металлом. При свинчивании резьб хорошо сохраняются на поверхности резьбы. Свежеосажденные покрытия можно паять, но со временем они окисляются и теряют способность к пайке. Покрытие очень медленно растворяется в разбавленных минеральных кислотах на холоде. К концентрированных соляной и серной кислотах олово и при нагревании легко растворяется, а в концентрированной азотной кислоте оно энергично реагирует и переходит в b-оловянную кислоту. В едких щелочах олово при кипячении растворяется. Сероводород и органические кислоты на олово почти не влияют. Химическая стойкость и защитные свойства олова, полученного гальваническим способом, ниже чем у олова, полученного горячим лужением. Допустимая рабочая температура оловянного покрытия до 160 °С.

Медное

Сталь

Ú6,3

200

-

-

М200

Покрытие характеризуется высокой электропроводностью, эластичностью, высокой прочностью сцепления с металлами. Выдерживает глубокую вытяжку, развальцовку, в свежеосажденном виде хорошо лудится, полируется, можно паять.

Покрытие окисляется на воздухе, легко поддается воздействию сернистых углекислых и хлористых соединений, находящихся в атмосфере и воде. Поэтому медь применяется в качестве подслоя перед никелированием или хромированием, а также для защиты отдельных участков деталей от науглероживания при цементации. Покрытие применяется в качестве слоя повышающего электропроводность стальных деталей.

Медь, латунь, бронза (без покрытия)

0

0

0

0

2

2

0

0

1

1

1

0

1

0

Никелевое покрытие

0

0

0

0

1

1

0

0

0

1

0

0

0

0

Хромовое покрытие

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1

0

0

0

0

Хромовое покрытие многослойное (Cu + Ni + Cr)

0

0

0

0

1

1

0

0

0

1

0

0

0

0

Цинковое хроматированное покрытие

2

1

0

1

0

0

1

1

1

0

0

1

0

0

Кадмиевое хроматированное покрытие

2

1

0

1

0

0

1

1

1

0

0

1

0

0

Оловянное и оловянно-свинцовое покрытие

0

0

0

0

1

1

0

0

0

1

0

0

0

0

Нержавеющая сталь хромоникелевая

0

0

0

0

1

1

0

0

0

1

0

0

0

0

Алюминий и его сплавы оксидированные

1

0

0

0

1

1

0

0

0

0

0

0

0

0

Алюминий и его сплавы

1

1

1

1

0

0

1

1

0

0

1

1

0

0

Фосфатирование

1

0

0

0

0

0

0

0

0

1

0

0

1

0

Титан и титановые сплавы

0

0

0

0

1

1

0

0

0

1

0

0

0

0

Азотированная сталь

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1

0

0

0

Лакокрасочные покрытия (ЛКП)

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

1. Назначение покрытий. 1

2. Технические требования. 1