Корпорация «Трансстрой»

СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ

Защита бетонных и железобетонных
конструкций транспортных сооружений
от коррозии

МОСКВА

2004

Предисловие

1. РАЗРАБОТАН Корпорацией «Трансстрой», Научно-технической ассоциацией ученых и специалистов транспортного строительства, Центральной лабораторией новых материалов, гидроизоляции и антикоррозийной защиты НИЦ СМ ОАО «ЦНИИС» (доктор техн. наук Г.С. Рояк, канд. техн. наук И.В. Грановская, инженеры В.С. Добкин, Д.С. Алексеев, Г.А. Козодаев).

2. ВНЕСЕН Техническим управлением Корпорации «Трансстрой».

3. СОГЛАСОВАН ГУП «Гормост», Департаментом пути и сооружений ОАО «РЖД», ЗАО «Трансмонолит», ЗАО «Инжиниринговая корпорация «Трансстрой», ОАО «Гипротрансмост», ОАО «Метрогипротранс».

4. ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Корпорацией «Трансстрой» распоряжением от 17 июня 2004 г. № ПН-35.

5. ВВЕДЕН впервые.

СОДЕРЖАНИЕ

СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ

1. Область применения

Настоящий стандарт предприятия распространяется на защиту от коррозии строительных конструкций (бетонные, железобетонные, а также элементы стальных конструкций) транспортных зданий и сооружений: виадуков, путепроводов, эстакад, тоннелей под железными, автомобильными и городскими дорогами. Эксплуатация может осуществляться при температурах от плюс 70 °С до минус 40 °С и ниже (1, 2 и 3-я климатические зоны), а также в агрессивных условиях эксплуатации.

2. Нормативные ссылки

СНиП 23-01-99	Строительная климатология
СНиП 2.03.01-84	Бетонные и железобетонные конструкции
СНиП 2.03.11-85	Защита строительных конструкций от коррозии
СНиП 3.04.03-85	Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии
СНиП 3.06.04-91	Мосты и трубы
СНиП 11-02-96	Инженерные изыскания для строительства. Основные положения
СНиП 32-04-97	Тоннели железнодорожные и автодорожные
СНиП 12-04-2002	Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство
ГОСТ 1928-79*	Сольвент каменноугольный. Технические условия
ГОСТ 2603-79*	Ацетон. Технические условия
ГОСТ 3134-78*	Уайт-спирит. Технические условия
ГОСТ 7827-74*	Растворители марок Р-4, Р-4А, Р-5, Р-5А, Р-12 для лакокрасочных материалов. Технические условия
ГОСТ 8420-74*	Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости
ГОСТ 9980.1-86	Материалы лакокрасочные. Правила приемки
ГОСТ 9980.4-2002	Материалы лакокрасочные. Маркировка
ГОСТ 9980.3-86	Материалы лакокрасочные. Упаковка
ГОСТ 9980.5-86	Материалы лакокрасочные. Транспортировка и хранение
ГОСТ 9880-76*	Толуол каменноугольный и сланцевый. Технические условия
ГОСТ 9949-76*	Ксилол каменноугольный. Технические условия
ГОСТ 10178-85*	Портландцемент и шлакопортландцемент
ГОСТ 17269-71	Респираторы фильтрующие газопылезащитные РУ-60м и РУ-60му. Технические условия
ГОСТ 19007-73*	Материалы лакокрасочные. Методы определения времени и степени высыхания
ГОСТ 22266-94	Цементы сульфатостойкие. Технические условия
ГОСТ 9.104-79*	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации
ГОСТ 9.010-80*	ЕСЗКС. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования. Методы контроля
ГОСТ 9.104-79*	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации
ГОСТ 9.402-80	ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлической поверхности перед окрашиванием
ГОСТ 10178-85	Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия
ГОСТ 12.3.005-75*	ССТБ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.016-87	Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности
ГОСТ 12.4.004-74*	Респираторы фильтрующие противогазовые РПГ-67. Технические условия
ГОСТ 12.4.011-89	ССТБ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация
ГОСТ 12.4.068-79*	ССТБ. Средства индивидуальной защиты дерматологические. Классификация и общие требования
МГСН 2.09-03	Защита от коррозии бетонных и железобетонных конструкций транспортных инженерных сооружений
ВСН 32-81	Инструкция по устройству гидроизоляции конструкций мостов и труб на железных, автомобильных и городских дорогах
ВСН 104-93	Нормы по проектированию и устройству гидроизоляции тоннелей метрополитенов, сооружаемых открытым способом

3. Общие положения

3.1. Стандарт предприятия по защите бетонных и железобетонных конструкций транспортных сооружений от коррозии разработан с учетом системы нормативных документов в строительстве - СНиП 2.03.11-84 и СНиП 3.04.03-85.

3.2. Стандарт предприятия распространяется на поверхностную защиту бетонных и железобетонных конструкций мостов, путепроводов, эстакад, тоннелей, подземных переходов и др.

3.3. Противокоррозионной защите подлежат опоры, пролетные строения, ригели мостов, путепроводов и эстакад, открытые участки подпорных стен, конструкции тоннельных сооружений.

3.4. Выбор систем покрытий для защиты сооружений осуществляется в соответствии с требованиями нормативных документов, практического опыта применения материалов в строительстве, а также с учетом расположения и эксплуатации конструкций: в атмосфере, в зонах прилегания конструкций к грунтам (воде), подземным частям конструкции.

3.5. Рекомендованные системы покрытий обеспечивают повышение эксплуатационной надежности бетонных и железобетонных конструкций при воздействии:

атмосферы, содержащей химически агрессивные вещества;

жидких и твердых агрессивных сред;

грунтов, содержащих агрессивные компоненты.

3.6. Соблюдение настоящего стандарта предприятия обязательно для всех организаций, независимо от форм собственности и принадлежности.

4. Основные положения проектирования противокоррозионной защиты

4.1. Противокоррозионная защита должна быть назначена в проекте с учетом геологических, гидрогеологических, климатических условий и условий эксплуатации в месте проектируемого (сооружаемого) объекта.

4.2. Данные о физико-механических свойствах грунтов, характере и степени агрессивности воды должны быть изучены на глубину до 10 м от нижней точки фундамента или нижних концов свайных элементов.

4.3. Противокоррозионная защита должна обеспечивать надежность и долговечность при действии агрессивной среды и грунтов, при невысокой несущей способности грунтов в основаниях фундаментов, перепадах температур, изменениях уровня подземных вод и степени агрессивности.

4.4. Проектирование и строительство транспортных сооружений следует осуществлять в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.

4.5. При проектировании бетонных и железобетонных конструкций для эксплуатации в агрессивной среде их коррозионная стойкость обеспечивается за счет использования способов первичной и вторичной защиты.

4.6. Способы защиты железобетонных конструкций от коррозии выбирают и проектируют с учетом вида и конструктивных особенностей защищаемой конструкции, технологии ее изготовления, возведения и условий работы.

4.7. Способы защиты распространяются также на проектирование надфундаментных частей опор в пределах зоны, расположенной ниже переменного уровня надземных или поверхностных вод, а в грунте - выше временного уровня подземных вод.

За верхнюю границу переменного уровня поверхностных и подземных вод следует принимать уровень, который на 1 м выше наиболее высокого их уровня.

4.8. В случае среды с различными компонентами их агрессивность по отношению к бетонным или железобетонным конструкциям может устанавливаться на основе опыта эксплуатации конструкций в таких средах, а в случае отсутствия опыта - на основе прямых экспериментальных исследований.

4.9. Характер агрессивного воздействия среды (грунта или воды) на бетон зависит от вида и концентрации компонентов среды. При наличии нескольких реакционноспособных компонентов оценку их воздействия проводят по наиболее активному.

4.10. Степень агрессивного воздействия можно корректировать при наличии конкретных уточняющих данных о периодичности действия агрессивной среды, о постоянстве ее состава и концентрации, о технологии приготовления бетона, а также о качестве изготовления конструкций на конкретных предприятиях и т.п.

4.11. При агрессивном воздействии подземных и поверхностных вод на бетон коррозионные процессы подразделяются на три основных вида:

а) I - выщелачивание растворимых компонентов бетона (представлена в табл. 1 показателем бикарбонатной щелочности);

б) II - образование растворимых соединений или продуктов, не обладающих вяжущими свойствами, в результате обменных реакций между компонентами цементного камня и водой (представлена в табл. 1 водородным показателем рН, содержанием агрессивной углекислоты, магнезиальных, аммонийных солей и едких щелочей).

Оценку степени агрессивного воздействия среды по содержанию агрессивной углекислоты следует производить только при значениях рН > 5. При рН £ 5 степень агрессивного воздействия оценивается по водородному показателю (изменение рН на единицу соответствует изменению концентрации ионов кислотности на один десятичный порядок - в 10 раз);

в) III - образование и накопление в бетоне малорастворимых солей, объем которых увеличивается при переходе в твердую фазу без химического взаимодействия при наличии испаряющихся поверхностей (представлена в табл. 1 показателем суммарного содержания солей хлоридов, сульфатов, нитратов и др.) и в результате химического взаимодействия с сульфатами (представлена показателем содержания сульфатов в табл. 2).

В табл. 2 оценка степени агрессивного воздействия сульфатов дана в зависимости от содержания бикарбонатов (в пересчете на ион НСО₃^-), присутствующих наряду с сульфатами в большинстве природных вод и способствующих замедлению процессов сульфатной коррозии. Положительное влияние бикарбонатов на замедление скоростей коррозионных процессов проявляется при концентрации ионов НСО₃^- от 3 до 6 мг-экв/л и более.

4.12. Агрессивное воздействие среды при сульфатной коррозии следует оценивать с учетом влияния вида катионов сульфата. Показатели агрессивности из табл. 2 для сульфатов натрия, калия, кальция, магния и никеля остаются без изменения; для сульфатов меди, цинка, кобальта, кадмия они умножаются на коэффициент 1,3.

Сульфатная агрессивность воды по отношению к бетону зависит от вида применяемого цемента и от проницаемости бетона. Эти параметры могут быть заданы в проекте или назначены как средство первичной защиты бетона после анализа данных о степени агрессивности среды.

4.13. Засоленные грунты агрессивны по отношению к бетону только в присутствии воды или пленочной влаги для частей фундаментов, расположенных выше уровня подземных вод.

4.14. По степени агрессивного (коррозионного) воздействия на фундаменты и их элементы из бетона и железобетона окружающая среда может быть: неагрессивной, слабоагрессивной, среднеагрессивной, сильноагрессивной. Степени агрессивного воздействия на бетонные и железобетонные конструкции приведены: в табл. 1, 2 и 3 - для подземных и поверхностных вод, в табл. 4 - для засоленных грунтов выше уровня подземных вод.

Степень агрессивного воздействия сред, указанных в табл. 1 и 2, следует снижать на одну ступень для массивных бетонных фундаментов толщиной более 0,5 м при армировании менее 0,5 %.

4.15. Степень агрессивного воздействия грунтов на бетонные и железобетонные конструкции, расположенные выше уровня подземных вод, следует оценивать по показателю содержания сульфатов в пересчете на SО₄^2- (см. табл. 4), который определяют посредством химического анализа водной вытяжки из отобранных проб грунта и выражают в мг на 1 кг сухого грунта.

Количество лабораторных определений характеристик грунтов для химического анализа, а также подготовку грунтов к анализу и приготовление водяной вытяжки следует назначать в соответствии с требованиями СНиП 11-02-96.

Таблица 1

Характеристика агрессивных сред

Примечания:

1. При оценке степени агрессивного воздействия среды в условиях эксплуатации сооружений, расположенных в слабофильтрующих грунтах с К_f < 0,1 м/сут, значения показателей данной таблицы должны быть умножены на 1,3.

2. При любом значении бикарбонатной щелочности среда неагрессивна по отношению к бетону с маркой по водонепроницаемости W 6 и более, а также W 4 при коэффициенте фильтрации грунта К_f < 0,1 м/сут.

3. Оценка агрессивного воздействия среды по водородному показателю рН не распространяется на растворы органических кислот высоких концентраций и углекислоту.

4. При превышении содержания агрессивной углекислоты значений, указанных в табл. 1, степень агрессивного воздействия среды по данному показателю не возрастает.

5. Содержание сульфатов в зависимости от вида и минералогического состава цемента не должно превышать пределов, указанных в табл. 2 и 4.

Таблица 2

Характеристика агрессивных сред

Примечания:

1. При оценке степени агрессивности среды в условиях эксплуатации сооружений, расположенных в слабофильтрующих грунтах с К_f < 0,1 м/сут, значения показателей данной таблицы должны быть умножены на 1,3.

2. При оценке степени агрессивности среды для бетона марки по водонепроницаемости W 6 значения показателей данной таблицы должны быть умножены на 1,3, для бетона марки по водонепроницаемости № 8 - на 1,7.

Таблица 3

Характеристика агрессивных сред

Примечания:

1. Понятие периодического смачивания охватывает зоны переменного горизонта жидкой среды и капиллярного подсоса.

2. При одновременном содержании в жидкой среде сульфатов и хлоридов количество сульфатов пересчитывается на содержание хлоридов умножением на 0,25 и суммируется с содержанием хлоридов.

3. Коррозионная стойкость конструкций, подвергающихся действию морской воды средней и сильной степени агрессивности, должна обеспечиваться первичной защитой.

4.16. Вблизи границ значений показателей табл. 2 и 3 при оценке степени агрессивного воздействия среды допускается не учитывать в пределах до +10 % отклонения от нормируемых величин. Например, для бетона нормальной проницаемости (W 4) на портландцементе по ГОСТ 10178-85 при фактическом содержании сульфатов до 275 мг/л среда (вода или грунт) может считаться неагрессивной.

4.17. Степень агрессивного воздействия воды на арматуру железобетонных конструкций толщиной до 250 мм определяется содержанием хлоридов (см. табл. 3). Для более массивных конструкций оценка агрессивности воды, содержащей хлориды, дается только к бетону по табл. 1.

Агрессивность воды, содержащей сульфаты, по отношению к арматуре устанавливается только в тех случаях, когда наряду с сульфатами присутствуют хлориды в количестве свыше 250 мг/л в пересчете на Сl^-. При этом оценка степени агрессивного воздействия производится по табл. 3 при условии, что количество сульфатов пересчитывается на содержание хлоридов умножением на 0,25 и суммируется с содержанием хлоридов.

Для железобетонных конструкций, подвергающихся действию воды, агрессивной к бетону и арматуре, следует назначать комплекс мер, обеспечивающих коррозионную стойкость железобетона в этой воде.

4.18. Степень агрессивного воздействия воды оценивается сопоставлением данных химического анализа воды с показателями предельного содержания агрессивных компонентов по табл. 1 - 4.

Для оценки агрессивности подземных вод необходимы следующие данные: химический состав воды; характеристика условий контакта воды и бетона (свободное смывание, напор); коэффициент фильтрации грунта; наличие испаряющих поверхностей конструкций; предполагаемая проницаемость бетона; вид цемента, намечаемого к применению (два последних параметра могут быть уточнены при оценке степени агрессивности).

Химический анализ подземной воды производится из отобранных проб. Места отбора проб, их число и глубину отбора принимают в соответствии с требованиями СНиП 11-02-96.

Пробы должны характеризовать все водоносные горизонты, воды которых будут контактировать с проектируемыми сооружениями. При этом необходимо учитывать возможности подъема уровня подземных вод в процессе эксплуатации проектируемых сооружений, попадания в грунт технологических растворов и изменения гидрогеохимической обстановки (воды в каналах) после возведения сооружений.

При изменении химического состава воды в зависимости от времени года для проектирования следует принимать наибольшую агрессивность за период продолжительностью не менее 1 мес.

Если есть несколько результатов химического анализа из одного и того же водоносного горизонта, скважины или водоема, оценка агрессивности производится по усредненным показателям при условии, что отклонения единичных показателей от среднего значения не превышают 25 %. При большем отклонении от средних значений оценка агрессивности определяется по наиболее неблагоприятному анализу.

Таблица 4

Характеристика грунтов по степени агрессивности

Примечания:

1. Показатели агрессивности по содержанию хлоридов учитываются только для железобетонных конструкций независимо от марки бетона по водонепроницаемости. При одновременном содержании хлоридов и сульфатов количество последних пересчитывается на содержание хлоридов умножением на 0,25 и суммируется с содержанием хлоридов,

2. Показатели агрессивности по содержанию сульфатов приведены для бетона марки по водонепроницаемости W 4. При оценке степени агрессивного воздействия на бетон марки по водонепроницаемости W 6 показатели следует умножить на 1,3, для бетона марки по водонепроницаемости W 8 - на 1,7.

Срок давности анализов должен быть не более трех лет до разработки проекта и не более пяти лет до начала строительства. По истечении указанных сроков необходимо провести повторный отбор проб для химического анализа. Если по первым данным не выявлено существенного отличия химического состава воды, число проб может быть сокращено в 2 - 3 раза.

4.19. Химический анализ природных вод следует выполнять в соответствии со следующим минимальным перечнем определений: сухой остаток (общее содержание солей), содержание водородных ионов - рН (кислотность), содержание агрессивной углекислоты - СО_2агр, содержание ионов НСО₃^- (бикарбонатная щелочность).

4.20. Коэффициент фильтрации грунтов, прилегающих к сооружению, допускается принимать по справочным данным, если он не определен опытным путем. При этом к слабофильтрующим грунтам могут быть отнесены только связные уплотненные грунты - глины и суглинки.

4.21. Проектная организация производит также расчет железобетонных конструкций, на которые воздействуют агрессивные среды по СНиП 2.03.01-84, с обязательным учетом норм, регламентирующих требования к трещиностойкости.

4.22. Требования к трещиностойкости железобетонных конструкций, предельно допустимая ширина раскрытия трещин должны быть назначены с обязательным учетом класса применяемой арматурной стали, а также в зависимости от степени агрессивного воздействия среды; при этом толщина защитного слоя бетона до арматуры должна быть для среднеагрессивной среды не менее 40 мм, водонепроницаемость бетона - не менее W 8. Для средне- и сильноагрессивной сред категории требований к трещиностойкости и предельно допустимая ширина раскрытия трещин приведены в табл. 5, а классы арматурной стали для трех групп - в табл. 6.

4.23. Работы по защите конструкций допускается осуществлять только при наличии в проекте указаний на выполнение расчетов, связанных с определением трещиностойкости железобетонных конструкций, и рекомендаций по применению материалов с учетом степени агрессивности среды.

Таблица 5

Категория требований к трещиностойкости

Примечание:

В числителе - категория требований к трещиностойкости, в знаменателе - допустимая ширина непродолжительного и (в скобках) продолжительного раскрытия трещин.

Таблица 6

Классы арматурной стали

5. Вторичная защита бетонных и железобетонных конструкций. Требования к антикоррозионным покрытиям

5.1. Рекомендуемые лакокрасочные антикоррозионные покрытия обладают стойкостью к воздействию климатических факторов в макроклиматическом районе с умеренным климатом (У1), в макроклиматическом районе с холодным климатом (ХЛ1) и в макроклиматическом районе с умеренным и холодным климатом (УХЛ1) по ГОСТ 9.104.

Цифра 1 обозначает эксплуатацию конструкций на открытом воздухе.

5.2. Системы покрытий в данном стандарте предприятия классифицированы по группам с учетом степени агрессивности сред (табл. 7).

5.3. Ремонтное окрашивание бетонных и железобетонных конструкций должно проводиться в зависимости от состояния бетона (табл. 8) и лакокрасочного покрытия. Систему защитных покрытий и технологию их нанесения при ремонте следует назначать в соответствии со стандартом предприятия, а для железнодорожных мостов - в соответствии с технологическими правилами окраски бетонных и железобетонных конструкций эксплуатируемых железнодорожных мостов.

Таблица 7

Группы условий эксплуатации

Примечание:

а - атмосферостойкие; х - химическистойкие; т - трещиностойкие.

Защитные свойства групп покрытий повышаются от I (первой) к IV (четвертой).

Таблица 8

Степень агрессивного воздействия среды на бетон

5.4. Антикоррозионное покрытие не должно иметь пропусков, трещин, сколов, пузырей, кратеров, морщин и других дефектов, влияющих на защитные свойства, и выполняется в соответствии с требованиями стандарта предприятия.

5.5. Группу покрытий для противокоррозионной защиты следует выбирать в соответствии с табл. 9.

Таблица 9

Группы покрытий

6. Система покрытий

6.1. Системы покрытий, предназначенные для антикоррозионной защиты, представлены в табл. 10.

Описание систем и характеристики покрытий на их основе приведены в приложении А.

6.2. Выбор системы покрытий следует проводить в зависимости от условий эксплуатации и вида конструкции.

7. Технология производства работ при подготовке защищаемых поверхностей бетонных и железобетонных конструкций транспортных сооружений

7.1. Подготовка поверхностей бетонных и железобетонных конструкций под нанесение антикоррозионного покрытия необходима для обеспечения надежного сцепления слоев и обеспечения надежной его эксплуатации.

7.2. Нормируемые показатели для оценки поверхностного слоя бетона:

класс нормируемой шероховатости;

предел прочности поверхностного слоя на сжатие;

допускаемая щелочность;

влажность поверхностного слоя;

отсутствие повреждений и дефектов;

отсутствие острых углов и ребер у поверхности;

отсутствие на поверхности загрязнений.

7.3. Подготовку поверхности бетона для нанесения защитного покрытия осуществляют для придания бетону заданной шероховатости, что достигается пескоструйной обработкой с использованием соответствующего оборудования.

Обработку поверхности бетона разрешается выполнять механизированным инструментом. Очистку бетонной поверхности в малых объемах и в труднодоступных местах можно осуществлять вручную (металлическими молотками массой до 1,5 кг, рабочая часть которых имеет от 16 до 36 зубчиков пирамидальной формы либо нарезку в виде прямых лезвий, стальных щёток).

7.4. Прочность поверхностного слоя на сжатие должна быть не менее 15 МПа для бетона и не менее 8 МПа для цементно-песчаного слоя.

Таблица 10

Системы покрытий для бетонных и железобетонных конструкций в различных условиях эксплуатации

Примечания:

^* Гермокрон может быть применён также для защиты металлических конструкций.

1. Защитные лакокрасочные материалы должны быть светлых тонов.

2. В условиях сильной агрессивности окружающей среды по СНиП 2.03.11 число слоев покрывного лакокрасочного материала увеличивается на единицу и указывается в проекте.

3. Допускается применение защитных систем покрытий, не указанных в табл. 10, после проведения соответствующих испытаний в ОАО ЦНИИС и по согласованию с заказчиком.

7.5. Влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм должна быть не более 4 % (на поверхности бетона не должно быть пленочной влаги, поверхность бетона должна быть на ощупь воздушно-сухой). Для материалов на водной основе влажность поверхностного слоя допускается не выше 10 %.

7.6. Бетонная поверхность, подготовленная к нанесению покрытия, не должна иметь трещин, выбоин, выступающей арматуры, раковин, наплывов.

7.7. Дефектные места защищаемой поверхности бетона должны быть отремонтированы. К дефектам относятся значительные неровности, раковины, сколы кромок, трещин.

7.8. Перед нанесением гидроизоляции поверхность должна быть очищена от грязи, пыли, масляных загрязнений, излишков влаги, снижающих в целом величину адгезии к поверхности.

7.9. Подготовленная бетонная поверхность в зависимости от вида защитного покрытия должна соответствовать требованиям табл. 11.

7.10. Окраска поверхности вновь уложенного бетона допускается через трое суток после снятия опалубки.

7.11. Бетонные поверхности, ранее подвергавшиеся воздействию кислых агрессивных сред, должны быть промыты чистой водой, нейтрализованы щелочным раствором и 4 - 5 %-ным раствором кальцинированной соды, вновь промыты водой.

Таблица 11

Требования к подготовленной поверхности

Примечания:

1. Влажность бетона для покрытий из водорастворимых составов не нормируется, но на поверхности не должно быть видимой пленки воды.

2. Класс шероховатости принимается по табл. 12.

Таблица 12

Класс шероховатости

8. Технология производства работ при нанесении защитно-отделочных покрытий на защищаемые поверхности

Общие положения

8.1. Работы по защите строительных конструкций и сооружений от коррозии следует выполнять после окончания всех предшествующих строительно-монтажных работ, в процессе производства которых защитное покрытие может быть повреждено.

8.2. Работы по нанесению защитного покрытия следует выполнять при температуре окружающего воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей не ниже плюс 5 °С.

При необходимости допускается выполнение отдельных видов защитных покрытий при более низких температурах с учетом специально разработанной для этих целей технической документации (например, материалы «Гермокрон» возможно наносить при температуре до минус 10 °С).

8.3. Не допускается выравнивание бетонной поверхности материалами, предназначенными для защитных покрытий.

8.4. Антикоррозионная защита поверхностей должна выполняться в следующей технологической последовательности:

подготовка поверхности под нанесение защитного покрытия;

подготовка композиционных материалов;

нанесение грунтовочного материала, обеспечивающего сцепление последующих слоев защитных покрытий с защищаемой поверхностью;

нанесение защитного покрытия;

сушка покрытия.

8.5. Технологический процесс выполнения защитного покрытия выбирается в зависимости от принятой системы покрытия, приведенной в табл. 10.

Технология производства работ при нанесении защитно-отделочных покрытий на защищаемые поверхности на строительной площадке

8.6. Технология производства работ при нанесении защитного покрытия на строительной площадке включает операции по подготовке поверхности, восстановлению повреждений, нанесению лакокрасочных материалов, послойной сушке.

8.7. Работы по окраске должны проводиться в отсутствие атмосферных осадков, тумана, росы и при температуре воздуха не ниже плюс 5 °С и не выше плюс 30 °С.

8.8. В зимнее время антикоррозионные работы следует проводить в отапливаемых помещениях или укрытиях.

8.9. Бетонная и железобетонная поверхность должна быть очищена от загрязнений и подготовлена к окраске.

8.10. Сжатый воздух, используемый при подготовке поверхности и нанесении лакокрасочного материала, должен отвечать требованиям ГОСТ 9.010-80*.

8.11. Перерыв между операциями при подготовке и окрашивании поверхности не должен превышать 24 часа.

8.12. Перед окрашиванием конструкций и сооружений следует подвергать контролю поступающие лакокрасочные материалы на соответствие требованиям нормативных документов к их качеству.

8.13. Транспортировка и хранение лакокрасочных материалов, вспомогательных материалов и растворителей должны соответствовать требованиям стандартов, технических условий и ГОСТ 9980.5-86.

8.14. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до однородного состояния. Приготовление составов лакокрасочных материалов (соотношение компонентов, растворитель и т.д.) приведено в табл. 13.

При нанесении лакокрасочных материалов механизированными методами композиции необходимо довести до рекомендуемой рабочей вязкости по табл. 11. Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420-74*.

Лакокрасочные материалы следует наносить механизированным способом (пневматическим, безвоздушным). Типы оборудования, рекомендуемые для применения, представлены в приложении В.

Материалы допускается также наносить вручную.

9. Приемка работ и методы контроля

9.1. Производственный контроль качества работ должен осуществляться на всех этапах подготовки поверхности и нанесения лакокрасочного материала. Данные контроля заносятся в Журнал производства работ.

9.2. При входном контроле проверяют наличие и комплектность рабочей документации, соответствие лакокрасочных материалов государственным стандартам и техническим условиям.

9.3. В процессе производства работ по защите бетонных и железобетонных конструкций от коррозии контролируют:

температуру окружающего воздуха и защищаемой поверхности;

относительную влажность воздуха;

влажность бетона на поверхности;

степень очистки поверхности перед нанесением лакокрасочных материалов;

чистоту сжатого воздуха, применяемого в процессе производства работ;

число наносимых слоев;

время технологической выдержки слоя защитного покрытия и время выдержки системы покрытия. Контроль высыхания лакокрасочного покрытия осуществляют по ГОСТ 19007-73*.

9.4. По мере выполнения законченных промежуточных видов работ должно производиться их освидетельствование. К законченным промежуточным видам работ относят: подготовку основания под выполнение следующей работы; огрунтовку поверхностей; подготовку непроницаемого подслоя защитного покрытия; нанесение покровных слоев.

9.5. Результаты освидетельствования промежуточных видов работ следует оформлять актом.

9.6. Контроль качества лакокрасочного покрытия определяют по приложению Г.

9.7. Общая толщина покрытия должна соответствовать требованиям табл. 10.

10. Требования безопасности

10.1. При проведении работ, связанных с подготовкой поверхности перед окрашиванием и нанесением лакокрасочных материалов, необходимо соблюдать требования техники безопасности и пожарной безопасности, изложенные в СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство», ГОСТ 12.3.005-75* «ССТБ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности», ГОСТ 12.3.016-87 «ССТБ. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности», а также требования СП № 991-72 «Санитарные нормы при окрасочных работах с применением ручных распылителей. Санитарно-гигиеническая характеристика тру да».

10.2. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования техники безопасности по ГОСТ 9.402-80.

10.3. В складах и на участках по ведению окрасочных работ не допускаются работы, связанные с использованием открытого огня, искрообразования, курение и т.д. Участки работ необходимо снабдить пенными огнетушителями, ящиками с песком и другим противопожарным инвентарем.

10.4. Производственный персонал не должен допускаться к выполнению окрасочных работ без специальной защиты, соответствующей ГОСТ 12.4.011-89.

10.5. Рабочие, ведущие окрасочные работы, должны работать в спецодежде. Спецодежду, облитую растворителем или лакокрасочными материалами, следует немедленно заменить на чистую.

Для защиты органов дыхания от воздействий паров лакокрасочных материалов и растворителей рабочие должны пользоваться респираторами типа РУ-60м по ГОСТ 17269-71 или РПГ-67 по ГОСТ 12.4.004-74*, а также защитными очками.

Для защиты кожи рук необходимо использовать резиновые перчатки или защитные мази и пасты по ГОСТ 12.4.068-79* типа ИЭР-1, силиконовый крем и др.

10.6. Тара, в которой хранятся лакокрасочные материалы и растворители, должна иметь наклейки и бирки с точным указанием наименования и обозначения материала. Тара должна быть исправной и плотно закрытой.

10.7. Опилки, ветошь, тряпки, загрязненные лакокрасочными материалами и растворителями, следует складывать в металлический ящик и по окончании каждой смены выносить в специально отведенные места.

10.8. Около рабочего места должна быть чистая вода, свежеприготовленный физиологический раствор (0,6 ... 0,9 % раствор хлористого натрия), чистое полотенце и пропиточный материал.

При попадании лакокрасочного материала или растворителя в глаза необходимо срочно промыть их водой, затем физиологическим раствором и немедленно обратиться к врачу.

10.9. После окончания работ необходимо произвести уборку рабочего места, очистку спецодежды и защитных средств.

10.10. В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой помощи.

Таблица 13

Приготовление составов лакокрасочных материалов и методы нанесения

Примечание:

¹ Sikalastic 821 наносят зубчатым шпателем, после раскладки поверхность выравнивают валиком.

² Sikalastic 822 наносят оборудованием, рекомендуемым фирмой «Sika».

Приложение А

(справочное)

Таблица А.1

Описание лакокрасочных материалов

Таблица А.2

Характеристики лакокрасочных материалов

Приложение Б

(справочное)

Таблица Б.1

Вспомогательные материалы (растворители)

Приложение В

(рекомендуемое)

Таблица В.1

Оборудование для подготовки поверхности под окраску

Таблица В.2

Типы оборудования для пневматического нанесения лакокрасочного материала

Таблица В.3

Вспомогательное оборудование

Таблица В.4

Типы оборудования для нанесения лакокрасочных покрытий методом безвоздушного распыления (под высоким давлением)

Приложение Г

(справочное)

Таблица Г.1

Методы проверки показателей качества защитных покрытий