ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
(Госстандарт СССР)

ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ПО
НОРМАЛИЗАЦИИ В МАШИНОСТРОЕНИИ
(ВНИИНМАШ)

Утверждены

Приказом ВНИНМАШ

№ 191 от 4.07.1988 г.

 

ОРГАНИЗАЦИЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

РЕКОМЕНДАЦИИ

 

Р 50-54-87-88

 

 

Москва 1988

 

РЕКОМЕНДАЦИИ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Технологическое проектирование включает:

обеспечение производственной технологичности конструкции изделия и совершенствование производственной системы;

проектирование технологических процессов;

проектирование технологической оснастки.

1.2. Технологическая документация, разрабатываемая при автоматизированном проектировании, соответствует требованиям ЕСТД и совместима (а при необходимости полностью взаимозаменяема) по содержанию и назначению с технологической документацией, получаемой при неавтоматизированном проектировании.

1.3. Стадии проведения работ при автоматизированном технологическом проектировании установлены ГОСТ 24.601-86.

2. ОБЩИЕ ПРАВИЛА ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ

2.1. При автоматизированном технологическом проектировании следует выполнять часть работ по обеспечению производственной технологичности конструкции изделия, которые включают:

анализ технологических возможностей производственной системы;

разработку рекомендаций по содержанию и порядку совершенствования производственной системы, системы технического обслуживания и ремонта с целью повышения их эффективности;

разработку требований к конструкции изделия для последующих разработок;

расчет показателей технологичности изделий;

фиксацию принятых решений в технологической документации.

2.2. Выполнение работ по п. 2.1. проводят методами математического моделирования.

3. ОБЩИЕ ПРАВИЛА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

3.1. Автоматизированное проектирование технологических процессов проводят на основе типовых и групповых технологических процессов, единых технологических процессов и операций-аналогов^*, а также индивидуального проектирования.

3.2. Основные этапы автоматизированного проектирования на основе технологических процессов-аналогов соответствуют данным табл. 1. При выборе технологического процесса-аналога необходимо учитывать, что он должен аттестовываться на высшую категорию качества при минимальных затратах ТПП и в производстве.

^* В дальнейшем типовые, групповые технологические процессы и процессы-аналоги следует именовать «технологические процессы-аналоги»

Таблица 1

3.3. Индивидуальное проектирование технологических процессов осуществляется при отсутствии технологических процессов-аналогов.

3.4. При индивидуальном проектировании технологических процессов маршрут изготовления изделия и структуру операций проектируют на основе конструктивно-технологических свойств изделия и технологических возможностей производственной системы.

3.5. Порядок этапов автоматизированного проектирования технологических процессов соответствует указанным в табл. 2.

Таблица 2

4. ОБЩИЕ ПРАВИЛА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ

4.1. Проектирование элементов производственной системы при автоматизированном технологическом проектировании включает этапы, приведенные в табл. 3.

Таблица 3

4.2. Определение специализации цехов и разработку структуры основного производства осуществляют группированием конструктивно подобных объектов производства в пределах всей номенклатуры изделий профилирующих предприятий, а также включенных в проектную годовую программу выпуска изделия.

4.3. Определение специализации участков и разработку структуры цеха осуществляют группированием конструктивно подобных объектов производства в пределах номенклатуры изделий каждого цеха, установленной в соответствии с п. 4.2.

4.4. Расчет количества основного технологического оборудования осуществляют для каждого участка методами объемных расчетов.

Расчеты проводят по каждому виду оборудования на основе норм трудоемкости обработки изделия на данном оборудовании и проектной годовой программы выпуска изделия. Обобщая расчеты по видам производства, определяют структуру парка основного технологического оборудования.

4.5. Разработка структуры участка проведена в следующей последовательности.

4.5.1. Группирование объектов производства по общности технологических процессов с учетом структурно-технологических схем обработки и выделение группы объектов производства, характеризуемых единой последовательностью выполнения операций.

В структурно-технологических схемах зафиксированы отношения предшествования между технологическими операциями и определены все возможные варианты последовательности их выполнения.

4.5.2. Группирование объектов производства, оставшихся несгруппированными в соответствии с требованиями п. 4.5, по общности технологических процессов без учета структурно-технологических схем обработки.

В результате выделена группа объектов производства для формирования предметно-замкнутого микроучастка.

4.5.3. Группирование операций объектов производства оставшейся номенклатуры, используемого оборудования и технологической оснастки для формирования отдельных специализированных рабочих мест, обеспечивающих минимум трудоемкости переналадки.

4.6. Разработка технологической планировки участка осуществлена с учетом принятой формы организации производственных процессов и структурной специализации на основе минимизации материальных грузопотоков.

4.7. Определение состава и количества транспортно-складского оборудования осуществлено с учетом планирования основного оборудования, специализации рабочих мест и величины грузопотоков в производственном подразделении.

4.8. Проектирование элементов производственной системы в зависимости от планируемого интервала времени подразделено на следующие этапы: перспективное (многолетнее), годовое, квартальное, месячное, оперативное.

Интервал времени, планируемый для проектирования конкретного элемента производственной системы, зависит от объема и условий производства.

4.9. Общая этапность технологического проектирования (черт. 1) устанавливает взаимосвязь следующих этапов:

проектирование на основе технологических процессов-аналогов (см. табл. 1);

индивидуальное проектирование (см. табл. 2);

проектирование элементов производственной системы (см. табл. 3).

Черт. 1. Общая этапность технологического проектирования

5. ТИПОВЫЕ МАТЕМАТИЧЕСКИЕ МОДЕЛИ

5.1. В качестве типового метода автоматизированного технологического проектирования применяется метод проектирования на основе математического моделирования.

5.2. Математические модели производства изделия включают:

формализованное описание изделия - математическую модель изделия;

формализованное описание производственной системы - математическую модель производственной системы.

5.3. Математические модели изделия отражают математическое описание структуры и конструкторско-технологических свойств изделия.

5.4. Математические модели производственной системы отражает математическое описание производств, цехов, участков, поточных линий, рабочих мест, технологических процессов и средств технологического оснащения.

5.5. Математические модели в зависимости от связей между элементами моделируемого объекта подразделяют на упорядочивающие и сочетательные.

5.6. Упорядочивающие модели используются в тех случаях, когда моделируют состав и взаимосвязь элементов объекта с учетом их упорядоченности, смежности, сопряженности и т.д.

Упорядочивающие модели в зависимости от степени унификации проектных решений подразделяют на табличные, сетевые и перестановочные.

5.7. Сочетательные модели используются в тех случаях, когда моделируют только состав элементов объекта.

5.8. Для получения унифицированных проектных решений при отсутствии вариантов используются табличные модели производственной системы; для получения унифицированных и единичных проектных решений при наличии вариантов и необходимости оптимизации используются сетевые и перестановочные модели производственной системы.

Соответствие видов математических моделей видам проектных решений приведено в табл. 4.

Таблица 4

6. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ПРИНЯТИЯ РЕШЕНИЙ НА БАЗЕ ТИПОВЫХ МАТЕМАТИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ

6.1. Организация процесса принятия решений при автоматизированном технологическом проектировании определяет:

последовательность использования математических моделей, различающихся иерархическими уровнями описания изделий и производственной системы;

уровень унификации проектируемых объектов;

способы решения задач технологического проектирования.

Черт. 2. Организация проектирования технологических процессов

Черт. 3. Диагностирование производственной системы при проектировании технологических процессов

6.2. Комплекс взаимосвязанных задач решается системно, если каждая задача решается совместно с другими, или автономно, если некоторые задачи решаются самостоятельно.

6.3. Процесс решения конкретной задачи технологического проектирования при наличии табличных сетевых и перестановочных моделей осуществляют следующим образом:

диагностирование табличной модели и, если решение по этой модели возможно, решение задачи;

диагностирование сетевой модели и решение задачи по этой модели, если решение по табличной модели невозможно;

диагностирование перестановочной модели и решение задачи по этой модели, если решение по сетевой модели невозможно;

осуществляют неавтоматизированное проектирование, если решение задачи невозможно ни по табличной, ни по сетевой, ни по перестановочной моделям.

6.4. Общий процесс автоматизированного проектирования технологических процессов при использовании математических моделей проводят в соответствии с черт. 2.

6.5. Диагностирование производственной системы при автоматизированном технологическом проектировании проводят в соответствии с черт. 3.

Информационные данные

1. РАЗРАБОТАНЫ Всесоюзным научно-исследовательским институтом по нормализации в машиностроении (ВНИИНМАШ),

Институтом технической кибернетики АН БССР, МАТИ

ИСПОЛНИТЕЛИ: д-р т.н. Г.К. Горанский, д-р т.н. к.т.н. П.А. Шалаев, И.М. Митрофанов, д-р т.н. В.В. Павлов (руководители темы); Н.Н. Голубков, А.Л. Звоницкий, В.Н. Крайнов; к.т.н. В.Ю. Гуленков, д-р т.н. Б.С. Митин, к.т.н. В.В. Назаров, к.т.н. В.П. Соколов; к.т.н. А.А. Харин; к.т.н. В.С. Хухорев, д-р т.н. В.Д. Цветков; Т.В. Воронина.

2. УТВЕРЖДЕНЫ Приказом ВНИИНМАШ № 191 от 4 июля 1988 г.

3. Взамен ГОСТ 14.416-83

 

СОДЕРЖАНИЕ