МЕТОДИКА
ПРОВЕДЕНИЯ ИНВЕНТАРИЗАЦИИ
ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ
В АТМОСФЕРУ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ
ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА
(РАСЧЕТНЫМ МЕТОДОМ)

Утверждена Министерством транспорта Российской
Федерации 15 сентября 1992 г.

 

 

УралЮрИздат

 

Согласована с Министерством экологии и природных ресурсов
Российской Федерации 8 апреля 1992 г.

Источник публикации

Минтранс России. - М., 1992

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Методические указания устанавливают порядок расчета выбросов загрязняющих веществ от стационарных источников действующих и проектируемых предприятий железнодорожного транспорта и могут быть использованы при разработке проектной документации по защите воздушной среды от загрязнения в тех случаях, когда использование натурных измерений затруднено или нецелесообразно.

Расчет выбросов основан на использовании удельных показателей, т.е. выбросов загрязняющих веществ, приведенных к единице времени, оборудования, массе получаемой продукции или расходуемых топлива, сырья и материалов.

Удельные показатели выделения загрязняющих веществ от производственного оборудования выявлены по результатам исследований, проведенных научно-исследовательскими и проектными организациями на предприятиях железнодорожного транспорта, а также на основании имеющихся данных, полученных на аналогичных производствах других отраслей народного хозяйства.

В данные методические указания могут в последующем вноситься дополнения в связи с появлением нового технологического оборудования, использованием других видов сырья, материалов и технологических процессов, данные по которым в настоящее время отсутствуют.

2. РАСЧЕТ ВЫБРОСА ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ ПРИ СЖИГАНИИ ТОПЛИВА
В КОТЛОАГРЕГАТАХ КОТЕЛЬНОЙ

2.1. Общие положения

Предлагаемый расчет предназначен для определения выброса загрязняющих веществ в атмосферу с газообразными продуктами сгорания при сжигании твердого топлива, мазута и газа в топках промышленных и коммунальных котлоагрегатов и теплогенераторов (малометражные отопительные котлы, отопительно-сварочные аппараты, печи) производительностью до 30 т/ч.

При сжигании твердого топлива наряду с основными продуктами сгорания (CO₂, H₂O, NO₂) в атмосферу поступают: летучая зола с частицами несгоревшего топлива, оксиды, серы, углерода и азота. При сжигании мазутов с дымовыми газами выбрасываются: оксиды серы, диоксид азота, твердые продукты неполного сгорания и соединения ванадия. При сжигании газа с дымовыми газами выбрасываются: диоксид азота, оксид углерода.

При составлении данного раздела использовались: «Методические указания по расчету выбросов загрязняющих веществ при сжигании топлива в котельных производительностью до 30 т/ч». Москва, Гидрометиздат, 1985 г.

2.2. Расчет выброса загрязняющих веществ при сжигании топлива в котлоагрегатах котельной

Котлоагрегаты котельных работают на различных видах топлива (твердом, жидком и газообразном). Выбросы загрязняющих веществ зависят как от количества и вида топлива, так и от типа котлоагрегата.

Учитываемыми загрязняющими веществами, выделяющимися при сгорании топлива, являются: твердые частицы, оксид углерода, оксиды азота, сернистый ангидрид (серы диоксид), пятиокись ванадия.

1. Валовый выброс твердых частиц в дымовых газах котельных определяется по формуле.

                                  (2.2.1)

где:  - зольность топлива, в % (табл. 2.2.1);

m - количество израсходованного топлива за год, т;

 - безразмерный коэффициент (табл. 2.2.4);

 - эффективность золоуловителей, % (табл. 2.2.2.).

Таблица 2.2.1

Характеристика топлив (при нормальных условиях)

Таблица 2.2.2

Средние эксплуатационные эффективности аппаратов газоочистки и пылеулавливания

Таблица 2.2.3

Зависимость K_NO2 от паропроизводительности котлоагрегатов

Таблица 2.2.4

Значение коэффициента с в зависимости от типа топки и топлива

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

                              (2.2.2)

где: m¢ - расход топлива за самый холодный месяц года, т;

n - количество дней в самом холодном месяце этого года.

1. Валовый выброс оксида углерода рассчитывается по формуле:

                          (2.2.3)

где: q₁ - потери теплоты вследствие механической неполноты сгорания, % (табл. 2.2.5);

m - количество израсходованного топлива, т/год, тыс. м³/год;

 - выход окиси углерода при сжигании топлива, кг/т, кг/тыс. м³.

                                                     (2.2.4)

где: q₂ - потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива, % (табл. 2.2.5);

R - коэффициент, учитывающий долю потери теплоты вследствие химической неполноты сгорания топлива:

R = 1 - для твердого топлива,

R = 0,5 - для газа,

R = 0,65 - для мазута;

 - низшая теплота сгорания натурального топлива (определяется по табл. 2.2.1).

Таблица 2.2.5

Характеристика топок и котлов малой мощности

Примечание. В графе 4 большие значения - при отсутствии средств уменьшения уноса, меньшие - при остром дутье и наличии возврата уноса, а также для котлов производительностью 25 - 5 т/ч.

Максимально разовый выброс оксида углерода определяется по формуле:

                                      (2.2.5)

где:  - расход топлива за самый холодный месяц, т.

3. Валовый выброс оксидов азота определяется:

             (2.2.6)

где:  - параметр, характеризующий количество окислов азота, образующихся на один ГДж тепла, кг/ГДж, (определяется по табл. 2.2.3) для различных видов топлива в зависимости от производительности котлоагрегата (Д);

b - коэффициент, зависящий от степени снижения выбросов окислов азота в результате применения технических решений. Для котлов производительностью до 30 т/ч b = 0.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

                           (2.2.7)

3. Валовый выброс оксидов серы определяется только для твердого и жидкого топлива по формуле:

                 (2.2.8)

где:  - содержание серы в топливе, % (табл. 2.2.1);

 - доля оксидов серы, связываемых летучей золой топлива. Для эстонских или ленинградских сланцев принимается равной 0,8, остальных сланцев - 0,5; углей Канско-Ачинского бассейна - 0,2 (Березовских - 0,5); торфа - 0,15, экибастузских - 0,02, прочих углей - 0,1; мазута - 0,2;

 - доля оксидов серы, улавливаемых в золоуловителе.

Для сухих золоуловителей принимается равной 0.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

              (2.2.9)

5. Расчет выбросов пятиокиси ванадия, поступающей в атмосферу с дымовыми газами при сжигании жидкого топлива, выполняется по формуле:

               (2.2.10)

где:  - количество израсходованного мазута за год, т;

 - содержание пятиокиси ванадия в жидком топливе, г/т (при отсутствии результатов анализа топлива, для мазута с  > 0,4 % определяют по формуле (2.2.11);

 - коэффициент оседания пятиокиси ванадия на поверхностях нагрева котлов;

 - 0,07 - для котлов с промежуточными пароперегревателями, очистка поверхностей нагрева которых производится в остановленном состоянии;

 - 0,05 - для котлов без промежуточных пароперегревателей при тех же условиях очистки;

 = 0 - для остальных случаев;

 - доля твердых частиц в продуктах сгорания жидкого топлива, улавливаемых в устройствах для очистки газов мазутных котлов (оценивается по средним показателям работы улавливающих устройств за год или по табл. 2.2.2).

Содержание пятиокиси ванадия в жидком топливе ориентировочно определяют по формуле:

                                             (2.2.11)

где:  (%) - для малосернистого мазута        - 0,5

- для сернистого мазута                  - 1,9

- для высокосернистого мазута     - 4,1

Расчет максимально разового выброса ванадия проводится по формуле:

                  (2.2.12)

где:  - количество мазута, израсходованного в самый холодный месяц года, т;

n - количество дней в расчетном месяце.

3. ПРЕДПРИЯТИЯ ПО ПЕРЕРАБОТКЕ ЩЕБНЯ

При составлении данного раздела использовались материалы, разработанные: ГЛАВНИИПРОЕКТ, СОЮЗГИПРОНЕРУД, ВНИПИИСТРОМСЫРЬЕ, СОЮЗПРОМЭКОЛОГИЯ, СОЮЗСТРОМЭКОЛОГИЯ.

В разделе дается расчет выбросов от организованных и неорганизованных источников, приводится расчет выбросов пыли при автотранспортных работах. Расчет выбросов с отработавшими газами автотранспорта производится в соответствии с «Методикой проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для автотранспортных предприятий (расчетным методом)», утвержденной МИНТРАНС РСФСР от 2.07.1991 г.

Расчет выбросов от железнодорожного транспорта, работающего на предприятиях по переработке щебня, производится в соответствии с разделом 8 данной методики.

3.1. Характеристика производства.
Источники выделения и выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду

На железнодорожном транспорте эксплуатируется около 100 предприятий по переработке щебня.

Технологический процесс производства щебня заключается в добыче горной массы и ее переработке.

Добыча горной массы производится в карьере открытым способом с применением взрывных работ.

В качестве исходной горной массы используются изверженные (граниты; сиениты; диориты), осадочные (известняки; доломиты; песчаники) и метаморфические (кварциты; гнейсы) породы.

Добываемая в карьере горная масса грузится экскаватором на автомобильный или железнодорожный транспорт и доставляется на переработку в дробильно-сортировочный цех, где, в зависимости от вида породы и получаемой конечной продукции, подвергается двух- или трехступенчатому дроблению. После сортировки готовая продукция подается конвейерными транспортерами на открытый склад, откуда отгружается в автомобильный или железнодорожный транспорт.

Помимо основных производственных цехов: горного и дробильно-сортировочного, в состав щебеночного завода входят вспомогательные цеха: транспортный, ремонтно-механический, котельная.

Основным загрязняющим воздушную среду веществом, выделяющимся в процессе получения щебня, является минеральная пыль, содержащая, в зависимости от вида горной массы, до 70 % и выше свободной двуокиси кремния.

Интенсивным пылеообразованием сопровождаются процессы дробления, сортировки, транспортировки, отгрузки готовой продукции.

При проведении взрывных работ в карьере происходит залповый выброс большого количества пыли и газов.

Для борьбы с пылевыделениями при производстве щебня используются гидрообеспыливание и аспирация.

На неотапливаемых заводах гидрообеспыливание сезонное, в отапливаемых - круглогодичное.

Применение гидрообеспыливания позволяет сократить пылевыделение до двух раз. Использование гидрообеспыливания может быть ограничено условиями эксплуатации технологического оборудования и требованиями к качеству выпускаемой продукции.

Выбросы пыли от технологического оборудования по переработке щебня могут быть организованные и неорганизованные.

К организованным источникам относятся аспирационные системы, оборудованные пылеочистными установками.

К неорганизованным источникам относятся выбросы, поступающие в воздушную среду в виде ненаправленных потоков пыли в результате нарушения герметичности или отсутствия укрытий технологического оборудования.

В качестве пылеулавливающих установок для очистки запыленного воздуха используются: на неотапливаемых заводах - сухие циклоны и рукавные матерчатые фильтры; на отапливаемых заводах - циклоны-промыватели. Очистка запыленного воздуха может быть одноступенчатая или двухступенчатая.

Основная масса предприятий отрасли состоит из неотапливаемых дробильно-сортировочных цехов с одноступенчатой очисткой аспирационного воздуха в сухих циклонах типа ЦН-15 НИИОГАЗ.

Расчет выбросов от основных производственных цехов дан в разделах 3.2; 3.3; 3.4.

Расчет выбросов от вспомогательных цехов рассматривается в соответствующих разделах методических указаний ремонтных предприятий.

3.2. Определение выбросов от организованных источников

Максимально разовые выбросы пыли, удаляемые аспирационными установками, определяются по формуле:

                                       (3.2.1)

где: Q - производительность аспирационной установки, определяемая по количеству удаляемого воздуха от технологического оборудования, м³/ч (табл. 3.2.1);

 - концентрация пыли в отходящем воздухе, г/м³ (табл. 3.2.1);

 - эффективность очистной установки, % (табл. 3.2.2).

Таблица 3.2.1

Параметры аспирируемого воздуха, удаляемого от технологического оборудования щебеночных заводов [2]

Примечание: ^* - Концентрация пыли с учетом гидропылеподавления сокращается в 2 раза.

Таблица 3.2.2

Пылеочистное оборудование, применяемое на предприятиях по переработке щебня (данные Гипротранспуть)

Валовые выбросы пыли определяются по формуле:

                      (3.2.2)

где:  - концентрация пыли в отходящем воздухе с учетом гидрообеспыливания, г/м³ (табл. 3.2.1^*);

n₁ - число часов работы в году установки без применения гидрообеспыливания, ч/год;

n₂ - число часов работы в году установки с применением гидрообеспыливания, ч/год;

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистных устройств.

Коэффициент А рассчитывается по формуле:

                                                      (3.2.3)

где: N - количество дней исправной работы очистных сооружений за год;

N₁ - количество дней работы технологического оборудования за год.

3.3. Определение выбросов от неорганизованных источников

Для определения выбросов от неорганизованных источников использовались данные Объединения Союзстройэкология (3).

В методике дается расчет максимально разовых выбросов от неорганизованных источников (г/с).

Расчет валовых выбросов (т/год) от неорганизованных источников определяется по числу часов работы оборудования в год (для взрывных работ по количеству проводимых взрывов за год).

Источниками неорганизованных выбросов являются:

- узлы пересыпки материала;

- перевалочные работы на складе;

- хранилища пылящих материалов;

- узлы загрузки продукции в неспециализированный транспорт навалом;

- карьерный транспорт и механизмы;

- дороги с покрытиями и без покрытия;

- погрузочно-разгрузочные работы;

- бурение шурфов и скважин;

- взрывные работы.

Источники типа - склады

Выбросы для них можно охарактеризовать следующим уравнением:

                          (3.3.1)

где: А - выбросы при переработке (ссыпка, перевалка, перемещение материала), г/с;

В - выбросы при статистическом хранении материала, г/с;

К₁ - весовая доля пылевой фракции в материале (табл. 3.3.1);

К₂ - доля пыли (от всей массы пыли), переходящая в аэрозоль (табл. 3.3.1);

К₃ - коэффициент, учитывающий местные метеоусловия, (табл. 3.3.2);

К₄ - коэффициент, учитывающий местные условия, степень защищенности узла от внешних воздействий, условия пылеобразования, (табл. 3.3.3);

К₅ - коэффициент, учитывающий влажность материала, (табл. 3.3.4);

К₆ - коэффициент, учитывающий профиль поверхности складируемого материала и определяемый как соотношение: ; значение К₆ колеблется в пределах 1,3 - 1,6 в зависимости от крупности материала и степени заполнения;

К₇ - коэффициент, учитывающий крупность материала, (табл. 3.3.5);

 - фактическая поверхность материала с учетом рельефа его сечения, м²;

____________

^* - учитывать только площадь, на которой производятся погрузочно-разгрузочные работы.

П - поверхность пыления в плане, м²;

С - унос пыли с одного м² фактической поверхности, г/м² · с (табл. 3.3.6);

Т - суммарное количество перерабатываемого материала, т/ч;

 - коэффициент, учитывающий высоту пересыпки, (табл. 3.3.7).

Таблица 3.3.1

Характеристика перерабатываемого материала

Таблица 3.3.2

Зависимость величины К₃ от скорости ветра

Таблица 3.3.3

Зависимость величины К₄ от местных условий

Таблица 3.3.4

Зависимость величины К₅ от влажности материалов

Таблица 3.3.5

Зависимость величины К₇ от крупности материала

Таблица 3.3.6

Значения величины С

Таблица 3.3.7

Зависимость величины В^I от высоты пересыпки

Пересыпка пылящих материалов

Интенсивными неорганизованными источниками пылеобразования являются: пересыпка материала; погрузка материала в открытые вагоны, полувагоны; загрузка материала в открытые вагоны грейфером в бункер; разгрузка самосвалов в бункер; ссыпка материала открытой струей в склад и др. Пылевыделения от всех этих источников могут быть рассчитаны по формуле:

                              (3.3.2)

где:  - коэффициенты, аналогичные коэффициентам в формуле (3.3.1);

Т - производительность узла пересыпки, т/ч;

 - коэффициент, учитывающий высоту пересыпки (табл. 3.3.7)

Карьеры

Карьеры можно рассматривать как единые источники равномерно распределенных по площади выбросов от автотранспортных, выемочно-погрузочных и буро-взрывных работ.

Определение выбросов пыли при автотранспортных работах в карьерах

Движение автотранспорта в карьерах обуславливает выделение пыли в результате взаимодействия колес с полотном дороги и сдува ее с поверхности материала, груженого в кузов машины.

Общее количество пыли, выделяемое автотранспортом в пределах карьера, можно характеризовать следующим уравнением:

   (3.3.3)

где: C₁ - коэффициент, учитывающий среднюю грузоподъемность единицы автотранспорта (табл. 3.3.8).

Средняя грузоподъемность определяется как частное от деления суммарной грузоподъемности всех действующих в карьере машин на их число «n» при условии, что максимальная и минимальная грузоподъемности отличаются не более чем в 2 раза.

С₂ - коэффициент, учитывающий среднюю скорость передвижения транспорта в карьере, (табл. 3.3.9);

С₃ - коэффициент, учитывающий состояние дорог, (табл. 3.3.10);

С₄ - коэффициент, учитывающий профиль поверхности материала на платформе и определяемый как соотношение

где  - фактическая поверхность материала на платформе, м²;

П₀ - средняя площадь платформы, м². Значение С₄ колеблется в пределах 1,3 - 1,6 в зависимости от крупности материала и степени заполнения платформы;

С₅ - коэффициент, учитывающий скорость обдува материала, которая определяется как геометрическая сумма скорости ветра и обратного вектора средней скорости движения транспорта, (табл. 3.3.11);

К₅ - коэффициент, учитывающий влажность поверхностного слоя, (табл. 3.3.4);

N - число ходок (туда и обратно) всего транспорта в час;

L - средняя протяженность одной ходки в пределах карьера, км;

q₁ - пылевыделение в атмосферу на 1 км пробега при С₁ = С₂ = С₃ = 1, принимается равным 1450 г;

 - пылевыделение с единицы фактической поверхности материала на платформе, г/м² · с;  (табл. 3.3.6);

П_o - средняя площадь платформы, м²;

n - число автомашин, работающих в карьере;

С₇ - коэффициент, учитывающий долю пыли, уносимой в атмосферу, и равный 0,01.

Таблица 3.3.8

Зависимость С₁ от средней грузоподъемности автотранспорта

Таблица 3.3.9

Зависимость С₂ от средней скорости транспортирования

Таблица 3.3.10

Зависимость С₃ от состояния дорог

Таблица 3.3.11

Зависимость С₅ от скорости обдува кузова

Выбросы при выемочно-погрузочных работах

При работе экскаваторов пыль выделяется при погрузке материала в автосамосвалы. Пылевыделения определяются уравнением:

                                (3.3.4)

где:  - коэффициенты, принимаемые по таблицам 3.3.1; 3.3.2; 3.3.3; 3.3.4; 3.3.5;

Т и В^I - в соответствии с формулой 3.3.2.

Выбросы при буровых работах

Выбросы загрязнений атмосферы при бурении скважин:

                                           (3.3.5)

где: n - количество одновременно работающих буровых станков;

Z - количество пыли, выделяемое при бурении одним станком, г/ч (табл. 3.3.13);

 - эффективность системы пылеочистки, % (табл. 3.3.14).

В случае, если в забое работают станки различных систем:

                                                                                             (3.3.6)

где: n₁, n₂, ... n_n - количество одновременно работающих станков различных систем;

Z₁, Z₂, ..., Z_n - количество пыли, выделяемое из скважин перед пылеочисткой, г/ч (табл. 3.3.13);

 - эффективность установленного пылеочистного оборудования, % (табл. 3.3.14);

А, А₁, А₂, ..., А_п - коэффициенты, учитывающие исправную работу очистного оборудования.

Коэффициент А рассчитывается по формуле:

                                                      (3.3.7)

где: N - количество дней исправной работы очистного оборудования за год;

N₁ - количество дней работы технологического оборудования за год.

Таблица 3.3.13

Интенсивность пылевыделения некоторых машин в карьерах

Таблица 3.3.14

Значение т для расчета пылевыбросов при бурении

Выбросы пыли при взрывных работах

Взрывные работы сопровождаются массовым выделением пыли.

Большая мощность пылевыделения обуславливает кратковременное загрязнение атмосферы, в сотни раз превышающее ПДК. Для расчета единовременных выбросов пыли при взрывных работах можно воспользоваться уравнением 3.3.8:

                                                 (3.3.8)

где: а₁ - количество материала, поднимаемого в воздух при взрыве 1 кг ВВ (4 ¸ 5 т/кг);

а₂ - доля переходящей в аэрозоль летучей пыли с размером частиц 0 - 50 мкм по отношению к взорванной горной массе (в среднем a₂ = 2´10^-5);

а₃ - коэффициент, учитывающий скорость ветра в зоне взрыва, а₃ = К₃, (табл. 3.3.2);

а₄ - коэффициент, учитывающий влияние обводнения скважин и предварительного увлажнения забоя (3.3.15);

Д - величина заряда ВВ, кг.

Таблица 3.3.15

Значение коэффициент а₄, учитывающего влияние обводнения скважин и предварительного увлажнения забоя

Поскольку длительность эмиссии пыли при взрывных работах невелика (в пределах 10 мкм), то эти загрязнения следует принимать во внимание в основном при расчете залповых выбросов предприятия.

Количество газовых примесей, выделяющееся при взрывах, можно рассчитывать, используя данные таблиц 3.3.16 и 3.3.17.

Таблица 3.3.16

Таблица 3.3.17

4. РЕЛЬСО-СВАРОЧНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ

4.1. Характеристика производства. Источники выделения и выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду

На железнодорожном транспорте эксплуатируются 37 стационарных рельсо-сварочных предприятий (РСП), где установлены одна или две поточные линии по сварке рельс, на которых производится сварка до 1,5 млн. стыков в год.

На поточных линиях сваривают куски рельс и рельс стандартной длины (25 м), а также рельсы стандартной длины в плети длиной до 800 м.

Технологический процесс сварки рельс заключается в подготовке сварочных стыков, сварке и обработке сварочного шва. Источниками выделения загрязняющих веществ на РСП являются:

- посты зачистки стыков перед сваркой ручным шлифовальным кругом;

- сварочные машины для контактной сварки рельс;

- посты шлифовки сварочных стыков.

Кроме сварки рельс, на ряде предприятий производится наплавка поверхности катания крестовых стрелочных переводов (до 4000 крестовин в год).

Для локализации и удаления выделяющихся в воздушную среду загрязняющих веществ технологическое оборудование оснащается местной вытяжной вентиляцией. Вытяжные системы оснащаются пылеулавливающими установками.

Для составления данного раздела использовались материалы ВНИИЖТ, Гипротранспуть.

4.2. Зачистка стыков перед сваркой

Валовые выбросы пыли от поста зачистки определяются по формуле:

                                         (4.2.1)

где:  - удельное выделение пыли на один обрабатываемый стык в граммах (табл. 4.2.1);

П - число обрабатываемых сварочных стыков в год;

 - эффективность очистки пылеулавливающего оборудования в % (табл. 4.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул. 3.2.3).

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

где: q₂ - удельное выделение пыли на единицу времени, г/с (табл. 4.2.1).

Таблица 4.2.1

Удельное выделение пыли от постов зачистки и шлифовки сварочного стыка (Данные Гипротранспуть)

Таблица 4.2.2

Пылеулавливающее оборудование, применяемое на рельсосварочных предприятиях для очистки воздуха,
удаляемого от мест зачистки и шлифовки сварочного стыка (Данные Гипротранспуть)

4.3. Сварка стыков рельс

Сварка стыков рельс производится в сварочной машине.

Валовые выбросы сварочного аэрозоля от поста сварки определяются по формуле:

                                                (4.3.1)

где:  - удельное выделение сварочного аэрозоля на один сварочный стык (табл. 4.3.1);

П - число сварочных стыков в год.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

                                                           (4.3.2)

где: t - время сварки стыка в сек.

Таблица 4.3.1

Удельное выделение сварочного аэрозоля при сварке стыка (Данные Гипротранспуть)

4.4. Шлифовка сварочных стыков

Шлифовка сварочного стыка осуществляется навесным наждачным кругом.

Определение выбросов от поста шлифовки производится по тем же формулам, что и от поста зачистки (4.2.1; 4.2.2).

Удельные выделения пыли и эффективность очистки очистных установок даны в таблицах 4.2.1; 4.2.2.

4.5. Наплавка поверхности катания крестовин стрелочных переводов

Наплавка производится электродами марки ЦНИИН-4. На одну крестовину наплавляется до 3 кг электродов.

Валовые выбросы сварочного аэрозоля от поста наплавки определяются по формуле:

                                               (4.5.1)

где:  - удельное выделение сварочного аэрозоля на 1 кг расходуемых электродов, = 30 г/кг;

В - количество расходуемых электродов в кг на одну крестовину;

П - число наплавляемых крестовин в год.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

                                             (4.5.2)

где: В₂₀ - максимальный расход электродов за 20-минутный интервал работ, в кг.

Химический состав сварочного аэрозоля в % по весу: окислы железа - 90 - 93 %; окислы марганца - 1 %; окислы хрома - 5 - 8 %; окислы никеля - 1 %; окислы титана - 0,1 %; окислы кремния - 0,2 %.

5. РЕМОНТНЫЕ ПРЕДПРИЯТИЯ: ВАГОНОРЕМОНТНЫЕ, ТЕПЛОВОЗОРЕМОНТНЫЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ ЗАВОДЫ

Для расчета выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от источников ремонтных предприятий использовались данные, приведенные в «Сборнике методик по расчету выбросов в атмосферу загрязняющих веществ различными производствами», Ленинград, Гидрометиздат, 1986 г.; в Справочнике «Охрана атмосферного воздуха. Расчет содержания вредных веществ и их распределение в воздухе». Н.Ф. Тишенко, Москва, 1991 г.; в «Методике проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для автотранспортных предприятий (расчетным методом)», утвержденной Минтранс РСФСР от 02.07.1991 г.; в «Методике определения валовых выбросов вредных веществ в атмосферу основным технологическим оборудованием предприятий автомобильной промышленности», ГИПРОАВТОПРОМ, НИИОГАЗ, 1986 г.; в «Инструкции установления допустимых выбросов вредных веществ в атмосферу предприятиями Минтранс УССР РД-238 УССР 84001-106-8», Киев, 1989 г.

5.1. Характеристика производства. Источники выделения и выбросов загрязняющих веществ в воздушную среду

В Министерстве путей сообщения действует более 100 заводов, осуществляющих ремонт подвижного состава и изготавливающих узлы, детали и аппаратуру для эксплуатации путевого хозяйства и подвижного состава.

В число этих заводов входят: локомотиворемонтные; вагоноремонтные; ремонтно-механические и близкие к ним по профилю.

Состав цехов и производственные мощности заводов отличаются в зависимости от производительности предприятий, типа осуществляемого ремонта и выпускаемой продукции.

На локомотиворемонтных заводах осуществляется ремонт магистральных и маневровых тепловозов и электровозов.

Вагоноремонтные заводы производят ремонт пассажирских вагонов и вагонов специального назначения.

На ремонтно-механических заводах производится ремонт и изготовление отдельных узлов и деталей, необходимых для ремонта и эксплуатации подвижного состава и путевого хозяйства.

Многие ремонтные заводы помимо основной продукции производят товары народного потребления бытового хозяйственного назначения.

В состав ремонтных предприятий могут входить следующие производственные участки и отделения: сборочно-разборочные; механические (металлообрабатывающие и деревообрабатывающие); литейные; термические и кузнечно-прессовые; участки сварки и резки; участки нанесения лакокрасочных покрытий; участки изготовления пластмассовых и резинотехнических изделий; участки пайки; участки гальваники.

На тепловозоремонтных заводах имеются участки по испытанию тяговых двигателей, тепловозов и дизель-поездов, в которых производится обкатка отремонтированных дизелей.

Как правило, на каждом предприятии имеется собственная котельная, работающая на газе или мазуте.

Выбросы загрязняющих веществ ремонтных предприятий отличаются большим разнообразием с числом источников до 400 и выше.

5.2. Сборочно-разборочные участки

В сборочно-разборочных участках производится разборка, очистка, мойка и сборка после ремонта отдельных узлов и деталей.

Очистка узлов производится в обдувочных и дробеметных установках с выделением в воздушную среду металлической, металлоабразивной и других видов пылей.

Валовые выбросы пыли при очистке узлов в обдувочных и дробеметных камерах определяется по формуле:

                                          (5.2.1)

где: q - удельное выделение пыли в г/кг обрабатываемых деталей, q = 1,5 г/кг;

 - эффективность очистной установки, % (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формула 3.2.3);

В - масса обрабатываемых за год деталей, кг/год.

Максимально разовые выбросы определяются по формуле:

                                                (5.2.2)

где: N - количество часов работы оборудования в год.

Мойка деталей и узлов осуществляется в моечных машинах и ваннах с применением растворов каустической, кальцинированной соды и моющих порошков.

Валовые выбросы загрязняющих веществ при мойке деталей в моечных машинах определяются по формуле:

                                 (5.2.3)

где: q¢ - удельное выделение загрязняющего вещества, г/ч · м³ (табл. 5.2.1);

V - объем моечной машины, м³;

t - время мойки в день, час/день;

n - число рабочих дней в году, день/год.

Валовые выбросы загрязняющих веществ при мойке деталей в моечных ваннах определяются по формуле:

                                       (5.2.4)

где: F - площадь зеркала ванны, м²;

 - удельное выделение загрязняющего вещества, г/ч · м² (табл. 5.2.1).

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ при мойке деталей в моечных машинах и ваннах определяются по формулам соответственно:

                                                    (5.2.5)

                                                   (5.2.6)

Таблица 5.2.1

Удельные выделения загрязняющих веществ при мойке деталей (данные Гипротранспуть)

5.3. Участки механической обработки металлов и пластмасс

На предприятиях железнодорожного транспорта для ремонта, изготовления различных деталей и изделий используется в основном следующее оборудование: токарные, фрезерные, заточные, сверлильные, шлифовальные станки.

Характерной особенностью процессов механической обработки металлов холодным способом является выделение твердых частиц пыли, металлической стружки, а также аэрозолей охлаждающих эмульсий.

На ремонтных предприятиях механической обработке подвергаются металлы (сталь, чугун, сплавы цветных металлов), а также неметаллические материалы.

Металлообработка осуществляется в специально оборудованных цехах или участках ремонтных предприятий.

Характеристика металлообрабатывающего оборудования - тип, мощность и другие показатели, необходимые для расчета, устанавливаются по данным службы отдела главного механика (ОГМ) предприятия.

«Чистое» время работы единицы станочного оборудования в день - это время, которое идет на собственно изготовление детали без учета времени на ее установку и снятие. «Чистое» время работы единицы станочного оборудования в день определяется руководителем участка, о чем составляется акт.

Удельное количество пыли и аэрозолей, выделяющихся при работе на обрабатывающем оборудовании, дано в таблицах 5.3.1; 5.3.2; 5.3.3.

Валовое выделение каждого загрязняющего вещества определяется по формуле:

                                    (5.3.1)

где:  - удельное выделение загрязняющих веществ на единицу оборудования, г/с;

t_l - общее время работы однотипных станков за год, ч/год.

При работе на станках с применением охлаждающих жидкостей образуется мелкодисперсный туман, загрязняющий воздух. Количество выделяющегося аэрозоля (тумана) отнесено к мощности электромотора станка. Применение охлаждающей жидкости снижает количество выделяющейся в воздух пыли на 85 - 90 %.

При наличии устройств, улавливающих загрязняющие вещества, количество уловленных загрязняющих веществ рассчитывается по формуле:

                                         (5.3.2)

где:  - средняя эффективность очистки (%) улавливающего оборудования (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул 3.2.3).

Валовый выброс загрязняющих веществ определяется как разность () (для каждого вещества отдельно);

                                      (5.3.3)

Максимально разовые выбросы принимаются из табл. 5.3.1 - 5.3.3 с учетом эффективности очистки имеющегося газопылеулавливающего оборудования.

Таблица 5.3.1

Удельное выделение пыли (г/с) основным технологическим оборудованием при механической обработке металлов [4]

Таблица 5.3.2

Удельное выделение аэрозолей масла и эмульсола при механической обработке металлов [6]

Таблица 5.3.3

Удельное выделение пыли (г/с) при механической обработке чугуна, некоторых видов
цветных металлов и неметаллических материалов [4]

5.4. Участки механической обработки древесины

На участках механической обработки древесины ремонтных заводов производятся следующие технологические процессы: пиление; строгание; фрезерование и сверление древесины на деревообрабатывающих станках.

Основным выделяющимся загрязняющим веществом в участках является древесная пыль.

Расчет количества выделяемой пыли ведется по удельным показателям в зависимости от времени работы каждой единицы оборудования.

В таблице 5.4.1 приведены данные по количеству образующихся отходов и содержанию в них пыли для наиболее распространенных типов деревообрабатывающего оборудования.

«Чистое» время работы на том или ином станке в день определяется руководителем участка, о чем составляется акт.

Валовое выделение пыли при каждой операции определяется по формуле:

                                       (5.4.1)

где: q - удельный показатель количества пыли в отходах, г/с (табл. 5.4.1);

t - время работы на станке, час в день;

n - количество станков данного типа;

K - число рабочих дней в году.

При наличии на участке очистных устройств масса улавливаемой пыли определяется по формуле:

                                                 (5.4.2)

где:  - средняя эффективность очистки (%) улавливающего оборудования (табл. 2.2.2).

Валовый выброс пыли определяется по формуле:

                                                   (5.4.3)

Максимально разовые выбросы пыли берутся из табл. 5.4.1 с учетом эффективности очистки имеющегося улавливающего оборудования.

Таблица 5.4.1

Пылеобразование при механической обработке древесины [4]

5.5. Участки химической и электрохимической обработки металлов (гальванические участки)

Все производственные операции, связанные с нанесением на поверхность изделия покрытий, можно разделить на три основные группы: механическая подготовка поверхности изделия (очистка, шлифование и полирование), обработка поверхностей изделий в растворе (травление, обезжиривание, промывка) и нанесение гальванических и химических покрытий. Каждой из этих групп соответствуют свои виды и количества поступающих в атмосферный воздух загрязняющих веществ.

Для очистки поверхностей деталей применяют пескоструйную и гидроабразивную обработку. Удаление с поверхностей деталей неровностей, царапин, образование блестящей поверхности достигается шлифованием, полированием, галтовкой, вибрационной обработкой.

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ, выделяющихся при механической обработке поверхностей, определяются по формуле:

                                            (5.5.1)

где:  - объем аспирируемого воздуха, удаляемого от технологического оборудования, м³/ч;

 - концентрация загрязняющих веществ, г/м³ (табл. 5.5.1);

 - эффективность очистки улавливающего оборудования, %, (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования, (формул. 3.2.3).

Валовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле:

                           (5.5.2)

где:  - время обработки поверхностей в год, ч/год.

При обработке деталей в растворах с их поверхности удаляются жировые загрязнения, смазка и масло, окалина, продукты коррозии, оксидные пленки и др. Обработка состоит из ряда операций: обезжиривания, травления, химического и электрохимического полирования и активирования поверхностей деталей. Для этих целей применяют органические растворители, щелочные, водные, кислотные и эмульсионные моющие растворы.

Загрязняющие вещества, выделяющиеся при гальванической обработке деталей, приведены в таблице 5.5.2.

Валовые выбросы паров органических растворителей, выделяющихся при процессах обезжиривания изделий, определяются по формуле:

                               (5.5.3)

где:  - удельное количество загрязняющих веществ, выделяющихся с единицы поверхности ванны при номинальной загрузке, г/ч · м² (табл. 5.5.3);

F - площадь зеркала ванны, м²;

t - время обезжиривания в день, ч/день;

n - число рабочих дней в году, день/год;

т₂ - коэффициент, зависящий от площади испарения (табл. 5.5.4).

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле:

                                             (5.5.4)

Для нанесения покрытий используют различные химические вещества как в чистом виде, так и в составе смесей при разных температурах, что обуславливает содержание выделяющихся в окружающую среду компонентов.

Валовые выбросы загрязняющих веществ при гальванической обработке определяются по формуле:

                       (5.5.5)

где:  - (табл. 5.5.3);

F, n - по аналогии с формулой 5.5.3;

t - время работы оборудования, ч/день;

K_в - коэффициент, зависящий от агрегатного состояния вещества. Для газов и паров K_в = 1; для аэрозолей K_в определяется по таблице 5.5.5;

 - эффективность очистки улавливающего оборудования в % (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул. 3.2.3).

Максимальные разовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле:

                               (5.5.6)

, F, K_в, h_т, А - по аналогии с формулой 5.5.5.

Таблица 5.5.1

Характеристика выбросов пыли от основного технологического оборудования [5]

Таблица 5.5.2

Агрегатное состояние загрязняющих веществ в выбросах гальванических цехов [4]

Таблица 5.5.3

Удельное количество загрязняющих веществ, выделяющихся с поверхности гальванических ванн
при различных технологических процессах [4]

Таблица 5.5.4

Значение коэффициента  от площади зеркала ванны F [4]

Таблица 5.5.5

Значение коэффициента К_в в зависимости от агрегатного состояния вещества при движении воздуха в воздуховодах [4]

5.6. Участки сварки и резки металлов

На ремонтных заводах производятся следующие виды сварочных работ: электродуговая сварка электродами на фиксированных рабочих местах и на общих площадях ремонтных цехов и территории завода; газовая сварка и резка металлов; полуавтоматическая сварка проволокой; контактная сварка; наплавка металлов; плазменная резка и сварка; сварка в защитной среде.

В связи с тем, что время выполнения сварочных работ трудно контролировать, количество загрязняющих веществ, выделяющихся при сварке, удобнее подсчитывать по удельным показателям, отнесенным к расходу сварочных материалов.

В таблице 5.6.1 приводятся удельные показатели выделения загрязняющих веществ при электросварке сталей.

Валовый выброс загрязняющих веществ при электродуговой сварке производится по формуле:

                                                (5.6.1)

где:  - удельный показатель выделяемого загрязняющего вещества в г/кг сварочного материала (табл. 5.6.1; 5.6.2);

В - масса расходуемых за год сварочных материалов, кг.

Расчет валового выброса загрязняющих веществ при газовой сварке ведется по той же формуле, что и для электродуговой сварки, только вместо массы расходуемых электродов берется масса расходуемого газа (табл. 5.6.2).

Таблица 5.6.1

Удельное выделение загрязняющих веществ при сварке и наплавке металлов (г/кг расходуемых сварочных или наплавочных материалов) [5]

Таблица 5.6.2

Удельное выделение загрязняющих веществ при сварочных работах [4]

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

                                                (5.6.2)

где: В₂₀ - максимальный расход сварочного материала за 20-минутный интервал времени проведения сварочных работ в кг.

«Чистое» время - время, в течение которого проводится непосредственно сварка. Оно определяется руководителем участка, о чем составляется акт.

При газовой резке металла количество выделяющихся загрязняющих веществ зависит от длины реза и толщины разрезаемого металла.

Удельные выделения загрязняющих веществ при резке металлов и сплавов даны в табл. 5.6.3.

Таблица 5.6.3

Удельное выделение загрязняющих веществ при резке металлов и сплавов [4]

Валовый выброс загрязняющих веществ при резке металлов и сплавов определяется по формуле:

                                             (5.6.3)

где:  - удельное выделение загрязняющих веществ, г/м реза, (табл. 5.6.3);

Р - количество разрезаемого металла за год, м/год.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

                                                       (5.6.4)

где: Р₂₀ - максимальное количество разрезаемого металла в погонных метрах за 20-минутный интервал времени проведения работ.

При отсутствии данных о толщине и количестве разрезаемого металла в год расчет выбросов можно проводить по видоизмененным показателям, выраженным в г/ч, приведенным в таблице 5.6.3.

В этом случае валовый выброс при резке определяется по формуле:

                                             (5.6.5)

где:  - удельное выделение загрязняющих веществ в г/ч, (табл. 5.6.3);

m - «чистое» время резки металлов в день, ч;

n - количество рабочих дней в году.

Максимально разовый выброс определяется по формуле:

                                                    (5.6.6)

Выделение некоторых компонентов (в г/пог.м) при резке ряда металлов можно приближенно вычислить по следующим эмпирическим формулам:

- оксидов алюминия при плазменной резке сплавов алюминия

                                                                (5.6.7)

- оксидов титана при газовой резке титановых сплавов

                                                                (5.6.8)

- оксидов железа при газовой резке легированной стали

                                                              (5.6.9)

- окислов марганца при газовой резке легированной стали:

                                                            (5.6.10)

- оксидов хрома при резке высоколегированной стали:

                                                       (5.6.11)

где: S - толщина листа металла, мм;

 - процентное содержание марганца и хрома в стали, %.

5.7. Участки нанесения лакокрасочных покрытий

На ремонтных предприятиях производится окраска деталей методом: пневматического и безвоздушного распыления; окраска в электростатическом поле; окунания; кистью и валиком.

Окраска и сушка осуществляются как в специальных камерах, так и на открытых площадях производственных цехов.

В процессе выполнения работ в воздушную среду выделяются загрязняющие вещества в виде паров растворителей и аэрозоля краски. Количество выделяемых загрязняющих веществ зависит от применяемых окрасочных материалов, метода окраски и эффективности работы очистных устройств.

Расчет выделения загрязняющих веществ производится отдельно при окраске и при сушке.

Валовое выделение аэрозоля краски при проведении окрасочных работ определяется по формуле:

                                         (5.7.1)

где: m - количество краски, израсходованной за год, кг;

 - доля краски, потерянной в виде аэрозоля (%), (табл. 5.7.1);

 - количество неиспаряющейся части краски (сухой остаток), %, (табл. 5.7.3 - 5.7.6).

Валовые выделения компонентов растворителя, входящего в состав краски при проведении окрасочных работ, определяются по формуле:

                            (5.7.2)

где:  - количество загрязняющих веществ, содержащихся в ЛКМ (лакокрасочном материале), %, (табл. 5.7.3 - 5.7.6);

 - доля растворителя, выделившегося при нанесении покрытия, %, (табл. 5.7.1);

0,8 - коэффициент выхода летучих ЛКМ.

Затем определяется валовое выделение загрязняющих веществ, выделяющихся при сушке окрашенных поверхностей, по формуле:

Таблица 5.7.1

Выделение загрязняющих веществ при нанесении лакокрасочных покрытий [4]

                               (5.7.3)

где:  - доля растворителя, выделяющегося из лакокрасочного материала при сушке, % (табл. 5.7.1);

f_р - по аналогии с формулой 5.7.2.

Для разбавления фасок (эмалей) применяются различные растворители. В связи с этим при сушке выделяются пары этих растворителей. Расчет валовых выделений компонентов растворителя определяется по формуле:

                                           (5.7.4)

где:  - количество израсходованного растворителя за год, кг;

 - количество загрязняющих веществ, содержащихся в растворителе, % (табл. 5.7.2).

Таблица 5.7.2

Состав растворителей, в % по весу  [5]

 

 

Таблица 5.7.3

Состав нитрогрунтовок, нитроцеллюлозных лаков, распределительной и разравнивающей жидкостей, % по весу, , [5]

Таблица 5.7.4

Состав полиэфирных, поли- и нитроуретановых лаков, % по весу, , [5]

Таблица 5.7.5

Состав эмалей и лаков, % по весу, , [5]

Таблица 5.7.6

Состав шпатлевок и грунтовок, % по весу, , [5]

Общая сумма валового выделения каждого компонента растворителя определяется по формуле:

                                        (5.7.5)

Максимально разовое выделение загрязняющих веществ определяется из расчета максимального расхода лакокрасочного материала за 20-минутный интервал времени, в период проведения технологического процесса.

Для аэрозоля краски:

                                                  (5.7.6)

где:  - по аналогии с формулой 5.7.1.

m₂₀ - максимальный расход лакокрасочного материала за 20-минутный интервал времени проведения окрасочных работ, кг.

Для компонентов растворителей при проведении окрасочных работ:

                                            (5.7.7)

Для компонентов растворителей при сушке:

                                            (5.7.8)

где: m₂₀ - по аналогии с формулой 5.7.6

 - по аналогии с формулой 5.7.2

 - по аналогии с формулой 5.7.3

Валовый выброс аэрозоля фаски определяется по формуле:

                                        (5.7.9)

где:  - коэффициент оседания аэрозоля краски в воздуховодах, (табл. 5.7.7);

 - коэффициент очистки улавливающего аппарата, % (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования, (формул 3.2.3).

Таблица 5.7.7

Значение коэффициента оседания аэрозоля краски в зависимости от длины
газовоздушного тракта, (данные Гипротранспуть)

Для улавливания аэрозоля краски используются гидрофильтры, коэффициент очистки которых следует определять по формуле 5.7.10 или по таблице 2.2.2

                                                     (5.7.10)

где: V - скорость воздуха в промывном канале, м/с.

Валовые выбросы компонентов растворителей определяются по формуле:

                                (5.7.11)

где:  - коэффициент очистки компонентов растворителей в улавливающем аппарате, установленном в оборудовании для окраски, %, (табл. 2.2.2);

 - коэффициент очистки компонентов растворителей в улавливающем аппарате, установленном в оборудовании для сушки, %, (табл. 2.2.2);

 - коэффициенты, учитывающие исправную работу очистного оборудования, установленного соответственно в оборудовании для окраски и сушки.

Максимально разовый выброс аэрозоля фаски определяется по формуле:

                                (5.7.12)

где: , , А - по аналогии с формулой 5.7.9.

Максимально разовые выбросы компонентов растворителей при окраске и сушке определяются по формуле:

                               (5.7.13)

где: , А₁ - по аналогии с формулой 5.7.11

                              (5.7.14)

где: , А₂ - по аналогии с формулой 5.7.11.

На ремонтных предприятиях железнодорожного транспорта кроме наиболее распространенных методов окраски применяется окраска изделий методом окунания.

Количество паров органических растворителей, выделяющихся при окраске изделий методом окунания, зависит от площади поверхности зеркала испарения ванн окунания.

Валовое выделение компонентов растворителей, выделяющихся при окраске, определяется по формуле:

                                 (5.7.15)

где: m_и - количество расходуемой краски на 1 изделие в соответствии с технологическим регламентом, кг;

с - количество покрываемых изделий за год;

 - по аналогии с формулой 5.7.2.

Валовые выделения компонентов растворителей, выделяющихся при сушке, определяется по формуле:

                                  (5.7.16)

где: , с,  - по аналогии с формулой 5.7.15;

 - по аналогии с формулой 5.7.3.

Максимально разовые выделения компонентов растворителей, выделяющихся при окраске, определяются по формуле:

                                   (5.7.17)

где: С₂₀ - максимальное количество покрываемых изделий за 20-минутный интервал времени проведения работ;

 - по аналогии с формулой 5.7.15.

Максимально разовые выделения компонентов растворителей, выделяющихся при сушке, определяются по формуле:

                               (5.7.18)

 - по аналогии с формулой 5.7.16.

В случае, когда процесс покрытия или пропитки изделий производится в течение длительного периода времени (более 20 минут), максимальные разовые выделения компонентов растворителей определяются исходя из производительности технологического оборудования за смену, по формуле:

                              (5.7.19)

где:

 - по аналогии с формулой 5.7.15;

 - количество покрываемых изделий за смену;

 - количество часов работы технологического оборудования за смену, ч.

Максимально разовые выделения при сушке определяются по формуле:

                            (5.7.20)

 - по аналогии с формулой 5.7.16.

При наличии очистных устройств валовые и максимально разовые выбросы компонентов растворителей определяются по формулам 5.7.11; 5.7.13; 5.7.14. При отсутствии очистных устройств выбросы соответствуют выделениям.

5.8. Термические и кузнечно-прессовые участки

На ремонтных предприятиях в термических и кузнечно-прессовых участках производятся нагрев металла под ковку в нагревательных печах и кузнечных горнах; придание металлу определенных свойств путем закалки, цианирования, обжига, отпуска и нормализации.

Кузнечный горн (нагревательная печь) может работать на твердом топливе (уголь), жидком (мазут), газе и электричестве.

Для закалки в ваннах применяются минеральные масла.

Расчет валовых выбросов загрязняющих веществ при сгорании различных видов топлива в нагревательных печах и горнах ведется аналогично расчету, приведенному в разделе 2 (за исключением оксидов азота).

Валовый выброс оксидов азота определяется по формуле:

                                                 (5.8.1)

где g₁ - количество оксидов азота, выделяющегося при сжигании топлива (табл. 5.8.1), кг/г (кг/1000 м³);

В - количество сжигаемого топлива в кузнечном горне (нагревательной печи), т (м³).

Таблица 5.8.1

Удельные выделения оксида азота при сжигании топлива в кузнечном горне (печи) (g₁)

Максимально разовое выделение загрязняющих веществ рассчитывается для каждого горна (печи) в отдельности по формуле:

                                               (5.8.2)

где t - время работы горна (печи) в день, час;

n - количество рабочих дней кузнечного участка за год;

 - валовые выделения l-го вещества, кг/год.

При обработке металлических слитков и заготовок отштампованных изделий (закалка, цианирование, отжиг, нормализация) валовые выделения загрязняющих веществ определяется по формуле:

                                   (5.8.3)

где В - количество обработанного металла в год, кг;

 - удельное выделение загрязняющих веществ, г/кг металла, (табл. 5.8.2)

Таблица 5.8.2

Выделение загрязняющих веществ в термических участках [4]

Максимально разовые выделения определяются по формуле:

                                                   (5.8.4)

где  - время работы технологического оборудования за год, час.

Валовые выделения от ванн при закалке или отпуске, когда отсутствуют данные о количестве деталей, подвергающихся закалке, рассчитываются по формуле:

                                           (5.8.5)

где  - количество загрязняющего вещества, выделяющегося из одной ванны, г/час.

Принимаем, что для каждой масляной ванны выделение аэрозолей и паров масел составляет 10 г/час.

т - количество ванн на участке;

t - «чистое» время работы ванн за год, час.

Максимально разовые выделения определяются по формуле:

                                                  (5.8.6)

где , т - по аналогии с формулой 5.8.5.

5.9. Участки изготовления пластмассовых и резинотехнических изделий

На некоторых ремонтных предприятиях производится изготовление пластмассовых и резинотехнических изделий. В состав технологических процессов входят: прессование изделий; нагрев реактопластов; литье термопластов в литьевых машинах; таблетирование порошков; механическая обработка пластмасс.

Расчет валовых выбросов загрязняющих веществ при механической обработке пластмасс приведен в разделе 5.3 (Установки механической обработки металлов и пластмасс).

Валовые выбросы загрязняющих веществ, выделяющихся при изготовлении изделий из пластмасс, определяются по формуле:

                           (5.9.1)

где:  - удельное выделение загрязняющих веществ на единицу массы перерабатываемого материала, г/кг (табл. 5.9.1);

В - масса перерабатываемого материала за год, кг;

 - эффективность очистки улавливающего оборудования, % (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул 3.2.3).

Таблица 5.9.1

Выделение вредных веществ при изготовлении деталей из пластмасс [6]

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле:

                                            (5.9.2)

где:  - удельное выделение загрязняющих веществ на единицу оборудования, кг/ч (табл. 5.9.1);

 - по аналогии с формулой 5.9.1.

5.10. Литейные цеха

Литейные цеха ремонтных заводов железнодорожного транспорта включают в свой состав плавильные агрегаты, шихтовый двор, участки приготовления формовочных и стержневых смесей, места розлива металла и очистки литья.

В зависимости от способов литья и применяемого метода приготовления жидкого металла номенклатура технологического оборудования в литейных цехах, а также их состав могут иметь значительные расхождения.

В качестве плавильных агрегатов на ремонтных заводах используют вагранки, электродуговые и индукционные печи.

Основной вид питья - в песчано-глинистые формы.

Валовые выбросы загрязняющих веществ, выделяющихся при плавке металлов, определяются по формуле:

                              (5.10.1)

где:  - удельное выделение веществ на единицу продукции, кг/т, (табл. 5.10.1 - 5.10.3);

В - количество выплавляемого металла в год, т;

 - эффективность очистки улавливающих аппаратов, % (табл. 2.2.2);

А - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного оборудования (формул 3.2.3).

При отсутствии очистных аппаратов

Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ определяются по формуле.

                                       (5.10.2)

где:  - удельное выделение веществ в единицу времени, кг/ч, (табл. 5.10.1 - 5.10.3);

 - по аналогии с формулой 5.10.1.