ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Приказом Главного управления от «30» октября 1973 г. № 132 срок введения установлен с «1» января 1974 г.

Срок действия продлен до 01.01.1989 г.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 7).

НЕСОБЛЮДЕНИЕ СТАНДАРТА ПРЕСЛЕДУЕТСЯ ПО ЗАКОНУ

Настоящий стандарт устанавливает общие технические требования к изготовлению редукторов, колонок, шарнирных муфт, штоков, компенсаторов, предназначенных для управления трубопроводной арматурой.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Устройства для управления трубопроводной арматурой должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Типы и основные параметры редукторов долины соответствовать ОСТ 26-07-423-77, ОСТ 26-07-424-77.

Номинальные значения крутящих моментов редукторов шарнирных муфт, колонок, штоков, компенсаторов должны выбираться из следующего ряда: 1,6; 2,5; 4; 6,3; 10; 16; 25; 40; 63; 100; 160; 250; 400; 630; 1000 и 1600 кгс×м.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.3. Максимально допустимые крутящие моменты не должны превышать 20 % от номинального значения.

1.4. Соответствие материалов требованиям соответствующих стандартов и ведомственных технических условий должно подтверждаться сертификатами предприятий-поставщиков или протоколами испытаний по методикам, предусмотренным стандартами или техническими условиями на соответствующий материал.

1.5. По условиям воздействия климатических факторов внешней среды устройства для управления должны изготовляться в климатических исполнениях:

а) нормальное - исполнение У категории I по ГОСТ 15150-69;

б) северное - исполнение ХЛ категории I по ГОСТ 15150-69;

в) специальное - исполнение и категория изделия определяются по согласованию с заказчиком;

г) тропическое - исполнение Т категории I по ГОСТ 150150-69.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.6. Определение твёрдости деталей должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9012-59, ГОСТ 9013-59 и ОСТ 26-07-1419-76.

1.7. Детали и узлы, поступающие на сборку, должны быть очищены от грязи, масла, предохранительной смазки. Наличие следов коррозии, заусенцев и забоин не допускается.

1.8. Внутренние необработанные полости корпусов и крышек из черных металлов до сборки необходимо тщательно очистить, обезжирить, загрунтовать и окрасить маслостойкой краской. Грунт и краска выбираются по ОСТ 26-07-1201-87.

1.9. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются.

1.10. Вмятины, заусенцы на поверхности резьб, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются. Для метрических резьб любого класса точности рванины и выкрашивания не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра и общая протяженность рванин и выкрашивания по длине превышают половину витка.

1.11. В соединениях деталей (корпус, крышка и т.д.) смещение кромок одних наружных поверхностей по отношению к другим допускается в пределах поля допуска на размеры сопрягаемых деталей.

1.12. Сборка устройств для управления должна производиться в условиях, гарантирующих их от загрязнения и механических повреждений.

1.13. Все гайки должны быть затянуты равномерно, затяжка гаек не должна вызывать перекоса соединяемых деталей.

1.14. Все наружные необработанные поверхности литых и штампованных деталей из черных металлов после сборки грунтуются и окрашиваются согласно требованиям ГОСТ 4666-75 и ОСТ 26-07-1201-87.

Окраска производится после проверки отделом технического контроля (ОТК) качества сборки.

1.15. На корпусах изделий должны быть предусмотрены элементы для строповки изделий при транспортировании и во время монтажа.

1.16. Покупные изделия должны соответствовать действующим стандартам, чертежам или техническим условиям предприятия-поставщика и сопровождаться соответствующей документацией.

1.17. Устройства для управления трубопроводной арматурой относятся к классу ремонтируемых изделий:

Средний срок службы - не менее 10 лет.

Средний ресурс - не менее 10000 циклов.

Наработка на отказ - не менее 2800 циклов.

Примечание. Один цикл работы устройства управления соответствует однократной операции закрытия и открытия комплектуемой арматуры.

Вероятность безотказной работы в течение гарантийного срока - не менее 0,95.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.18. (Исключен, Изм. № 2).

1.19. На каждое изделие должен быть оформлен паспорт (этикетка) по форме, разработанной предприятием-изготовителем в соответствии с ГОСТ 2.601-68. В паспорте (этикетке) следует указать:

а) общие сведения об изделии;

б) основные технические данные и характеристики;

в) комплект поставки;

г) данные контрольных приемо-сдаточных испытаний;

д) свидетельство о приемке;

е) свидетельство о консервации;

к) гарантийные обязательства.

В случае изготовления устройств для управления арматурой на предприятии-изготовителе арматуры для комплектации собственной продукции, допускается технический паспорт на изделие не оформлять.

2. КОМПЛЕКТНОСТЬ

2.1. В объем поставки по настоящему стандарту должны входить:

а) изделие в сборе;

б) паспорт (этикетка);

в) упаковочный лист.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Устройства для управления подвергаются испытаниям:

а) приемо-сдаточным;

б) периодическим;

в) типовым.

3.2. Приемо-сдаточным испытаниям подвергается каждое изделие для проверки качества изготовления.

3.3. Периодическим испытаниям изделия подвергаются не реже одного раза в 3 года с целью подтверждения количественных показателей надежности. Испытаниям подвергаются не менее шести изделий из ряда однотипной конструкции. При изготовлении узлов управления на предприятии-изготовителе арматуры, для комплектации собственной продукции, подтверждение показателей надежности узлов производить испытаниями совместно с арматурой в объеме, предусмотренном техническими условиями на арматуру.

3.4. Типовые испытания производятся при изменении конструкции или технологии изготовления изделий, если внесенные изменения могут повлиять на технические характеристики изделий.

3.5. Периодические и типовые испытания производятся предприятием-изготовителем по программе и методике испытаний, составленным предприятием-изготовителем и утвержденным в установленном порядке.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. При проведении приемо-сдаточных испытаний следует проверить:

а) комплектность и соответствие устройств для управления требованиям конструкторской документации, по которой производилось изготовление;

б) наличие маркировки и клеймения;

в) наличие смазки в местах, предусмотренных технической документацией и доступных для осмотра;

г) технические характеристики устройств, указанные в технической документации.

4.2. Проверку технических характеристик устройств для управления необходимо производить в следующем объеме:

а) при отсутствии нагрузки на выходном валу произвести не менее 20 оборотов в каждом направлении; вращение должно быть плавным без рывков и заеданий;

б) при максимальной нагрузке на выходном валу замерить величину усилия на входном валу устройства управления.

в) В случае изготовления устройств для управления арматурой на предприятии-изготовителе арматуры для комплектации собственной продукции допускается проверку работоспособности устройств производить совместно с арматурой под нагрузкой равной крутящему моменту, необходимому для ее управления.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.3. Периодические и типовые испытания производятся в объеме приемо-сдаточных согласно п. 4.1 и испытаний на надежность.

4.4. Количественные показатели надежности, полученные в результате испытаний или сбора и обработки информации о надежности устройств для управления в эксплуатационных условиях у потребителя, должны быть не менее указанных в п.п. 1.17, 1.18.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка устройств для управления производится согласно указаниям рабочих чертежей.

5.2. Узлы управления должны быть упакованы в тару или контейнеры. Упаковка должна обеспечивать защиту узлов от повреждений при транспортировании.

5.3. Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 14192-77.

5.4. Консервацию следует производить по ОСТ 26-07-1202-75.

5.5. В случае изготовления устройств для управления на предприятии-изготовителе арматуры для комплектации собственной продукции, консервацию их следует производить согласно техническим условиям на комплектуемое изделие.

5.6. Условия транспортирования, хранения, эксплуатации - по категории I, группе Ж ГОСТ 15150-69.

6. ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

6.1. Устройства для управления должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

6.2. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие устройств для управления требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных стандартом.

6.3. Гарантийный срок устанавливается 3,5 года со дня ввода устройств для управления в эксплуатацию.

6.4. Гарантийная наработка не менее 3000 циклов.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

ПЕРЕЧЕНЬ
ссылочных нормативно-технических документов

(Измененная редакция, Изм. № 6).

СОДЕРЖАНИЕ