НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ
МАШИНОСТРОЕНИЯ,
ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ.

РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКИЕ ЦЕХИ

Дата введения 1994-04-01

РАЗРАБОТАНЫ институтом по проектированию станкостроительных, инструментальных и машиностроительных заводов АО «Гипростанок»

ВНЕСЕНЫ АО «Гипростанок»

УТВЕРЖДЕНЫ Роскоммаш 10 марта 1994 г.

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу:

«Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Ремонтно-механические цехи ОНТП 09-85.»

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. «Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Ремонтно-механические цехи» предназначены для разработки технологической части проекта с выдачей заданий на специальные части проекта (архитектурно-строительную, сантехническую, механизацию, электротехническую и др.) на всех стадиях проектирования вновь строящихся, реконструируемых, расширяемых и технически перевооружаемых цехов, а также участков по ремонту оборудования в производственных и вспомогательных корпусах предприятий машиностроения всех форм собственности: государственной, акционерных обществ, кооперативных и частных предприятий. При разработке проектов ремонтных цехов, участков должны учитываться передовые методы ремонта, применение прогрессивного технологического оборудования, рациональное использование производственных площадей, экономия материальных и энергетических ресурсов, технически возможное снижение загрязнений окружающей среды.

При проектировании ремонтно-механических цехов, участков следует руководствоваться действующими СНиП, ГОСТами, правилами техники безопасности, санитарными правилами, «Типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования» (Машиностроение, Москва 1988 г.) и другими нормативными документами.

1.2. Проектирование вновь строящихся, реконструируемых, технически перевооружаемых специализированных ремонтных заводов, малых предприятий всех форм собственности, предназначенных для ремонта оборудования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки должно осуществляться по действующим «Общероссийским нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи»

1.3. Ремонтно-механические цехи предназначены для выполнения следующих работ:

- изготовление запасных частей, узлов и сменных деталей для установленного в цехах оборудования и средств механизации и автоматизации;

- выполнение капитальных и средних ремонтов оборудования;

- выполнение текущих ремонтов, осмотров и технического диагностирования состояния отдельных узлов и систем оборудования;

- выполнение работ по модернизации оборудования.

Нормы учитывают возможность получения запасных быстроизнашиваемых узлов и деталей от заводов, а также специализированных предприятий и объединений изготовителей оборудования.

Ремонт и техническое обслуживание именникового (уникального) прецизионного оборудования и специального оборудования должны производиться:

- заводами-изготовителями вышеуказанного оборудования путем создания сервисных технических пунктов;

- специализированными предприятиями и цехами.

1.4. Настоящие нормы устанавливают порядок проектирования механических и слесарных участков ремонтно-механических цехов.

Термообработка, металлопокрытия, окраска, изготовление поковок и отливок для ремонтных нужд, как правило, выполняются в цехах и на участках основного производства.

На заводах с общей ремонтосложностью оборудования свыше 100000 РЕ, а также в случае отсутствия выполнения вышеуказанных работ в составе предприятия указанные работы выполняются в ремонтно-механическом цехе. В этом случае проектирование термических, кузнечных, окрасочных и других участков следует вести по соответствующим нормам технологического проектирования. В настоящих нормах приведены данные для определения программы указанных участков.

Изготовление нестандартизированного оборудования, средств механизации и автоматизации производства, оргоснастки, ремонт электрооборудования, теплоэнергетического оборудования, трубопроводов производятся в соответствующих специализированных цехах.

1.5. Ремонтно-механические цехи на предприятиях состоят, как правило, из следующих участков:

разборочно-сборочного;

диагностики;

заготовительного;

механической обработки;

восстановления изношенных деталей;

ремонта гидроаппаратуры и пневмоаппаратуры;

цеховых кладовых.

В состав ремонтного хозяйства предприятия включаются также:

участки ремонта оборудования в производственных и вспомогательных корпусах (блоках) предприятия;

склад запасных частей к оборудованию.

1.6. В основу пересмотренных норм положена «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования» (М. «Машиностроение», 1988 г.)

2. РЕЖИМ РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМЕНИ

2.1. Режим работы ремонтно-механических цехов и участков ремонта оборудования принимается двухсменным. Эффективный годовой фонд времени работы оборудования и рабочих принимается по «Нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Фонды времени работы оборудования и рабочих».

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЩЕЙ РЕМОНТНОЙ СЛОЖНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ПРЕДПРИЯТИЮ

3.1. Основой для проектирования ремонтно-механического хозяйства предприятия является общая ремонтная сложность оборудования (РЕп). Форма задания для проектирования ремонтно-механического хозяйства приводится в табл. 1.

Таблица 1

3.2. Ремонтную сложность оборудования по производствам следует определять:

- по таблицам ремонтной сложности для определенных моделей оборудования и с помощью эмпирических формул для тех моделей оборудования, на которые отсутствуют данные о ремонтосложности в таблицах «Типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования (М. Машиностроение, 1988 г.);

- по отраслевым нормативным документам;

- по данным ОГМ заводов, осуществляющих реконcтрукцию или техническое перевооружение.

3.3. В расчетное количество обслуживаемого ремонтом оборудования включается производственное и вспомогательное технологическое и подъемно-транспортное оборудование цехов, участков, служб предприятия.

3.4. Общая проектная ремонтная сложность оборудования (РЕп), принимаемая для определения количества основных металлорежущих станков по табл. 2, определяется по формуле:

РЕп = РЕ ∙ К1 ∙ К2

где: РЕ - итоговая ремонтная сложность оборудования (по табл. 1);

K1 = 1,1 - коэффициент, учитывающий неучтенное оборудование;

К2 - коэффициент, учитывающий использование оборудования:

0,85 - для единичного, мелкосерийного и среднесерийного производств;

0,8 - для крупносерийного и массового видов производств.

4. НОРМЫ ОБЩЕГО КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ СТАНКОВ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА ЗАВОДА

Количество основных металлорежущих станков ремонтного хозяйства предприятия в зависимости от общей ремонтной сложности оборудования по видам производств приводится в табл. 2.

Таблица 2

М.к. - минимальный комплект основного оборудования ремонтно-механического хозяйства завода.

Нормы общего количества станков определены исходя из значений годовой трудоемкости одной ремонтной единицы, приведенной в табл. 23, коэффициентов использования оборудования и коэффициентов многостаночного обслуживания, приведенных в табл. 17.

Промежуточные значения общего количества оборудования следует принимать методом интерполяции.

Нормами предусмотрено изготовление 100 % запасных частей и сменных деталей и 100 % выполнения капитальных ремонтов в ремонтном хозяйстве завода.

При увеличении уровней получения со стороны запасных частей и производства капитальных ремонтов от указанных нормы табл. 2 следует уменьшить:

на 5 % - на каждые 10 % повышения уровня централизованного обеспечения запасными частями;

на 2 % - на каждые 10 % повышения уровня выполнения капитальных ремонтов специализированными заводами.

4.1. Распределение основного оборудования между ремонтно-механическим цехом (РМЦ) и участком (участками) ремонта оборудования (УРО).

Распределение оборудования между РМЦ и УРО (корпусными, цеховыми) зависит от принятого метода организации ремонта оборудования на заводе:

централизованного, при котором все виды ремонтных работ выполняет РМЦ;

смешанного, при котором РМЦ выполняет капитальные и средние ремонты, а участки ремонта оборудования в корпусах производят текущие ремонты и осмотры оборудования.

Примерное количество основного оборудования РМЦ и УРО приведено в табл. 3.

Таблица 3

М.к. - минимальный комплект основного оборудования.

Состав минимального комплекта основного оборудования УРО приводится в таблице 8.

Промежуточные значения общего количества основного оборудования УРО следует принимать методом интерполяции.

Общее количество основного оборудования РМЦ-УРО не должно превышать количества оборудования, полученного по табл. 2, в том числе и при создании объединенных цехов в составе крупных предприятий и комплексов.

При обслуживании ремонтным хозяйством нескольких корпусов предприятия распределение общего количества основного оборудования УРО производить пропорционально ремонтной сложности оборудования, установленного в каждом корпусе.

В случае, когда по расчету общее количество основного оборудования ремонтно-механического хозяйства получается менее 20 единиц, УРО в корпусах (блоках) не создаются и все ремонтные работы выполняет РМЦ.

В корпусе (блоках цехов), где размешается РМЦ, УРО не создаются.

5. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ ПО ТИПАМ СТАНКОВ В РМЦ. СОСТАВ МИНИМАЛЬНОГО КОМПЛЕКТА ОСНОВНЫХ СТАНКОВ. СОСТАВ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

5.1. Распределение основного металлорежущего оборудования по типам приводится в табл. 4.

Таблица 4

^* Карусельные станки допускается принимать при наличии на предприятии крупного ремонтируемого оборудования за счет уменьшения количества токарных станков.

^** В составе «прочие» предусматривать оборудование для ремонта гидро- и пневмоаппаратуры, в зависимости от необходимости его применения (хонинговальный, доводочный, резьбонарезной и др.).

5.2. При незначительной загрузке по отдельным видам тяжелых (именниковых) металлорежущих станков допускается кооперация с цехами основного производства предприятия или с другими предприятиями. Объем кооперации определяется в каждом конкретном случае.

5.3. При расчетном числе основных металлорежущих станков ремонтно-механического цеха (РМЦ) 15 единиц и менее на предприятиях следует принимать минимальный комплект оборудования по табл. 5.

Таблица 5

^* Размер стола принимается от конкретных условий обработки:

250∙1000; 320∙1250; 400∙1600 - фрезерные станки;

200∙630; 320∙630; 320∙1250 - плоскошлифовальные станки.

5.4. Состав и количество заготовительного, сварочного, сборочного и другого основного оборудования следует принимать необходимым комплектом в зависимости от количества основного металлорежущего оборудования РМЦ согласно табл. 6.

Таблица 6

5.5. Вспомогательное оборудование следует принимать необходимым комплектом в зависимости от количества основного оборудования РМЦ по табл. 7.

Таблица 7

6. СОСТАВ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ УЧАСТКА РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

6.1. Состав оборудования УРО приведен в табл. 8.

Таблица 8

7. НОРМЫ ГОДОВОГО РАСХОДА МАТЕРИАЛОВ

7.1. Нормы годового расхода материалов на один основной металлорежущий станок РМЦ принят 14 т.

7.2. Нормы расхода материалов даны для комплексных предприятий с заготовительными цехами; при отсутствии заготовительных (литейного и кузнечного) цехов к нормам принимается коэффициент 0,8.

7.3. Нормы расхода материалов даны из расчета работы РМЦ в 2 смены, при работе в 3 смены следует принимать коэффициент 1,5.

7.4. В зависимости от преобладающего вида ремонтируемого оборудования к нормам применяются следующие коэффициенты:

для оборудования массой свыше 10 т                                             - 1,1

для оборудования массой до 2 т - 0,7                                              - 0,8.

7.5. Нормы годового расхода материалов на один основной металлорежущий станок участка ремонта оборудования приняты при размещении участка:

- в литейных, кузнечных и прессовых цехах (корпусах)              - 6 т

- в механических и прочих цехах (корпусах)                                 - 5 т

7.6. Примерное распределение расхода материалов по видам определяется по табл. 9.

Таблица 9

Примечание. Коэффициент использования материалов составляет 70 - 75 % общего годового расхода.

7.7. Исходные данные для проектирования литейных, термических участков, цехов приведены в табл. 10

Таблица 10

7.8. Металлопокрытия для нужд ремонтного производства.

Примерная программа участка металлопокрытий для ремонтных целей определяется из расчета (на 1 основной станок ремонтного хозяйства):

меднение                                                                                            - 0,3 - 0,4 дм²/с

хромирование                                                                                    - 1 - 3 дм²/с

оксидирование                                                                                   - 25 - 30 дм²/с

грунтовка и окрашивание                                                                - 0,8 - 1,1 м²/1 РЕ

8. НОРМЫ ОБЩЕЙ ПЛОЩАДИ НА ЕДИНИЦУ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ РМЦ И УРО

8.1. Общая площадь на единицу основного металлорежущего оборудования, принятого по табл. 2,определяется по табл. 11.

Таблица 11

8.2. В зависимости от вида ремонтируемого оборудования к данным табл. 14 применяются следующие коэффициенты:

для оборудования массой свыше 10 т                                             - 1,2;

для оборудования массой до 3 т                                                      - 0,8.

8.3. В показатели общей площади цехов не включены площади, занятые энергетическими и сантехническими службами, магистральными проездами, а также площади вспомогательных служб (мастерской энергетика, участка по ремонту оснастки, заточного участка и др.).

8.4. При наличии станков с ЧПУ в составе РМЦ показатель общей площади для станков с ЧПУ следует принимать с коэффициентом к = 1,5.

8.5. Нормы общей площади на единицу оборудования учитывают площади цеховых кладовых.

9. НОРМЫ РАЗМЕЩЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

9.1. Нормы расстояний между станками и от станков до строительных элементов зданий, между сборочными столами и верстаками, а также ширина проездов и расстояние между рядами станков при механизированном верхнем и напольном транспорте следует принимать по «Общероссийским нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи».

10. ОРГАНИЗАЦИЯ СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА И МЕХАНИЗАЦИЯ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ

10.1. Кладовые литья, металла, заготовок, готовых деталей, запасных частей, комплектующих изделий рекомендуется размещать по ходу технологического процесса в непосредственной близости к соответствующим участкам-потребителям с минимальной протяженностью грузопотоков.

Оборудование цехового склада должно обеспечивать наилучшее использование его площади и объема.

Хранение заготовок, поковок, литья, готовых деталей, запасных частей и др. изделий осуществляется на многоярусных стеллажах и штабелях с максимальным использованием высоты помещения.

В качестве основных средств механизации складов предусматриваются:

краны-штабелеры электрические;

стеллажные электроштабелеры.

Для хранения и транспортировки штучных грузов (отливок, поковок, заготовок, готовых деталей и др.) применяется оборотная тара с унифицированными размерами установленной емкости. Типы, основные параметры и размеры производственной тары назначаются согласно действующим ГОСТам.

Подача заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей и других изделий с цеховых складов на участки-потребители, внутрикорпусные и межкорпусные перевозки осуществляются электротележками, электропогрузчиками.

Механизация снятия, установки деталей на станки, перевозка деталей, операции погрузки-выгрузки внутри цеха осуществляются мостовыми и подвесными электрическими, консольно-подвесными кранами.

10.2. Нормы для расчета площадей цеховых кладовых приведены в табл. 12

Таблица 12

Инструментально-раздаточные кладовые, кладовые вспомогательных материалов, как правило, предусматриваются общекорпусными.

Меньшие значения табл. 12 следует принимать для РМЦ с общим количеством РЕ свыше 100000.

11. ТРЕБОВАНИЯ К ЗАДАНИЯМ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ СМЕЖНЫХ ЧАСТЕЙ ПРОЕКТА

Технологические требования для разработки архитектурно-строительной, сантехнической, электротехнической и др. частей проекта следует принимать по «Общероссийским нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи».

12. НОРМЫ РАСЧЕТА ЧИСЛЕННОСТИ ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПЕРСОНАЛА

12.5. Нормы и методика расчета численности работающих приводятся в табл. 13.

Таблица 13

Из численности основных рабочих (станочники, слесари и прочие рабочие) необходимо исключить работающих по кооперации в цехах основного производства (литейных, кузнечных, сварочных, термических, механических, гальванических, сборочных и т.п.).

Меньшее значение численности следует относить к цехам с общим количеством свыше 50000 РЕ, большее значение - к цехам до 50000 РЕ.

Коэффициенты Кзч и Ккр принимать исходя из того, что каждому изменению на 10 % принятого в нормах уровня централизованного обеспечения запасными частями или уровня выполнения на стороне капитальных ремонтов соответствует снижение трудоемкости слесарных и прочих работ в среднем на 3 %.

Из числа служащих, принятых в нормах, составляют:

30 % - руководители;

60 % - специалисты;

10 % - прочие служащие.

Численность работающих в первую смену (при двухсменной работе) следует принимать:

основных рабочих - 55 - 60 %;

вспомогательных рабочих - 60 - 65 %;

служащих - 65 - 70 %.

Численность служащих, работающих в цехе, - 35 - 40 %,

в конторских помещениях - 60 - 65 %.

Примерное процентное количество женщин, работающих в РМЦ:

станочники - 10 - 12 %

вспомогательные рабочие - 40 - 45 %

12.2. Номенклатура и методы расчета численности вспомогательных рабочих приведены в табл. 14.

Таблица 14

12.3. Распределение рабочих по группам санитарной характеристики производственных процессов (согласно СНиП 2.09.04-87) определяется по табл. 15.

Таблица 15

Классы опасности веществ принимаются по ГОСТ 12.1.007-76.

12.4. Расчет норм освещенности

Разряды зрительных работ определяются по СНиП II-4-79.

Рекомендуемые разряды зрительных работ по участкам РМЦ приводятся в табл. 16.

Таблица 16

На отдельных рабочих местах (прецизионная механическая обработка, точные слесарные работы и т.п.) нормы освещенности следует увеличить на одну ступень по табл. 1 СНиП II-4-79.

13. КОЭФФИЦИЕНТЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ, МНОГОСТАНОЧНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И СМЕННОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

13.1. Коэффициент использования оборудования определяется отношением расчетного числа единиц технологического оборудования к фактически принятому:

где: Oр - расчетное число единиц оборудования или рабочих мест;

Oп - принятое число единиц оборудования или рабочих мест.

13.2. Коэффициент многостаночного обслуживания - количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Средние коэффициенты многостаночного обслуживания и использования оборудования приводятся в табл. 17.

Таблица 17

13.3. Коэффициент сменности оборудования.

Коэффициент сменности оборудования по проекту определяется по формуле:

где: Т - трудоемкость изготовления запчастей в год, ст-ч;

Ф - эффективный фонд времени работы установленного оборудования в одну смену, ч;

n - количество установленного оборудования, шт.

14. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА, ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ, ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕРОПРИЯТИЯ ПО ВЗРЫВО- И ПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТИ

При проектировании ремонтно-механических цехов следует руководствоваться действующими Государственными и отраслевыми стандартами по безопасности труда, строительными нормами и правилами, а также правилами, нормами безопасности, утвержденными Федеральными органами надзора России.

14.1. Требования безопасности к технологическим процессам

Технологические процессы механической обработки металлов резанием и сборки, предусматриваемые для размещения в проектируемых (реконструируемых) ремонтно-механических цехах, должны обеспечивать безопасность работающих, безвредные условия труда и соответствовать требованиям безопасности по «Общероссийским нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи».

При наличии в составе ремонтного хозяйства участков: кузнечного, заготовительного, металлопокрытий, термообработки, окраски требования безопасности следует принимать:

- «Работы кузнечно-прессовые» ГОСТ 12.3.026-81*

- «Газопламенная обработка металлов» ГОСТ 12.3.036-84

- «Работы электросварочные» ГОСТ 12.3.003-86*

- «Термическая обработка металлов» ГОСТ 12.3.004-75*

- «Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических» ГОСТ 12.3.008-75»

- «Работы окрасочные» ГОСТ 12.3.005-75*

Требования безопасности должны выполняться на протяжении всего технологического процесса, включая операции технического контроля, перемещения (транспортирования), межоперационного хранения (складирования), обработки и уборки технологических отходов производства.

СОЖ, моющие средства и масла, предусматриваемые при обработке резанием, должны иметь соответствующее разрешение Министерства здравоохранения РФ.

При проектировании ремонтно-механических цехов необходимо предусматривать применение наименее токсичных негорючих веществ и составов для мойки и обезжиривания заготовок, деталей, изделий.

Применяемые процессы перемещения грузов (погрузка, разгрузка, транспортирование, промежуточное складирование, устройство транспортных путей) должны соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.3.020-80*.

Масса поднимаемого и перемещаемого станочником груза (заготовки, приспособления и др.) не должна превышать для мужчин - 20 кг, для женщин - 7 кг.

В проектной документации ремонтно-механических цехов должны быть приведены опасные и вредные производственные факторы по ГОСТ 12.0.003-74*, которые могут быть при осуществлении соответствующих технологических процессов, и конкретные меры, предотвращающие их воздействие на организм работающих.

14.2. Требования безопасности к размещению оборудования в производственных помещениях

Размещение производственного оборудования, заготовок, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства в помещениях должно способствовать обеспечению:

- безопасности труда и удобства ведения работ при монтаже (демонтаже), эксплуатации и ремонте оборудования;

- свободного и безопасного передвижения работающих во время смен, перерывов и быстрой эвакуации их в экстренных случаях, а также кратчайших подходов к рабочим местам, как правило, не пересекающих транспортные пути;

- кратчайших путей движения предметов труда и производственных отходов с исключением встречных грузопотоков;

- возможности свободной и удобной замены оборудования.

Проезды должны приниматься в соответствии с требованиями «Общероссийских норм технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи».

Необходимо предусматривать ограждение технологических люков, приямков и проемов в полу, предназначенных для межэтажных передач грузов.

14.3. Требования безопасности к объемно-планировочным решениям

Размещение различных производств в одном корпусе следует предусматривать в соответствии со СНиП 2.09.02-85*.

Помещения в цехе, пребывание в которых связано с опасностью для здоровья работающих, должны быть отделены от других помещений изолирующими перегородками, иметь местную вытяжную вентиляцию.

Проемы в стенах производственных помещений, предназначенных для транспортировки материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей и отходов производства, должны быть оборудованы устройствами (коридоры, тамбуры, завесы), исключающими сквозняки, а также распространение пожара (автоматически закрывающиеся двери, задвижки и др.).

При разработке планов расположения оборудования необходимо выделять места для межоперационного складирования и размещения запасов заготовок, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов производства, технологической тары и т.п.

Материалы, заготовки и изделия у станков и рабочих мест должны быть уложены на стеллажи высотой не более 1700 мм от пола.

14.4. Электробезопасность

Электробезопасность должна обеспечиваться выполнением требований ГОСТ 12.1.019-79*.

Технологическое, подъемно-транспортное оборудование, электросети, КИП, автомастика, устанавливаемые в цехе, должны отвечать требованиям Правил устройства электроустановок (ПУЭ).

14.5. Требования безопасности к технологическому оборудованию

Технологические источники вредных выделений (оборудование для промывки, станки электроэрозионной обработки) должны быть максимально герметизированы или иметь местные укрытия, в которых с помощью вытяжной вентиляции необходимо создавать разрежение, препятствующее выделению вредностей из укрытия.

Технологическое оборудование и трубопроводы, а также обслуживающий персонал, связанный с обработкой, приемом и размещением веществ, являющихся диэлектриками (жидкостей, газов и паров), должны быть защищены от статического электричества в соответствии с действующими «Правилами защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности».

При проектировании участков, в которых применяются ультразвуковые установки, необходимо учитывать требования «Санитарных норм и правил при работе на промышленных ультразвуковых установках».

14.6. Производственная санитария

В производственных помещениях оптимальные и допустимые нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне должны соответствовать ГОСТ 12.1.005-88 в случаях, если технологический процесс не требует специальных метеорологических условий.

В случаях, когда для выполнения технологического процесса требуются специальные метеорологические условия, следует руководствоваться «Нормами технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатавающие и сборочные цехи».

Основными вредными производственными факторами в ремонтно-механических цехах являются пары смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) и технологических смазок (ТС), абразивная и металлическая пыль, выделяющиеся в процессе станочной обработки металлов резанием.

Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88 и «Предельно допустимым концентрациям вредных веществ в воздухе рабочей зоны» (№ 4617-88, утвержденные Минздравом).

Местные вытяжные системы, удаляющие от станков сухую пыль и аэрозоль СОЖ, должны быть раздельными. Местные отсосы от станков мокрой шлифовки должны быть снабжены каплеуловителями (сепараторами).

Проектирование вентиляции производственных участков и помещений следует производить в соответствии с требованиями СНиП 2.04.05-91.

Санитарное содержание производственных помещений должно включать ежедневную влажную уборку и еженедельную отмывку полов, загрязненных маслами, СОЖ и техническими смазками (ТС), а также ежеквартальную очистку осветительной аппаратуры и остекления с помощью допустимых к употреблению моющих средств.

Для оптимизации условий отдыха должны предусматриваться специальные помещения и комнаты психофизиологической разгрузки. Устройство и оборудование комнат должно соответствовать требованиям «Санитарных норм проектирования производственных объектов».

14.7. Требования к освещению

При проектировании ремонтно-механических цехов должны быть учтены требования к естественному и искусственному освещению СНиП II-4-79.

Коэффициент естественной освещенности (КЕО) на рабочих поверхностях должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.025-80*.

В помещениях, где выполняются работы на металлорежущих станках, необходимо предусматривать возможность обеспечения чистки световых проемов и светильников не менее 2-х - 4-х раз в год согласно СНиП.

14.8. Требования к вибрации

При проектировании ремонтно-механических цехов необходимо обеспечить требования «Санитарных норм вибрации рабочих мест».

Допустимые величины параметров вибрации на рабочих местах должны соответствовать ГОСТ 12.1.012-90.

14.9. Допустимые уровни звукового давления

Нормируемые параметры шума определяются расчетом по методике, изложенной в СНиП II-12-77.

Допустимые уровни звукового давления в октавных полосах частот, уровни звука и эквивалентные уровни звука на рабочих местах в производственных помещениях и на территории предприятия приняты в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 и приведены в табл. 18.

Таблица 18

14.10.Основные требования и мероприятия по взрыво- и пожароопасности

Технологические процессы, размещаемые в ремонтно-механических цехах, должны быть взрывобезопасными и удовлетворять требованиям ГОСТ 12.1.010-76*.

Категория помещений по взрывоопасной и пожарной опасности и класс помещения по ПУЭ принимаются по ведомственному перечню категорий помещений по взрывопожарной и пожарной опасности и классов взрывоопасных и пожароопасных зон. В случае отсутствия категории помещения и классов зон в указанных нормах (перечнях) следует делать расчет категории помещения по ОНТП 24-86 МВД.

Определение помещений, подлежащих оборудованию автоматическими средствами пожаротушения и пожарной сигнализации следует принимать по ведомственным нормам.

При разработке компоновочных планов и планов расположения оборудования эвакуацию людей следует предусматривать в соответствии со СНиП 2.01.02-85*.

Для предотвращения разлива масла вокруг каждой единицы оборудования (станка), в которых находятся горючие жидкости в системах смазки, охлаждения и гидропривода в количестве более 60 кг, необходимо предусматривать устройство бортиков (поддонов) на расстоянии 500 мм от оборудования и высотой 50 мм (или приямков для слива горючих жидкостей в аварийных ситуациях), если они не предусмотрены в конструкторской документации.

Для предотвращения возникновения взрыво- и пожарных ситуаций необходимо в проекте ограничить размер тары для транспортировки пожароопасных веществ (легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ), спирт, бензин, керосин, уайт - спирит и др.), доставляемых на рабочие места.

Исполнение оборудования должно соответствовать классам взрыво- пожароопасности зон, определяемых в соответствии с ПУЭ.

Текущий запас легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ) и горючих жидкостей (ГЖ) в количестве не более суточной потребности должен храниться в специальных кладовых, оборудованных в соответствии с требованиями норм технических условий проектирования складских помещений и хозяйств для хранения ЛВЖ и ГЖ (СНиП 2.01.02-85*). ЛВЖ и ГЖ должны выдаваться для работы в количествах, не превышающих потребностей одной смены, и в специальной таре, исключающей искрообразование, с плотно закрывающимися крышками. Хранить и оставлять указанные жидкости в рабочем помещении цеха после работы запрещается.

В помещениях, где применяются ЛВЖ и ГЖ необходимо предусматривать аварийную вентиляцию и ее блокировку с работой оборудования.

Для предупреждения возможности разлива ЛВЖ и ГЖ следует предусматривать их хранение и перевозку в специальной таре или на специальных носилках и тележках.

В отдельных случаях, если это необходимо по условиям технологического процесса, оборудование, связанное с применением ЛВЖ, разрешается располагать в общем потоке производства, не отгораживая его стенами.

В этих случаях взрывоопасной считается зона в пределах 5 м по горизонтали и вертикали от открытых проемов оборудования (сушильных камер и т.д.), если общая площадь этого оборудования не превышает 200 м2 при общей площади помещения до 2000 м2 или 10 % при общей площади помещения более 2000 м2.

Должна быть предусмотрена вытяжная вентиляция от оборудования и блокировка, обеспечивающая остановку технологического процесса при отключении вытяжной вентиляции. Помещение за пределами взрывоопасной зоны следует считать невзрывоопасным, если нет других факторов, создающих в нем взрывоопасность.

Чистый и использованный обтирочные материалы (концы, ветошь и др.) должны храниться раздельно в плотно закрывающейся металлической таре, в специально отведенных местах.

Число и расположение выходов из взрыво- пожароопасных помещений должно соответствовать требованиям СНиП 2.09.02-85* и СНиП 2.01.02-85*.

15. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ ПРИРОДНОЙ СРЕДЫ

15.1. Охрана атмосферного воздуха от загрязнения

15.1.1. Количество вредных веществ, выделяемых при технологических операциях в ремонтно-механическом цехе, определяется в соответствии с нормами технологического проектирования цехов предприятий машиностроения и отраслевыми методическими указаниями и рекомендациями по определению выбросов вредных веществ в атмосферу, с учетом требований ГОСТ 17.2.3.02-78, ОНД-86, Временной методики нормирования промышленных выбросов (расчет и порядок разработки нормативов предельно допустимых выбросов).

15.1.2. Мероприятия по охране атмосферного воздуха должны предусматривать:

замену вредных веществ в производстве менее вредными, сухих способов переработки пылящих материалов - мокрыми;

применение прогрессивной технологии производства с меньшим уровнем выбросов вредных веществ;

максимально возможную герметизацию пылящего технологического и транспортного оборудования и устройство специальных укрытий у всех мест пылеобразования;

устройство аспирации укрытий оборудования при шлифовальных, заточных, обдирочных операциях, при обработке чугуна, графита, пластмассы, дерева, при применении СОЖ, эрозионной обработки и других вредных процессов;

для заточки режущего инструмента и сбора пылевидных отходов следует предусматривать заточные станки, оборудованные индивидуальными пылеуловителями типа АЭ212 или ПА218Б;

для очистки воздуха от абразивной пыли и масляного тумана при обработке деталей на металлорежущих станках использовать специальные очистители воздуха;

применение фильтро-вентиляционных агрегатов для очистки воздуха при проведении сварочных работ;

эффективную очистку воздуха аспирационными системами перед выбросом в атмосферу;

для полной ликвидации выделений щелочи на операциях мойки и очистки деталей рекомендуется замена каустической соды синтетическими моющими средствами;

использование припоев для мягкой пайки с содержанием свинца не более 70 %;

применением при пайке газа или сжатого воздуха с интенсивностью открытого пламени, обеспечивающего только процесс расплавления припоя и разогрев шва, сведением к минимуму применения газовых горелок больших номеров с интенсивным пламенем, с обязательным оснащением горелки клапанами, отсекателями;

применение лакокрасочных материалов, не содержащих органических растворителей (порошковых, водоэмульсионных и водоразбавленных красок);

блокировку аспирационных систем с технологическим оборудованием и автоматизацию устройств по увлажнению материала и гидрообеспыливанию;

контроль за выбросами вредных веществ и за своевременным внедрением мероприятий по защите атмосферного воздуха;

мероприятия по снижению шумового загрязнения атмосферы следует выполнять в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП II-12-77.

Расчет концентрации вредных веществ, содержащихся в выбросах ремонтно-механического цеха при неблагоприятных метеорологических условиях, следует производить в соответствии с методикой нормативного документа ОНД-86 Госкомгидромета.

15.2. Охраны водоемов от загрязнения сточными водами

15.2.1. Производственные сточные воды образуются в результате использования воды в технологических процессах. Вода используется для приготовления СОЖ, промывки окрашиваемых изделий, для гидравлических испытаний, охлаждения оборудования и обработки помещения. Основными примесями сточных вод являются пыль, металлические и абразивные частицы, сода, масла, растворители, мыла, краски.

15.2.2. Разработку мероприятий по охране водоемов следует производить на основе следующих нормативно-методических документов:

- ГОСТ 17.1.3.13-86 Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод от загрязнения;

- СНиП 2.04.03-85 Канализация. Наружные сети и сооружения;

- «Правила охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами», утвержденные Минздравом СССР, Минводхозом СССР, Минрыбхозом СССР от 16 мая 1974 г.;

- «Правила приема производственных сточных вод в системы канализации населенных пунктов», утвержденные Минжилкомхозом РСФСР от 2 марта 1984 г;

- «Правила охраны поверхностных вод» (типовые положения), утвержденные Госкомприродой 21.02.91 г.

15.2.3. Основные мероприятия по рациональному использованию и охране водных ресурсов:

- замена водяного охлаждения технологического оборудования воздушным;

- внедрение газовоздушного охлаждения технологических растворов вместо водяного и вакуум-испарительного;

- внедрение бессточных технологических процессов и безотходных производств;

- применение объединенных или локальных систем оборотного водоснабжения;

- применение локальной очистки потоков сточных вод с целью извлечения отдельных компонентов и повторного использования воды;

- организация локальных замкнутых систем производственного водоснабжения;

- исключение или максимально возможное сокращение потребления воды хозпитьевого качества для технологических нужд;

- внедрение эффективных методов очистки сточных вод, обеспечивающих снижение концентрации вредных примесей до уровня, удовлетворяющего действующим нормам и правилам.

В системах оборотного водоснабжения следует использовать сточные воды при соответствующей очистке и обработке.

15.3. Мероприятия по переработке и утилизации отходов

15.3.1. Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) и маслопродукты.

Характеристика и классификация отходов приведены в табл. 19.

Таблица 19

Состав отходов в % отработанных СОЖ и масел приведен в табл. 20.

Таблица 20

Сбор отработанных СОЖ и масел производить в маслохозяйствах цехов в емкости по наименованиям масел.

Отработанные водосмешиваемые СОЖ должны быть обезврежены с целью получения технически чистых оборотных и сточных вод.

Регенерации подлежат масляные СОЖ и отработанные индустриальные масла. Удаление механических примесей и воды производится с помощью нагрева, отстоя и фильтрации.

Топливо удаляется вакуумной сепарацией. Смолы и присадки извлекаются с помощью контактирования с последующей фильтрацией, ультрафильтрацией с гидроочисткой и другими способами восстановления.

Регенерацию масляных СОЖ и отработанных масел можно проводить на предприятии или централизованно на специализированных нефтеперерабатывающих заводах. Регенерация на машиностроительном предприятии экономически выгодна при накоплении на предприятии не менее 12 тонн отработанных масел в год. При сдаче масел специализированным организациям следует руководствоваться ГОСТ 21046-86.

Утилизация отработанных СОЖ, не подлежащих регенерации, может осуществляться как на самом предприятии, так и централизованно на специализированных предприятиях.

Способы утилизации отработанных СОЖ на предприятии приведены в табл. 21.

Таблица 21

15.3.2. Металлические отходы производств - стружку, листовую обрезь, высечку, концы прутков и др. собирают в короба размером 1200∙800∙1200 мм (по сортам металла) и периодически вывозят на общезаводской склад металлоотходов.

15.3.3. Неметаллические отходы производства - бумажные, картонные, древесина, ветошь, а также масла, краску, химические материалы, мусор собирают в короба и другую тару по видам и направляют на общезаводской склад отходов.

15.3.4. При проектировании РМЦ, потребляющих более 20 кг твердосплавных пластинок в квартал с учетом покупного инструмента, предусматривать мероприятия, обеспечивающие сбор, хранение и сдачу отходов твердых сплавов раздельно по видам и маркам твердых сплавов в соответствии с инструкцией Минцветмета от 12.11.71 г.

16. УКРУПНЕННЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПО РМЦ

16.1. Количество обслуживаемых ремонтных единиц, РЕ составляет:

на 1-го работающего - 115 ед. РЕ;

на 1-го рабочего - 140 ед. РЕ.

16.2. Средние значения трудоемкости по видам ремонта на 1 РЕ в течение ремонтного цикла и трудоемкость технического обслуживания за 1000 часов, отработанных оборудованием, приведены в табл. 22.

Таблица 22

17.3. Годовая трудоемкость одной ремонтной единицы

Трудоемкость станочных и слесарных работ на 1 РЕ при 100 % изготовлении заменяемых деталей и 100 % производства капитальных ремонтов усредненно приведена в табл. 23.

Таблица 23

17. НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

Рабочие места РМЦ должны быть организованы с учетом психофизиологических, санитарно-гигиенических и эргономических требований.

17.1. Рабочие места РМЦ должны быть оснащены оборудованием и организационной оснасткой, соответствующей характеру выполняемой работы и соответствовать ГОСТ 12.2.032-78, ГОСТ 12.2.033-78.

17.2. При размещении технологического оборудования следует учитывать, что каждое рабочее место связано с предшествующими и последующими звеньями технологического и производственного процессов.

17.3. Расстановка оборудования и оргоснастки на рабочем месте должна обеспечивать:

технологическую последовательность выполняемых операций;

минимальное количество переходов;

экономное использование площадей;

свободный доступ к оборудованию и оргоснастке.

17.4. Организационная оснастка, используемая на рабочих местах, должна соответствовать требованиям НОТ и обеспечивать:

соответствие внешнего вида требованиям технической эстетики и общему интерьеру рабочего места и производственного участка;

удобство размещения и хранения материалов и инструмента.

17.5. Перечень типовых проектов организации труда на рабочих местах с указанием применяемой оргоснастки приведен в «Аннатированном перечне отраслевых работ по НОТ» (ВНИИТЭМР, Москва, 1987 г.).

17.6. В планах размещения цеха должны быть предусмотрены помещения для отдыха работающих (или зоны отдыха и психологической разгрузки).

Приложение 1

Перечень нормативно-технической документации, указанной в нормах

ГОСТ 12.1.003-83*	ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.1.005-88	ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.
ГОСТ 12.1.007-75	ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.
ГОСТ 12.1.010-76*	ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования.
ГОСТ 12.1.012-90*	ССБТ. Вибрация. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.1.019-79*	ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты.
ГОСТ 12.3.003-86*	ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.004-75*	ССБТ. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.005-75*	ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.3.008-75*	ССБТ. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования.
ГОСТ 12.3.025-80	ССБТ. Обработка металлов резанием. Требования безопасности.
ГОСТ 12.3.026-81*	ССБТ. Работы кузнечно-прессовые. Требования безопасности.
ГОСТ 12.3.036-84	ССБТ. Газопламенная обработка металлов. Требования безопасности.
ГОСТ 12.2.032-78	ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования.
ГОСТ 12.2.033-78	ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования.
ГОСТ 17.1.3.13-86	Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод от загрязнения.
ГОСТ 17.2.3.02-78	Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями.
СНиП 2.01.02-85*	Противопожарные нормы.
СНиП 2.04.03-85	Канализация. Наружные сети и сооружения.
СНиП 2.04.05-91	Отопление, вентиляция и кондиционирование.
СНиП 2.09.02-85	Производственные здания.
СНиП 2.09.04-87	Административные и бытовые здания.
СНиП II-4-79	Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования.
СНиП II-12-77	Защита от шума.
ОНТП-09-85	Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Ремонтно-механические цехи.
ОНТП-14-86	Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи.
ОНТП-24-86	Общесоюзные нормы технологического проектирования. Определение категорий помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности.
ОНД-86	Методика расчета концентрации в атмосфере воздуха вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий (Госкомгидромет).
	Правила охраны поверхностных вод (типовые положения), утверждены Госкомприродой 21.02.91 г.
	Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования (Машиностроение, Москва 1988 г.).

СОДЕРЖАНИЕ