ПРОЕКТИРОВАНИЕ
РОБОТИЗИРОВАННЫХ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

 

Р 50-54-85-88

 

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

(Госстандарт СССР)

 

 

 

ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
ПО НОРМАЛИЗАЦИИ В МАШИНОСТРОЕНИИ

(ВНИИНМАШ)

Утверждены

Приказом ВНИИНМАШ

№ 187 от 28.06.1988 г.

ПРОЕКТИРОВАНИЕ РОБОТИЗИРОВАННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

РЕКОМЕНДАЦИИ

 

Р 50-54-85-88

 

 

 

Москва 1988

 

Срок введения с 1 января 1989 г.

Настояние рекомендации (Р) предназначены для унификации правил и методов проектирования роботизированных технологических процессов изготовления изделий машиностроения, приборостроения и металлообработки.

Р устанавливают правила, этапы и задачи проектирования роботизированных технологических процессов в системе технологической подготовки производства, применение САПР технологических процессов и средств вычислительной техники.

Они могут быть использованы при подготовке технического перевооружения действующих и реконструируемых производств, а также для разработки технологических проектов новых производственных подразделений.

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Общие правила проектирования роботизированных технологических процессов должны соответствовать установленным в системах технологической подготовки производства.

1.2. Роботизированные технологические процессы проектируют для изготовления изделий при меньшей численности рабочих, занятых ручным, тяжелым, монотонным и малоквалифицированным трудом, особенно во вредных условиях, в целях повышения социальной и экономической эффективности производства.

1.3. Роботизированные технологические процессы проектируют как перспективные при выполнении технологической части проектов роботизированных комплексов в виде цехов, участков или линий при техническом перевооружении, реконструкции, расширении производства или новом строительстве.

1.4. Роботизированные технологические процессы проектируют как рабочие маршрутные и операционные на уровне предприятий, изготавливающих или ремонтирующих конкретное изделие.

1.5. Степень детализации содержания документации на роботизированные технологические процессы устанавливают в отраслевых стандартах и стандартах предприятия.

1.6. Роботизированные технологические процессы должны соответствовать требованиям техники безопасности, пожаро- и взрывобезопасности, промышленной санитарии.

1.7. Правила оформления документации на роботизированные технологические процессы определяют в соответствии с требованиями Единой системы технологической документации.

1.8. Пояснение терминов, используемых в настоящих рекомендациях, приведено в справочном приложении 1.

2. ПОРЯДОК ПРОЕКТИРОВАНИЯ РОБОТИЗИРОВАННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ (РТП)

2.1. Последовательность проектирования роботизированных технологических процессов, перечень задач, решаемых на этапах, и основные документы, необходимые для решения задач, должны соответствовать приведенным в табл. 2.1.

2.2. Необходимость каждого этапа, состав задач и последовательность их решения определяют в зависимости от вида и типа производства в отраслевых стандартах и стандартах предприятия.

В зависимости от специфики применяемых средств роботизации допускается включать дополнительные этапы разработки роботизируемых технологических процессов (операций).

Таблица 2.1

3. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К РАЗРАБОТКЕ МАРШРУТНЫХ И ОПЕРАЦИОННЫХ РТП

3.1. Маршрутные роботизированные технологические процессы разрабатывают на основе много вариантных транспортно-технологических схем, предусматривающих технологические, контрольные операции и операции перемещения тарно-штучных грузов.

3.2. Обязательный этап при разработке многовариантных транспортно-технологических схем и маршрутных роботизированных технологических процессов - группирование изготовляемых изделий по конструктивно-технологическим признакам с учетом технологичности изделий по отношению к роботизируемым технологическим операциям,

3.3. Основой для разработки многовариантных транспортно-технологических схем и маршрутных роботизированных технологических процессов служит изделие-представитель группы (комплексное изделие или несколько характерных изделий группы).

3.4. Операционные роботизированные технологические процессы следует разрабатывать с учетом возможностей существенного увеличения коэффициента сменности работы оборудования на основе полного высвобождения производственных рабочих.

При разработке роботизированной технологической операции за счет группирования изделий следует обеспечивать достаточное значение суммарного штучного времени по всей производственной программе роботизируемых мест для достижения непрерывной загрузки средств технологического оснащения.

3.5. Роботизированные технологические операции, как системы многостаночного обслуживания промышленным роботом, следует разрабатывать на основе многовариантных схем выполнения технологических и вспомогательных переходов.

4. АВТОМАТИЗАЦИЯ ВЫБОРА ОПТИМАЛЬНОГО ВАРИАНТА ТРАНСПОРТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ И ПРОЕКТИРОВАНИЯ РТП

Многовариантную транспортно-технологическую схему строят в виде технологического маршрутного графа G (Х, Г) (черт. 4.1).

Черт. 4.1

X - множество вершин гpaфа, в качестве которых рассматривают варианты выполнения технологических операций, в том числе заготовительных, транспортных, контрольных, учетных и т.п.;

Г - множество дуг графа, определяющих варианты логических связей при выполнении технологических операций (X) изготовления изделия.

Основные требования к построению многовариантной транспортно-технологической схемы определяют следующие правила.

Любой полный путь на графе от начальной вершины к конечной предопределяет маршрутный технологический процесс изготовления изделия-представителя группы (комплексного изделия), отвечающий требованиям конструкторской документации.

При построении множества вершин графа необходимо предусматривать различные варианты выполнения технологических, транспортных, контрольных, учетных и т.п. операций, отличающихся концентрацией (дифференциацией) технологических и вспомогательных переходов.

Многовариантность вершин графа реализуют использованием на операциях различных комплектов средств технологического оснащения:

основного оборудования;

различных средств механизации и автоматизации вспомогательных переходов;

промышленных роботов;

технологической оснастки и т.д.

При этом учитывают возможности различной компоновки средств технологического оснащения, форм организации производства и труда на операциях как с использованием промышленных роботов, так и без них.

Построение многовариантной транспортно-технологической схемы должно предусматривать возможность использования различных заготовок для изготовления изделий и изменения конструкции их при отработке на технологичность по условиям роботизации технологического процесса.

Производственная технологичность конструкций изделий в условиях создания роботизированных технологических процессов обеспечивается с учетом следующих особенностей.

В целях достижения загрузки роботизированных технологических комплексов в отдельных случаях возникает необходимость изменения конструкций изделий по условиям захвата изделия промышленным роботом, его зажима, транспортирования и базирования. Для этого с использованием специальных классификаторов (приложение 3, [2]) детали группируются. Каждая из групп анализируется с точки зрения применения типового метода захвата и зажима деталей. Детали, которые не соответствуют типовой схеме, должны либо исключаться из группы, либо проходить отработку на технологичность для обеспечения конструкторско-технологической однородности группы. В противном случае может возникнуть необходимость изменения конструкции средств технологического оснащения роботизированных технологических комплексов.

Количественный анализ технологичности измененных изделий по показателю трудоемкости изготовления рекомендуется осуществлять с использованием следующей формулы:

                                        (4.1)

где DТ_и1 - величина снижения трудоемкости изготовления изделий в связи с применением промышленных роботов;

DТ_и2 - величина изменения данной трудоемкости в результате отработки изделия на технологичность;

d₁ - коэффициент, характеризующий интенсивность изменения трудоемкости изготовления изделий в зависимости от уровня роботизации технологического процесса;

d₂ - коэффициент, характеризующий изменение уровня роботизации технологического процесса;

c₁ - численная величина, зависимая от конструктивно-технологических характеристик обрабатываемых изделий;

c₂ - численная величина, зависимая от конструктивно-технологических характеристик отработанной на технологичность конструкции изделия.

Для количественного анализа транспортно-технологической схемы вершины графа нормируют по показателям:

штучного времени;

приведенных затрат;

надежности.

Допускается нормирование и по другим показателям (уровень механизации и автоматизации [1] и т.п.).

4.1. Метод однокритериальной оптимизации

В целях выбора рационального варианта транспортно-технологической схемы все возможные полные пути на графе выстраивает в очередь по возрастанию одного из критериев оптимизации (времени или затрат и т.п.). Другие показатели, используемые в расчетах, применяют в качестве ограничений.

Для многовариантных транспортно-технологических схем очередь вариантов строят на ЭВМ с использованием специальных программ, [3].

Полученная очередь вариантов выполнения транспортно-технологических схем проходит экспертную доработку по факторам, не учтенным в математической модели:

материально-технического снабжения;

пожаро- и взрывобезопасности и т.д.

Для этого группа экспертов оценивает варианты транспортно-технологических схем в последовательности от наиболее предпочтительных маршрутов, исключая варианты, не удовлетворяющие реальным условиям роботизации технологических процессов. Таким обозом определяют вариант маршрутного роботизированного технологического процесса, максимально приближенный к оптимальному и отвечающий всем требованиям создания рабочего технологического процесса.

Примечание. В отдельных случаях, когда применение промышленных роботов не обеспечивает социально-экономической эффективности технологических процессов, выполненный анализ может быть основанием для использования не роботизированного технологического процесса.

Пример построения фрагмента многовариантной транспортно-технологической схемы приведен на черт. 4.2.

Результаты расчетов, выполненных для этой схемы, позволяют построить очередь полных путей, которая приведена в табл. 4.1. По результатам анализа схемы определяют проектный вариант роботизированного технологического процесса.

Черт. 4.2. Пример многовариантной транспортно-технологической схемы

 Контрольная операция

Транспортная операция

1 - номер вершины;

2 - штучное время, мин.;

3 - приведенные затраты (руб/операцию);

4 - транспортное средство

 Фиктивная вершина

 Операция выполняется с участием человека

 Операция выполняется без участия человека

1 - номер вершины графа;

2 - номер обрабатываемых поверхностей переходов;

3 - норма штучного времени, мин;

4 - дополнительная характеристика выполняемой операции;

5 - модель оборудования;

6 - приведенные затраты (руб/операцию; Р - резание; С - сборка; Д - давление)

4.2. Метод многокритериальной оптимизации

Процесс решения задачи по выбору оптимального варианта транспортно-технологической схемы делится на два этапа:

структурной и

параметрической оптимизации.

Цель первого этапа - сокращение структуры многовариантного сетевого графа до приемлемой размерности за счет удаления из него неприемлемых по критериям трудоемкости и приведенных затрат технологических маршрутов. Это достигается различными методами:

- инверсией сетевого графа в граф-дерево статистической игры путем эквивалентной замены вершин сетевого графа на дуги, определения поля чистых стратегий, зон риска, выделения зоны минимального риска потерь по заданным критериям оптимизации, исключением дуг, которые формируют зоны риска, и обращением оставшегося граф-дерева в сетевой граф упрощенной структуры минимальной размерности;

- двойной декомпозиции графа путем последовательного проведения вертикальной и горизонтальной декомпозиции и другими методами.

Параметрическая оптимизация имеет целью переход от множества приемлемых вариантов структур роботизированных технологических процессов к ранжированному по многим критериям целевой функции подмножеству наиболее рациональных с точки зрения многокритериальной оптимизации вариантов технологических процессов.

Функциональная структура пакета прикладных программ, реализующего названную вычислительную процедуру, представлена на черт.

Результатом работы данного программного комплекса явятся: печать варианта (вариантов) оптимального роботизированного технологического процесса на маршрутной карте по ГОСТ 3.1118-82, печать ведомости оборудования и таблицы технико-экономических показателей выбранного варианта РТП.

4.3. Математическое моделирование и оптимизация структуры роботизированных операций

Для обоснования вариантов роботизированных технологических процессов и нормирования вершин графа математической модели (черт. 4.2) рекомендуется выполнять следующие оптимизационные расчеты.

Укрупненные компоновочные расчеты [3] , которые дополняют обоснованием оптимальной нормы обслуживания промышленным роботом технологического оборудования (n_опт.) по критерию минимума приведенных затрат:

                                                       (4.2)

где З_пр.р. - часовые приведенные затраты на работу промышленного робота;

З_пр.ст. - часовые приведенные затраты на станок, работающий в составе РТК, без учета затрат на промышленного робота;

Т_ст. - время непосредственного функционирования станка в течение смены, включая и время обслуживания его промышленным роботом;

Т_пр. - время простоя станка в течение смены из-за мероприятий по техническому обслуживанию.

Черт. 4.3. Лист 1

Черт. 4.3. Лист 2

Таблица 4.1

Оптимизационная очередь вариантов роботизированных технологических процессов

Проверочные расчеты результатов компоновки осуществляются по условиям технической реализации оптимальной компоновочной схемы и надежности РТК. Первая проверка зависит от габаритов рабочей зоны обслуживания промышленным роботом и габаритных размеров оборудования. Проверка соответствия n_опт. параметру надежности системы осуществляется по формуле:

                                              (4.3)

                                                             (4.4)

где η_ртк - коэффициент технического использования РТК или гибкого производственного модуля на базе РТК (ожидаемая величина);

η_ст - коэффициент технического использования станка;

θ_р - время непосредственной работы механизма (станка, РТК, ГПМ) за отрезок времени θ;

∑θ_с - собственные простои механизма (станка, РТК, ГПМ) за тот же отрезок времени.

Укрупненные расчеты структуры РТК для выбора оптимального роботизированного технологического процесса рекомендуется на последующих стадиях разработки конструкторской документации РТК дополнять поэлементными расчетами, которые могут также использоваться для проектирования роботизированных технологических операций при разработке операционных, технико-нормировочных карт, карт эскизов и другой рабочей документации на РТК.

Черт. 4.3. Лист 3

Для этого целесообразно строить модели функционирования РТК в виде многовариантного циклового графа выполнения промышленным роботом вспомогательных переходов технологической операции, либо технологических и вспомогательных переходов для технологических промышленных роботов, применяемых для сварки, окраски. Пример наиболее распространенного варианта построения граф-цикла функционирования РТК представлен на черт. 4.4. Оптимальный вариант выполнения вспомогательных переходов промышленным роботом характеризуется минимальным временем выполнения полного комплекта переходов в цикле.

4.4. Технико-экономическое обоснование РТП

Технико-экономическое обоснование роботизированных технологических процессов осуществляется на всех стадиях разработки и предполагает:

расчет потенциального экономического эффекта на стадиях НИР, ОКР и технологической подготовки производства к внедрению нового технологического процесса;

разработку организационных форм осуществления роботизированного технологического процесса с целью обеспечения возможности реализации потенциального экономического эффекта;

расчет фактического годового экономического эффекта по результатам внедрения при условии оптимального перераспределения высвобожденных ресурсов.

Методологической основой расчета является схема кругооборота капитальных вложений при внедрении роботизированных технологических процессов (черт. 4.5).

Расчет экономического эффекта на уровне народного хозяйства производится по формуле:

Э_р = Э_вн + Э_п + Э_соц,                                                      (4.5)

где Э_вн - экономический эффект, получаемый в результате снижения текущих затрат;

Э_п - экономический эффект перераспределения производственных ресурсов вследствие внедрения роботизированного технологического процесса;

Э_соц - эффект в социальной сфере (рассчитывается в соответствии с типовыми методиками [4; 5]).

ОБОЗНАЧЕНИЯ:

 А - порядковый номер вершины графа;

Б, В - загрузка рук робота объектами манипулирования;

 - переход, выполняемый промышленным роботом;

 - оптимальный вариант;

 - i-й вариант;

D - деталь;

П - полуфабрикат;

З - заготовка;

0 - схват свободен;

У - установить;

С - снять.

Черт. 4.4. Граф-цикл функционирования РТК (ГПМ)

Условные обозначения:

К - капиталовложения;

Ст - средства труда (н) - новые, (ст) - старые;

Ч - рабочие;

Пт - предмет труда;

От - орудия труда;

Пл - площади;

А_i - дополнительный объем выпуска продукции;

Э_i - дополнительная прибыль, полученная за счет капиталовложений в реконструкцию и техническое перевооружение;

R_i - внешние источники финансирования.

Ам - амортизационные отчисления.

Черт. 4.5. Схема оборота капиталовложений при техническом перевооружении действующего производства на основе внедрения роботизированных технологических процессов.

                                                           (4.6)

где DС - разность текущих издержек производства до и после проведения мероприятия;

K₂ - капитальные вложения, связанные с внедрением роботизированного технологического процесса.

                                                  (4.7)

где k_м - коэффициент, характеризующий отношение стоимости прибавочного продукта к индивидуальной заработной плате (k_м = 0,4 - 0,43, [5]);

С_зп - фонд заработной платы перераспределяемых рабочих;

Е_i - нормативный коэффициент эффективности использования i-го лимитированного средства производства (в конкретных случаях, когда известно место перераспределения, эта величина может приниматься на уровне общей рентабельности);

К_i - стоимость перераспределяемых ресурсов.

Хозрасчетный экономический эффект рассчитывают в соответствии с формулой (4.5), где отдельные элементы можно представить в виде:

Э_вн = DС - a_к ´ К₂ - a_ф (К₂ - К₁) - a_ч (Ч₂ - Ч₁),                    (4.8)

где a_к - ставка за банковский кредит, т.е. сумма оплаты процентов на капитальные средства (0,05 - 10 %);

a_ф - процент платы за фонды;

a_ч - плата за трудовые ресурсы;

Ч₁, Ч₂ - численность работающих до и после внедрения роботизированного технологического процесса с учетом перераспределяемой части.

                                     (4.9)

где Р_р - рентабельность расчетная по отношению к i-му средству производства;

К_i - часть i средств производства перераспределенных внутри хозрасчетного предприятия;

Л - выручка от реализации выбывших производственных средств на сторону (ликвидации);

DЧ - количество работающих, высвобожденных и перераспределенных внутри предприятия;

В - годовая выработка реализованной продукции на одного работающего, руб/чел.;

a_пр - норматив прибыли на 1 руб. реализованной продукции.

Изложенные методические основы технико-экономического обоснования роботизированных технологических процессов в условиях математического моделирования их внедрения реализуются с использованием сетей Петри. Модель функционирования системы внедрения роботизированного технологического процесса для данного случая представлена на черт. 4.6. В виде сети Петри модель функционирует следующим образом: срабатывание системы заключается в перемещении метки  с одного места на другое →○, ○→;

при наличии финансовых средств на входе в модель Р₁, возникает возможность запуска сети;

срабатывает переход t₁, заключающийся в перераспределении финансовых ресурсов между надсистемой и подсистемой, в результате чего в надсистему Р₁ и подсистему Р₂ поступают материальные ресурсы R_i, приобретенные в соответствии с проектом;

наличие материальных ресурсов Р₂ создает условия для их внедрения. Результатом является высвобождение имеющихся ранее ресурсов (оборудование, площади, рабочие) Р₃ и изменение амортизационных отчислений;

высвобождение ресурсов Р₃ (оборудование, площади, рабочие) создают условия для реализации трех переходов t₃, t₄, t₅.

Данный процесс носит вероятностный характер, и срабатывание переходов возможно в любом сочетании. В зависимости от этого будет и различный результат функционирования, который проявляется в том, что результирующая величина Э_р станет переменной.

Таким образом, на выходе модели мы имеем продукцию P₅, P₆, которая после ее реализации в виде финансовых средств обеспечивает новое пополнение источников финансирования.

Черт. 4.6. Схема процесса перераспределения производственных ресурсов при техническом перевооружении на основе внедрения роботизированных технологических процессов.

Условные обозначения:

Р₁ - денежные средства (источник финансирования);

t₁ - событие перераспределения денежных средств между надсистемой и подсистемой;

Р₂ - материальные ресурсы - R_i попадающие в подсистему;

t₂ - событие внедрения R_i ресурсов в подсистему;

Р₃ - высвобожденные ресурсы DR, подлежащие перераспределению;

t₃ - событие перераспределение части DR внутри подсистемы;

t₄ - событие перераспределения части DR в надсистему;

t₅ - событие реализации части DR в виде вторичных ресурсов;

Р₄ - материальные ресурсы, попадающие в надсистему, R_c;

P_5(V) - продукт функционирования подсистемы;

Р_6(V) - продукт функционирования надсистемы;

t₆ - событие реализаций продукта и получение денежных средств в виде прибыли;

А_м - амортизационные отчисления;

- - - - надсистема функционирует аналогично подсистеме относительно систем более высокого уровня.

ПРИЛОЖЕНИЯ

1. Справочное

ПОЯСНЕНИЯ ТЕРМИНОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В РЕКОМЕНДАЦИЯХ

2. Справочное

ПРАВИЛА ВЫБОРА ОБЪЕКТОВ РОБОТИЗАЦИИ

Выбор объектов роботизации включает:

предварительный отбор по результатам комплексной оценки технических, технологических, организационных и социальных факторов;

технико-экономическое обоснование предварительно отобранных объектов.

При наличии опасных для жизни и вредных для здоровья условий труда решение о роботизации принимают на основании предварительного отбора независимо от результата технико-экономического обоснования.

Выбранные объекты роботизации следует включить в планы научно-исследовательских работ по роботизации технологических процессов.

Правила предварительного отбора объектов роботизации

Цель предварительного отбора - определение технической, технологической, организационной и социальной целесообразности роботизации.

Объектами комплексной оценки служат производственные подразделения: цех, участок, группа рабочих мест, рабочее место.

Предварительный отбор объектов роботизации на предприятии осуществляется специалистами-экспертами. Состав группы приведен в таблице П.2.1. Пример выбора объектов роботизации дан в табл. П.2.2.

В результате проведения комплексной оценки определяют очередность роботизации в соответствии с рангом предпочтительности, присвоенным каждому объекту.

Предварительный отбор следует завершить составлением перечня предварительно отобранных объектов роботизации.

Таблица П.2.1

Состав группы специалистов-экспертов

Правила предварительного технико-экономического обоснования

Цель технико-экономического обоснования - определение экономической целесообразности роботизации предварительно обработанных объектов.

Технико-экономическое обоснование включает:

сбор и обработку исходных данных;

расчет показателей экономической эффективности.

Показателем экономической эффективности роботизации служит ожидаемый годовой экономический эффект, рассчитанный в соответствии с методиками и инструкциями, утвержденными в установленном порядке.

Положительная величина ожидаемого годового экономического эффекта свидетельствует об экономической целесообразности роботизации, что является положительным результатом технико-экономического обоснования предварительно отобранных объектов.

Технико-экономическое обоснование следует завершать исключением из перечня объектов, не имеющих положительного результата обоснования, кроме случаев, указанных ранее.

Объекты, имеющие положительный результат технико-экономического обоснования, подлежат роботизации в соответствии с рангом предпочтительности.

Состав факторов комплексной оценки производства

1. Необходимость улучшения условий труда рабочих, снижения опасности травматизма и профзаболеваний, а также затрат, обусловленных действием неблагоприятных социальных факторов.

2. Необходимость решения проблем текучести и нехватки кадров, повышения престижности профессий.

3. Необходимость повышения качества продукции (работ) путем исключения влияния на производство субъективных факторов и точного следования установленным технологическим требованиям.

4. Необходимость повышения производительности оборудования.

5. Возможность внедрения средств роботизации с минимальными объемами модернизации установленного оборудования и дополнительных затрат.

6. Возможность внедрения средств роботизации с минимальными объемами перепланировок производственных помещений и привлечения дополнительных площадей.

7. Возможность приобретения роботизированных комплексов или промышленных роботов, которые могут быть использованы для автоматизации данной технологической операции (процесса).

8. Наличие кадров, подготовленных для эксплуатации и технического обслуживания роботизированных производств.

9. Степень поддержки персоналом мероприятий по роботизации производства.

Примечания:

1. Факторы по п.п. 5 и 6 оценивают с учетом простоты формализации технологических операций стабильности технологических процессов, повторяемости изделий в производстве, применения групповых методов организации производства и т.д.

2. Состав факторов может быть скорректирован, исходя из условий конкретного производства.

Пример проведения предварительного выбора объектов роботизации

Выбор объектов роботизации рассмотрен применительно к участку штамповочно-заготовительного цеха машиностроительного предприятия, имеющему пять рабочих мест.

Для организации работ по выбору объектов роботизации создана группа из четырех специалистов-экспертов.

Объектами комплексной оценки являются указанные рабочие места.

На этапе предварительного отбора специалист-эксперт определяет значимость рекомендуемых факторов комплексной оценки в соответствии с табл. П.2.2 и корректирует рекомендуемый состав факторов, исходя из полученных оценок значимости факторов и условий конкретного производства.

Далее каждый специалист-эксперт дает оценку меры влияния каждого фактора на принятие решения в пользу роботизации. Результаты оценки рабочих мест каждым специалистом заполняют по форме, приведенной ниже. Каждый специалист оценивает рабочие места независимо от мнения других специалистов, входящих в группу.

Таблица П.2.2

Рекомендуемый состав и пример определения значимости факторов комплексной оценки производства

Примечания:

1. Оценку значимости фактора в пользу включения его в состав факторов проводят по 10 балльной шкале.

2. Среднюю оценку значимости фактора ƒ_i определяют как среднее арифметическое оценок всех специалистов-экспертов по формуле

где ƒ_il - оценка i-го фактора l-м специалистом-экспертом по 10 балльной шкале, балл;

L - численность группы специалистов-экспертов, чел.;

i - порядковый номер фактора комплексной оценки производства, i = 1, ... L.

3. Относительную оценку значимости фактора Z_i определяют как отношение средней оценки значимости каждого фактора к сумме средних оценок значимости всех факторов по формуле

где I - число факторов комплексной оценки.

Таблица П.2.3

Пример заполнения формы индивидуальной комплексной оценки объектов производства

Примечания:

1. Оценку меры влияния фактора на принятие решения в пользу роботизации производят по 10 балльной шкале.

2. Комплексную оценку объекта Q_lj специалист-эксперт определяет как сумму произведений балльных оценок меры влияния каждого фактора на относительную оценку его значимости по формуле

где

j - порядковый номер оцениваемого объекта, j = 1, ...n;

ƒ_il_j - оценив меры влияния i-го фактора l-м специалистом для j-го объекта;

Z_i - относительная оценка значимости фактора.

Предварительный отбор завершают присвоением рангов предпочтительности рабочим местам в соответствии с табл. П.2.4 и составлением перечня предварительно отобранных объектов роботизации в соответствии с табл. П.2.5.

Таблица П.2.4

Присвоение ранга предпочтительности объектам

Примечания:

1. Итоговую оценку объекта определяют как средне арифметическое его оценок специалистами по формуле

2. Ранги объектов обозначают числами натурального ряда от 1 до т, где т - число оцениваемых объектов. Меньший ранг присваивают объекту с большей итоговой оценкой.

Таблица П.2.5

Перечень предварительно отобранных объектов роботизации

Литература

1. ГОСТ 23004-78. Механизация и автоматизация технологических процессов в машиностроении и приборостроении. Основные термины, определения и обозначения.

2. РД 50-357-82. Методические указания. Правила выбора объектов роботизации. - М.: Изд-во стандартов, 1983.

3. Методические рекомендации MP 53-85. Правила проектирования роботизированных технологических комплексов. - М.: ВНИИНМАШ, 1985.

4. Методические рекомендации МР 040-60-83. Определение экономической эффективности разработка и внедрения автоматизированных технологических комплексов. - М.: НИИмаш, 1983.

5. Козловский В.А. Эффективность переналаживаемых роботизированных производств. - Л.: Машиностроение, 1985.

6. Methodiche Empfehlunqenfür die montoqeqerechte Gestaltunq von Buuelementen für automatisierte Montaqe D.D.R. Karl Marx Stadt, Mai, 1986.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАНЫ И ВНЕСЕНЫ Всесоюзным научно-исследовательским институтом по нормализации в машиностроении

ИСПОЛНИТЕЛИ: А.Г. Гринфельдт, С.Г. Селиванов, С.Н. Гудков, Е.И. Думчев, В.Ю. Пудяков, В.И. Мазикова, В.М. Макаров, В.Н. Афанасьев, В.В. Крупнов, Т.А. Козлова

2. УТВЕРЖДЕНЫ И ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ Приказом ВНИИНМАШ № 187 от 28 июня 1988 г.

3. ВЗАМЕН ГОСТ 14.323-84, ГОСТ 14.324-84

4. ССЫЛОЧНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

Приложение 3

Таблица П.3.1.

Классификация деталей общемашиностроительного применения по принципу их захвата промышленными роботами. Класс «40» - тела вращения

Таблица П.3.2.

Классификация деталей общемашиностроительного применения, пригодных для загрузки промышленными роботами в составе РТК.

 

 

СОДЕРЖАНИЕ