МИНИСТЕРСТВО ПРОМЫШЛЕННОСТИ
СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ СССР
(МИНСТРОЙМАТЕРИАЛОВ СССР)

ВЕДОМСТВЕННЫЕ НОРМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ
КЕРАМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ПРОИЗВОДСТВО КЕРАМИЧЕСКИХ ПЛИТОК

ВНТП-19-86

МИНСТРОЙМАТЕРИАЛОВ СССР

Москва, 1986 г.

ВВЕДЕНИЕ

Ведомственные нормы технологического проектирования предприятий керамической промышленности (ВНТП-19-86) Минстройматериалов СССР содержат основные нормативы, необходимые для разработки проектов предприятий и специализированных цехов керамических плиток.

Обязательны для применения при разработке индивидуальных и типовых проектов, проектов реконструкции и технического перевооружения действующих производств керамических плиток.

Являются нормативно-справочным материалом для инженерно-технических работников специализированных проектных организаций.

Разработаны институтами:

Гипростройматериалы Минстройматериалов СССР (инж. А.Л. Ельминов, канд. техн. наук Е.М. Рончинский, инж. В.Н. Рымарь, А.З. Гужновский, А.А. Кольнер, О.А. Попов, Ю.Б. Рейзнер, Р.А. Ваумцова);

НИИстройкерамика Минстройматериалов СССР (канд. техн. наук В.К. Канаев, Б.С. Черепанов, С.А. Каминская, Л.С. Опалейчук, С.Н. Зотов, Т.Н. Солнышкина, М.К. Гасьпарина, Ц.И. Беренштейн).

НИПИОТстром Минстройматериалов СССР (инж. М.П. Зубченок, Н.М. Юдин, Н.С. Никульченко, Н.С. Филимонов);

Союзавтоматстром Минстройматериалов СССР (канд. техн. наук В.И. Кубанцев, А.И. Раксин);

НИИГТиПЗ академии медицинских наук СССР (член-корр. АМН СССР Н.Ф. Измеров, доктор мед. наук Л.А. Серебрянный, канд. мед. наук Л.А. Наумова).

Согласованы:

Госстроем СССР, ГКНТ и Минздравом СССР.

СОДЕРЖАНИЕ

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие нормы технологического проектирования предназначены для применения при разработке проектов на строительство, расширение, реконструкцию и технологическое перевооружения предприятий и специализированных цехов следующих производств:

плитки керамические для внутренней облицовки стен;

плитки керамические для полов;

плитки керамические фасадные.

1.2. Нормы предусматривают соблюдение действующих нормативных документов: строительных норм и правил (СНиП), противопожарных норм, норм по технике безопасности и охране окружающей среды, требований инструкции о составе, порядке разработки, согласования, утверждения проектно-сметной документации на строительство предприятий, зданий и сооружений.

1.3. Нормы разработаны для технологии производства керамических плиток, базирующейся на шликерном приготовлении массы с роспуском глинистых в роторных мельницах, помолом твердых материалов (отощающих) в шаровых мельницах периодического и непрерывного действия, обезвоживании шликера в башенных распылительных сушилках, прессовании плиток на гидравлических прессах; сушке, глазуровании и обжиге всех видов плиток на автоматизированных поточно-конвейерных линиях.

1.4. Технологическая схема, параметры и показатели производства уточняется по рекомендации специализированной научно-исследовательской организации, проводившей испытание сырья и разработавшей технологический регламент проектируемого производства.

1.5. Проектирование производств керамических плиток с использованием новой техники и новых технологических процессов следует осуществлять после их опытной проверки - по рекомендациям научно-исследовательских организаций, утвержденным министерством или ведомством и включенным в задание на проектирование.

2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЯ

Оптимальные производственные мощности по выпуску керамических плиток для специализированных цехов - не менее 600 тыс. м² в год; для комбинатов - не менее 1200 тыс. м² в год.

2.1. Проектная мощность предприятия определяется, исходя из производительности основного оборудования - конвейерных печей автоматизированных поточно-конвейерных линий.

Годовая производительность печей рассчитывается по формуле:

М_кп = , м²/год,

где: Т - годовой номинальный фонд рабочего времени, ч

L - длина печи, м

К_р - количестве рядов плиток по ширине конвейера, шт.

К_г - коэффициент выхода годных плиток

К_ти - коэффициент технического использования оборудования

l - длина шага между рядами плиток, м

К₁ - количество плиток в I кв. м, шт.

Д_о - длительность цикла обжига, ч (по регламенту научно-исследовательского института).

Годовой номинальный фонд рабочего времени (Т) для конвейерных линий при непрерывной трехсменной работе составляет 365 суток (8760 часов).

Время чистой работы конвейерной линии исчисляется путем умножения годового номинального фонда рабочего времени на коэффициент технического использования оборудования (К_ти).

Коэффициент технического использования оборудования (К_ти) учитывает время, необходимое для проведения ремонтов оборудования, технологически обоснованных и непредвиденных (аварийных) остановок линии.

В проектных расчетах коэффициент технического использования для конвейерных линий принимается равным 0,9.

2.2. Основные показатели работы поточно-конвейерных линий производства керамических плиток

Таблица 2.2

Примечания: 1. При производстве плиток облицовочных, для полов и фасадов глазурованных и неглазурованных других размеров производительность линии пересчитывается в соответствии с коэффициентами, приведенными в приложении 2.

2. Температура утильного обжига облицовочных плиток 900-1100 °С, политого обжига 850-1000 °С, плиток для полов 1080-1100 °С, фасадных плиток 1060-1080 °С.

2.3. Режим работы предприятия

Режим работы предприятий по производству керамических плиток - непрерывный, круглогодовой: 365 рабочих дней, 3 смены по 8 часов.

Режим работы цехов и отделений предприятия при наличии буферных запасов принимается по таблице 2.3.

Таблица 2.3.

2.4. Фонд времени работы оборудования

Годовой фонд чистого времени работы оборудования определяется по формуле:

Т_об = Т ^. К_ти ^. К_го ^. К_см, ч

где: Т - годовой номинальный фонд рабочего времени, определяемый по формуле:

Т = N_p ^. N_см ^. Т_см, ч (принимается по табл. 2.3), где:

N_p - номинальное количество рабочих дней в год

N_см - количество рабочих дней в сутки

Т_см - продолжительность смены, ч

К_ти - коэффициент технического использования оборудования, определяемый по формуле:

К_ти = , где:

Т_n - время нормативных плановых остановок (простоев) оборудования из-за ремонтов в течение года, ч, определяется по «Положению о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования предприятий промышленности строительных материалов».

К_го - коэффициент готовности, учитывающий устранение случайных отказов работы оборудования.

К_см - коэффициент использования сменного времени, отражающий затраты времени на регламентируемые перерывы и определяемые по формуле:

К_см =

Т_см - продолжительность смены, мин

Т_пз - время на подготовительно заключительных операциях (по данным фотохронометрических наблюдений), мин

Т_лн - время на личные надобности, мин

Т_отд - время на отдых, мин.

Затраты времени на личные надобности и отдых принимается в соответствии с методикой НИИтруда.

Значения коэффициентов, определяющих годовой фонд чистого времени работы основного оборудования, приведены в таблице 2.4.

Таблица 2.4.

2.5. Состав ремонтно-механической службы

Состав ремонтно-механической службы определяется по «Положению о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования предприятий промышленности строительных материалов» с учетом норм продолжительности и периодичности ремонтов, ремонто-сложности технологического, подъемно-транспортного, теплосилового и электротехнического оборудования.

3. НОМЕНКЛАТУРА ИЗДЕЛИЙ

3.1. Проектная номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции определяются заданием на проектирование.

Для ориентировочного расчета производства массу единицы продукции принимать по таблице 3.1.

Таблица 3.1.

3.2. При проектировании новых предприятий рекомендуется закладывать выпуск:

3.2.1. Плиток для внутренней облицовки стен:

крупноразмерных (более 150x150 мм)                                  - до 20 %

декорированных                                                                      - не менее 25 %

цветных                                                                                    - не менее 50 %

Сортность: I с - не менее 60 %, II c - до 30 %

3.2.2. Плиток для полов

Крупноразмерных (более 150x150 мм)                                 - не менее 20 %

Глазурованных, декорированных                                         - не менее 25 %

Естественноокрашенных                                                       - не более 25 %

Искусственноокрашенных (2 цвета)                                     - не менее 25 %

3.2.3. Плиток фасадных:

крупноразмерных (более 142x142 мм)                                  - не менее 80 %

неглазурованных                                                                     - не более 40 %

4. СЫРЬЕ, СОСТАВЫ МАСС И ГЛАЗУРЕЙ

4.1. Основными видами сырья, используемого в производствах керамических плиток являются огнеупорные, тугоплавкие и легкоплавкие глины, каолины, нефелины, полевые шпаты, перлиты, кварцевые пески, а также некоторые виды промышленных отходов (шлаки стеклобой и др.).

Проектируемой предприятие должно быть обеспечено запасами основных видов сырья не менее, чем на 25 лет.

Пригодность сырья для производства керамических плиток устанавливается специализированной научно-исследовательской организацией.

Принимаемое в проектах сырье для керамической промышленности должно отвечать требованиям действующих ГОСТов и технических условий.

Наиболее распространенными материалами в производство керамических плиток являются:

глина Веселовского месторождения ТУ 21-25-203-81, ВГП; ТУ 21-25-228-79, ВГТ;

глина огнеупорная Новорайского месторождения (Дружковского рудоуправления) - ТУ 14-8-183-75, ДН-0, ДН-1;

глина Федоровского месторождения ТУ 21-РСФСР-500-79, ФК-1;

глины Николаевского и Никифоровского месторождений - ОСТ 21-31-77;

глина тугоплавкая Артемовского месторождения - ОСТ 21-30-82;

глины Печорского месторождения ТУ 21-28-23-76;

каолин обогащенный для керамических изделий (Просяновский, Глуховецкий) ГОСТ 21286-82, КС-1, КС-2, КС-3;

материалы кварц-полевошпатовые для строительной керамики ГОСТ 15045-78;

сырье перлитовое фракционированное Арагацкого месторождения Армянской ССР - ТУ Арм. ССР 1692-74;

нефелиновый концентрат МРТУ 6-12-54-80;

песок кварцевый для тонкой керамики - ГОСТ 7031-75 марки ПБ-150-1, Б-100-1;

сода кальцинированная техническая ГОСТ 5100-73;

углещелочной реагент ТУ 39-0-247-76;

полифенольный понизитель вязкости ПФЛХ ТУ 81-05-44-73;

силикат натрия растворимый ГОСТ 13078-81;

мел МРТУ 21-41-69, марка Б;

белила цинковые сухие муфельные ГОСТ 51-61-79 I с, ГОСТ 02-76;

Концентрат цирконовый ОСТ 48-82-74 КЦН;

Тальк онотский ГОСТ 19728.0-74-19728.20-74;

барий углекислый ГОСТ 2149-75, I и II с;

кобальт сернокислый ГОСТ 4462-78 I и II с или кобальт азотно-кислый ГОСТ 4528-78 I и II с;

карбоксилметилцеллюлоза МРТУ 6-05-1098-67 (КМЦ) марки 75/400;

соль поваренная ГОСТ 13830-68;

циркон ГОСТ 1907-76;

окись цинка ГОСТ 10262-73;

датолитовый концентрат ГОСТ 16108-80;

стеклобой ОСТ 21-7-74;

натрий кремнефтористый ГОСТ 87-77.

4.2. Условия поступления сырьевых материалов и средства механизации разгрузочных работ

Таблица 4.2.

4.3. Расчетные составы масс, глазурей, фритт.

4.3.1. В производстве керамических плиток для внутренней облицовки стен на поточно-конвейерных линиях использовать массы на основе комбинированного плавня: щелоче- и щелоче-земельно-содержащей добавки.

Расчетный шихтовой состав массы приведен в таблице 4.3.1.1.

Таблица 4.3.1.1.

Для глазурования принимается глазурь:

типа 24/70 - для нанесения пульверизацией,

типа ВН-50 и ДМ-2 - для метода полива.

Состав глазури приведен в табл. 4.3.1.2.

Таблица 4.3.1.2.

Расчетные составы фритт для наиболее распространенных глазурей приведены в таблице 4.3.1.3.

Таблица 4.3.1.3.

4.3.2. В производстве керамических плиток для полов на поточно-конвейерных линиях использовать массы на основе огнеупорных, тугоплавких, легкоплавких глин и плавней - перлита, нефелинового концентрата и др.

Расчетные шихтовые составы масс приведены в таблице 4.3.2.1.

Таблица 4.3.2.1.

Для выпуска глазурованных плиток для полов применять нефриттованные (сырые) глазури. Расчетные составы глазурей приведены в таблице 4.3.2.2.

Таблица 4.3.2.2.

4.3.3. В производстве керамических фасадных плиток на поточно-конвейерных линиях использовать массы на основе глинистых материалов с добавками в качестве плавней стеклобоя, перлита или нефелинового концентрата.

Расчетный тестовой состав массы приведен в таблице 4.3.3.1.

Таблица 4.3.3.1.

Расчетный состав глазурей приведен в табл. 4.3.3.2.

Глазури следует использовать, как правило нефриттованные (сырые). Фриттованную глазурь применять в исключительных случаях, по рекомендации НИИ.

Таблица 4.3.3.2.

Расчетный состав фритты приведен в табл. 4.3.3.3.

Таблица 4.3.3.3.

4.3.4. Шихтовый состав масс, глазурей, фритт уточняется по результатам испытания сырья для каждого конкретного предприятия.

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОИЗВОДСТВА

5.1. Технологические параметры

Таблица 5.1.

5.2. Нормируемые технологические потери

Таблица 5.2.

Примечание: Потери при прокаливании (П.П.П.) учитывать по данным технологического регламента. В предварительных расчетах П.П.П. принимать 8 %.

5.3. Использование вторичных энергоресурсов (ВЭР)

Таблица 5.3.

5.4. Удельные расходы сырья, топлива, основных и вспомогательных материалов на 1000 м² плиток (годной продукции)

Таблица 5.4.

Примечание. Нормы расхода сырья и материалов даны с учетом естественной влажности: глины - 20 %, каолина - 20 %, кварцевого песка - 5 %.

6. НОРМИРУЕМЫЕ ЗАПАСЫ СЫРЬЯ, ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

6.1. Склад сырья

Таблица 6.1.

*⁾ Поддон плоский деревянный размерами 0,8 х 1,2 м ГОСТ 9557-73.

6.2. Цеховые запасы

Таблица 6.2

6.3. Склад готовой продукции

Таблица 6.3

Примечания: 1. Норма площади склада дана с коэффициентом 1,4, учитывающим проходы и проезды электропогрузчика.

2. Габариты поддона металлического ящичного ТМ-87 1240 x 835 x 920 мм. Количество поддонов рассчитывается, исходя из оборачиваемости их 5 раз в год (срок службы 3 года).

3. Габариты деревянного поддона 1200 x 800 мм.

7. ЧИСЛЕННОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА

7.1. Явочная численность основных производственных рабочих устанавливается, исходя из принятого режима работы предприятия и количества рабочих мест по обслуживанию оборудования, которое определяется на основании «Типовых нормативов времени на производство керамических плиток».

7.2. Списочная численность основных производственных рабочих определяется по формуле:

N_сп = N_я ^. К_п, чел.                             К_п = ,

где: N_я - явочная численность рабочих, чел.

К_п - коэффициент подсмены

Т - годовой номинальный фонд рабочего времени, ч

1840 - годовой фонд времени одного работающего, ч.

Коэффициент подсмены (К_п) - коэффициент перехода от явочной к списочной численности рабочих определяется в зависимости от режима работы отделений.

7.3. Численность рабочих, занятых ремонтом оборудования, определяется, исходя из программы и трудоемкости ремонтных работ, согласно «Положения о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий промышленности строительных материалов» (Выпуск 7. Промышленность строительной керамики).

7.4. Численность вспомогательных рабочих, занятых межремонтным обслуживанием, определяется согласно «Нормативам численности вспомогательных рабочих на заводах по производству керамических плиток.

8. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

Автоматизация производства включает следующие основные системы:

- контроль и автоматическое регулирование технологических процессов,

- управления электроприводами.

Системы должны разрабатываться в соответствии с требованиями нормативных документов:

- правил техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов,

- правил устройства электроустановок (ПУЭ),

- СНиП III-34-74 «Системы автоматизации. Правила производства и приемки работ»,

- СНиП III-33-76 «Электротехнические устройства. Правила производства и приемки работ»,

- СН 102-76 «Инструкция по устройству сетей заземления и зануления в электроустановках,

- СН 357-77 «Инструкция по проектированию силового и осветительного электрооборудования промышленных предприятий»,

- ВСН 205-84 «Инструкция по проектированию электроустановок систем автоматизации технологических процессов»,

- ВСН 281-75 «Временные указания по проектированию систем автоматизации технологических процессов»,

- ТП 101-81 «Технические правила по экономному расходованию основных строительных материалов».

Автоматизированные системы управления предприятием (АСУП) и автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП) следует предусматривать при наличии технико-экономического обоснования.

8.1. Контроль и автоматическое управление технологическими процессами

8.1.1. Основное энергоемкое технологическое оборудование должно быть оснащено контрольно-измерительными приборами расхода топливно-энергетических ресурсов.

8.1.2. Для производственных агрегатов должны быть предусмотрены автоматика безопасности, автоматической регулирование, контроль и сигнализация требуемых параметров, а также автоматический, дистанционный и местный режим управления исполнительными органами.

8.1.3. Автоматика безопасности должна предусматривать заданную последовательность операций. При возникновении аварийных режимов отключать подачу топлива к горелкам с обеспечением светозвуковой сигнализации.

8.1.4. Система автоматического регулирования должна обеспечить заданный режим работы агрегата.

8.1.5. Приборы теплотехнического контроля необходимо выбирать в соответствии со следующими принципами:

показывающие приборы для контроля параметров и правильного ведения установленных режимов эксплуатации агрегатов;

приборы с сигнальным выходом - для контроля параметров, отклонение которых от нормы может привести к аварии;

самопишущие (суммирующие) приборы - для контроля параметров, анализа работы оборудования и учета расхода топлива.

8.1.6. При отклонении от заданных значений определяющих параметров или аварийном состоянии электроприводов основного технологического оборудования следует предусматривать светозвуковую сигнализацию.

8.2. Управление электроприводами

8.2.1. Для управления поточно-транспортными системами (ПТС) необходимо предусматривать следующие режимы управления:

- Местное - для опробования механизмов при ремонтных и наладочных работах (применяется для всех режимов);

- Местное сблокированное - для простых ПТС (с линейной технологической схемой) с возможностью перевода в целях ремонта на местное несблокированное управление;

- Дистанционное централизованное - для разветвленных ПТС с нечастым пуском и остановом;

- Дистанционное автоматическое - для сложных ПТС с частым пуском и остановом.

8.2.2. В схемах управления механизмами ПТС должны быть осуществлены блокировочные связи, исключающие завал механизмов и помещений материалом.

Для этого необходимо предусматривать:

- последовательность пуска механизмов в направлении, обратном технологическому потоку;

- автоматическую остановку всех предшествующих по технологическому потоку механизмов в случае внезапной остановки какого-либо механизма. При этом все последующие механизмы продолжают работать до полного схода с них транспортируемого материала. Их остановка производится оператором.

8.2.3. Для ПТС, у которых соблюдение пункта 8.2.2. приводит к значительному перерасходу электроэнергии (например, участок с сушильным барабаном, требующий много времени для введения его в тепловой режим), допускается предусматривать иную последовательность включения механизмов. При этом должны быть сохранены остальные требования пункта 8.2.2.

8.2.4. Механизмы, оборудованные аспирационными системами, должны иметь блокировку, разрешающую их пуск при уже работающей аспирационной системе. При остановке аспирационной системы оператору должен быть подан аварийный сигнал. При этом механизмы продолжают работать.

8.2.5. Механизмы и агрегаты должны быть оборудованы средствами безопасности в соответствии с требованиями «Правил безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов».

9. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

9.1. Общие положения

9.1.1. При проектировании предприятий по производству керамических плиток должны соблюдаться:

- Правила техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов (часть I, Общие требования, часть II, раздел VI, Промышленность строительной керамики);

- СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве»;

- Нормативные документы, утвержденные Госстроем, Минздравом, Госстандартом, Минстройматериалов СССР по отдельным видам опасных и вредных производственных факторов, технологическим процессам, оборудованию и используемым материалам.

9.1.2. Архитектурно-строительные и объемно-планировочные решения производственных помещений должны соответствовать требованиям:

- СНиП II-90-81 «Производственные здания промышленных предприятий»;

- СН-245-71 «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий».

Необходимость изоляции (выгораживании) производственных помещений, участков, цехов, а также специальные требования к их отделке приведены в табл. 9.2.

9.1.3. Производственные процессы и оборудование должны соответствовать требованиям «Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию», утвержденных Минздравом СССР 04.04.1973 г. № 1042-73, ГОСТам 12.3.002-75, 12.2.003-74, 12.2.049-80 и ОСТу 21.112.2.015-85.

9.1.4. Установка грузоподъемного оборудования, для обеспечения его безопасной эксплуатации, должна соответствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

9.1.5. При проектировании установки тепловых агрегатов отапливаемых газом (распылительных сушил, барабанных, конвейерных сушил, туннельных, конвейерных и др. типов печей) необходимо соблюдать «Правила безопасности в газовом хозяйстве», утвержденные Госгортехнадзором СССР.

9.1.6. Производственные помещения должны быть оборудованы общей приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с требованиями СНиП II-33-75 «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха».

Оборудование, являющееся источником выделения вредных веществ в воздух рабочей зоны (дробилки, грохота, узлы пересыпки ленточных конвейеров, глазуровочные машины и т.п.), должно быть оборудовано местными укрытиями и вытяжной вентиляцией, сблокированной с оборудованием. Перед выбросом в атмосферу запыленный воздух должен подвергаться очистке. Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должна превышать значений предельно допустимых концентраций (ПДК), утвержденных Минздравом СССР.

Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-76 «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования».

9.1.7. При установке тепловых агрегатов (печи, сушила, распылительные сушилки и др.) следует предусматривать мероприятия по теплозащите, обеспечивающие температуру нагретых поверхностей оборудования или ограждений не выше 45 °С.

9.1.8. Уровень шума на рабочих местах при работе оборудования (шаровые мельницы, дробилки, машины для роспуска глинистых материалов и т.д.) должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003 «Шум. Общие требования безопасности» и «Санитарных норм допустимых уровней шума на рабочих местах», утвержденных Минздравом СССР за № 3223-85 от 12 марта 1985 г.

Для снижения уровня шума на рабочих местах следует предусматривать мероприятия по СНиП-II-12-77 «Защита от шума. Нормы проектирования».

9.1.9. Уровень общей вибрации на рабочих местах при работе технологического оборудования, генерирующего вибрацию (дробилки, виброгрохоты, мельницы, машины для роспуска глинистых материалов, прессы), должен соответствовать ГОСТ 12.1.012-78. «Вибрация. Общие требования безопасности» и «Санитарным нормам вибрации рабочих мест», утвержденных Минздравом СССР за № 3044-84 от 15 июня 1984 г.

Устранение вредного воздействия вибрации на работающих обеспечить применением средств виброизоляции и вибропоглощения по СНиП 11-19-79 «Фундаменты машин с динамическими нагрузками. Нормы проектирования», внедрением режима труда и отдыха работающих в соответствии с «Руководством по улучшению условий труда рабочих вибро- и шумоопасных профессий на предприятиях стройиндустрии».

9.1.10. Естественное и искусственное освещение в производственных помещениях и на территории предприятия принимать по СНиП II-4-79 «Естественное и искусственное освещение» и «Указаний по проектированию электрического освещения предприятия».

9.1.11. Общие эргономические требования к организации рабочих мест должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032-78 «Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования», ГОСТ 12.2.032-78 «Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования», требованиям к пультам управления по ГОСТ 2300-78 «Система человек-машина. Пульты управления. Общие эргономические требования».

9.1.12. Электробезопасность технологического и подъемно-транспортного оборудования, электросети, КИП, автоматики должны соответствовать требованиям «Правил устройства электроустановок», а их эксплуатация «Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей», «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», ГОСТ 12.1.019-79 «Электробезопасность. Общие требования».

9.13. Общие требования по обеспечению взрывобезопасности - по ГОСТ 12.1.010-76. «Взрывобезопасность. Общие требования безопасности», пожаробезопасности - по ГОСТ 12.1.004-76. «Пожарная безопасность. Общие требования».

Категорию производств по взрыво- и пожароопасности определять по СНиП II-90-81 «Производственные здания промышленных предприятий» и «Перечнем производств промышленности строительных материалов СССР, содержащем указания категорий взрывопожарной и пожарной опасности по СНиП II-90-81 и класса помещений и сооружений по правилам устройства электроустановок» (ПУЭ), утвержденным Минстройматериалов СССР 26 января 1981 г.

9.2. Характеристика цехов и отделений производства керамических плиток

Таблица 9.2

9.3. Нормы минимальной ширины и высоты проходов и проездов

9.3.1. При размещении оборудования в производственных помещениях должны быть обеспечены безопасные проходы и проезды в соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов». Часть I, раздел «Размещение и эксплуатация производственного оборудования» и СНиП II-90-81 «Производственные здания промышленных предприятий.

9.3.2. Ширина проходов в производственных помещениях принимается не менее:

- главный (магистральный)                                                                            1,5 м

- рабочий между оборудованием                                                                   1,2 м

- рабочий между оборудованием и стеной                                                   1,0 м

- для обслуживания и ремонта оборудования                                              0,7 м

- между конвейерными линиями для производства плиток (в свету)       4,0 м

Размещение конвейерных линий относительно строительных конструкции здания должно обеспечивать возможность выемки роликов.

Ширина проездов принимается не менее:

- для транспорта в цехах                                                                                 2,5 м

- для электропогрузчиков на склад готовой продукции                             3,0 м.

9.3.3. Размещение конвейеров в производственных зданиях, галереях, тоннелях и на эстакадах должно производиться в соответствии с требованиями безопасности по ГОСТ 12.2-022.80.

10. АСПИРАЦИЯ И ОБЕСПЫЛИВАНИЕ

10.1. При разработке проектов вопросы аспирации, обеспыливания и охраны атмосферы должны решаться в соответствии с требованиями:

- Закона об охране атмосферного воздуха,

- «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий» СН 245-71,

- «Указаний по расчету рассеивания в атмосфере вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий» - СН 369-74,

- ГОСТ 12.1.005-76 «Воздух рабочей зоны»,

- ГОСТ 17.3.3.02-78 «Охрана, природы. Атмосфера»,

- СНиП II-33-75 «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха».

- СНиП 2.01.01-82 «Строительная климатология и геофизика».

10.2. Для создания требуемых санитарно-гигиенических условий труда при производстве керамических плиток в проекте необходимо предусматривать комплекс мероприятий, включающих:

- максимальную механизацию и автоматизацию технологических процессов, особенно, связанных с помолом, транспортировкой, разгрузкой пылящих материалов и оснащение их герметичными укрытиями, подключенными к системам аспирации и обеспыливания,

- уменьшение числа перегрузок при транспортировке,

- применение устройств, предотвращающих перегрузку, сходы и перекосы транспортных лент (затворы, шиберы, ограничители),

- очистку холостой ветви ленточных конвейеров и концевых барабанов (резиновые ножи с контргрузом, вибровстряхиватели, капроновые щетки),

- обеспечение ширины транспортных лент на 200 мм больше требуемой для максимальной расчетной производительности конвейера,

- обеспечение расстояния между осями роликоопор в месте падения материала на ленту не более 250 мм,

- использование на узлах перегрузки пылящих материалов течек с минимально допустимыми углами наклона к горизонтали - на 10 % больше угла естественного откоса материала в движении (см. табл. 10.2). При этом скорость поступления материала из течки будет близкой к скорости движения ленты,

- применение устройств по гашению скорости движения материала (ступенчатые течки с «подушками» из транспортируемого материала при вертикальных течках высотой более 1,0 м и наклонных течках с перепадом высот 3-5 м),

- оборудование бункеров и силосов автоматическими устройствами, исключающими их переполнение или полную разгрузку.

Остаточный слой материалов в бункере должен быть не менее 1/3 высоты нижней суживающейся части бункера,

- блокирование электродвигателей вентиляторов пылеулавливающих и аспирационных систем с пусковыми устройствами электродвигателей технологического оборудования, при котором работа технологического оборудования должна быть невозможной без действия пылеулавливающих и аспирационных установок и без подачи воды в мокрые пылеуловители.

Системы аспирации и подачи воды в аппараты мокрой очистки должны включаться за 3 мин. до включения в работу технологического оборудования. Прекращение подачи воды в мокрые пылеуловители производить через 3 мин. после остановки электродвигателей вентиляторов аспирационных и пылеулавливающих установок.

10.3. Количество аспирационного воздуха и отходящих газов от технологического оборудования, узлов перегрузки, тепловых агрегатов (сушильных барабанов, различных печей, шахтных мельниц, распылительных сушил и др.) определяется расчетным путем.

Объемы аспирационных отсосов от дробильного оборудования и узлов перегрузки материалов от ленточного конвейера на конвейер следует определять по методикам:

«Временные указания по расчету объемов аспирационного воздуха от укрытий мест перегрузок при транспортировании пылящих материалов», Сантехпроект, г. Москва 1973 г.,

«Временные указания по расчету объемов аспирируемого воздуха от укрытий дробильного оборудования и оборудования перерабатывающего нагретые влажные материалы». Казсантехпроект, г. Алма-Ата, 1973 г.

Удельные выбросы вредных веществ в отходящих газах после тепловых агрегатов (сушил, печей) принимать по данным, приведенным в отчете по теме 090.8.12507/6. «Определение удельных выбросов вредных веществ в атмосферу», НИИстройкерамика, 1979 г.

Параметры аспирационного воздуха от основного технологического оборудования предприятий по производству керамических плиток (щековые, валковые и комбинированные дробилки, элеваторы, сита, питатели, смесители, бегуны и узлы перегрузки) и рекомендуемые системы очистки приведены в табл. 10.3.1.

В каждом конкретном случае объемы аспирационного воздуха и газов, отходящих от тепловых агрегатов уточняются расчетами.

При подборе тягодутьевых машин (вентиляторы, дымососы) необходимо предусматривать 15-20 % резерв по производительности и напору.

При использовании в качестве топлива - мазута мокрые пылеуловители применять в исполнении, защищенном от кислотной коррозии.

Группу бункеров (силосов), загружаемых различными материалами механическим транспортом, следует аспирировать индивидуально, подключая каждый бункер к системе обеспыливания.

Группу бункеров, загружаемых одним материалом пневмотранспортом, можно аспирировать через один бункер, соединяя их переточными трубами, при этом угол наклона труб перетока к горизонтали должен быть не менее угла естественного откоса пыли.

Свойства твердой фазы аэрозолей (дисперсный состав, удельное электрическое сопротивление, смачиваемость и др.) в табл. 10.3.2., 10.3.3. и справочнике «Физико-химические свойства аэрозолей и пыли производства строительной керамики» НИПИОТстром, г. Новороссийск, 1981 г.

Для обеспечения предельно допустимой концентрации (ПДК) пыли в атмосферном воздухе насоленных мест необходимо предусматривать очистку аспирационного воздуха и газов. Способ и количество ступеней очистки диктуются технологией производства, концентрацией пыли, возможностью утилизации уловленной пыли, ее физико-механическими свойствами, степенью вредности выбросов. Предельно допустимая концентрация вредных веществ в табл. 10.3.4.

Рекомендуемое пылеулавливающее оборудование и параметры его эксплуатации представлено в табл. 10.3.5.

Кроме пылеуловителей, указанных в табл. 10.3.5, допускается применение других конструкций пылеуловителей, прошедших испытания на заводах по производству керамических плиток.

Перспективное пылеочистное оборудование, находящееся в стадии испытания и освоения на 1985 г., представлено в табл. 10.3.6.

10.4. Все технологическое и транспортное оборудование, работа которого сопровождается выделением пыли, должно оснащаться герметичными укрытиями, имеющими воронки для подключения к обеспыливающим установкам.

Конструкция укрытия должна обеспечивать локализацию пылевыделений и минимальные объемы отсосов.

При выборе укрытий следует руководствоваться табл. 10.4.1 и 10.4.2.

Общие виды укрытий оборудования и узлов перегрузки приведены в альбомах типовой серии 4.904-20 вып. 1 и 3.

Рабочие чертежи укрытий должны разрабатываться по общему виду с корректировкой, учитывающей объемы аспирируемого воздуха.

Основное требование к аспирационным трубопроводам и газоходам простота конструкции и минимальная их протяженность.

Данные для проектирования трубопроводов и газоходов следует принимать по табл. 10.4.3.

Толщину стенок аспирационных трубопроводов и газоходов следует принимать по таблице 10.4.4.

10.5. Для обеспечения нормальной эксплуатации, обслуживания и ремонта пылеулавливающего и вентиляционного оборудования на заводах по производству керамических плиток должна быть создана служба аспирации.

Среднесписочная численность персонала службы аспирации и обеспыливания определяется по табл. 10.5.

Таблица 10.2.

Углы наклона течек прямоугольного сечения.

Таблица 10.3.1.

Параметры аспирационного воздуха и рекомендуемая система очистки.

Таблица 10.3.2.

Дисперсный состав твердой фазы аэрозолей

Таблица 10.3.3.

Свойства твердой фазы аэрозолей.

Таблица 10.3.4

Предельно допустимые концентрации (ПДК)

Таблица 10.3.5.

Параметры эксплуатации обеспыливающего оборудования.

Примечания: 1. Мокрые пылеуловители устанавливаются в теплом помещении.

Условия водоснабжения пылеуловителей:

- напор в сети 150-200 кПа;

концентрация взвешенных частиц в воде, подаваемой в аппараты не выше 150 мг/м³;

- слив пульпы от оборудования самотеком по трубам с уклоном 0,08-0,1;

- блокировка подачи воды с работой аппарата (установка запорных вентилей с электромагнитным приводом на подводящих трубах);

- учет расхода и напора воды.

Пульпу возвращать в производство. В случае избытка направлять в отстойник. Осветленную воду использовать в системе оборотного водоснабжения.

2. Циклоны могут устанавливаться вне помещения. При очистке газов с температурой выше 45 ° необходимо теплоизолировать.

3. Рукавные фильтры устанавливать в закрытых помещениях. В холодном помещении предусматривать электрообогрев системы подачи сжатого воздуха на фильтрах типа СМЦ-166Б, СМЦ-169, ФРКИ (элемент нагревательный гибкий ленточный ЭНГЛ-180). Сжатый воздух должен быть осушен и очищен не ниже 10 класса по ГОСТ 17433-72.

4. При очистке аспирационного воздуха с температурой выше 45 °С необходимо предусматривать подогрев продувочного воздуха в калориферах до температуры выше точки росы на 15-20 °С для фильтра СМЦ-101А и теплоизоляцию корпуса фильтра.

5. В районах с умеренным климатом электрофильтры размещать, как правило, на открытом воздухе или под навесом. При наличии в отходящих газах окислов серы предусматривать защиту внутренних поверхностей корпусов электрофильтров от коррозии («Рекомендации по проектированию защиты электрофильтров от коррозии» НИПИОТстром, 1980 г.)

Таблица 10.3.6.

Перспективное пылеочистное оборудование.

Таблица 10.4.1

Характеристика аспирируемых укрытий узлов перегрузки и выгрузки из дробилок

Таблица 10.4.2.

Разрежение в укрытии аспирируемых устройств

Примечания к табл. 10.4.1. и 10.4.2.:

1. Конструкции укрытий дробилок, узлов перегрузок, питателей принимать по типу укрытий, разработанных институтом ВНИИБТТ (Альбом. «Местные отсосы и укрытия технологического оборудования дробильных обогатительных фабрик и фабрик окускования железной руды»).

2. Аспирационные воронки к укрытиям питателей устанавливать на расстоянии не менее ширины загрузочной течки от места загрузки.

Таблица 10.4.3.

Эксплуатационные параметры аспирационных трубопроводов и газоходов

10.6. Общие требования к аспирационным трубопроводам.

На коротких участках между аппаратами с прямоугольными присоединительными патрубками аспирационные трубопроводы (газоходы) необходимо выполнять круглого сечения, сварными при минимальном количестве фланцев. На фланцевых соединениях применять резиновые прокладки для холодных потоков или асбестовые - для горячих потоков. Толщина прокладок 3-5 мм.

На аспирационных трубопроводах и газоходах рекомендуется предусматривать штуцера для выполнения пылевых и аэродинамических замеров (СТ СЭВ 4028-83. «Оборудование пылеулавливающее. Правила приемки и методы испытаний» 1984 г.) Регулирование потерь давления на отдельных участках следует вести с помощью диафрагм, устанавливаемых на вертикальных участках трубопроводов (АЗ-804. Сантехпроект).

На горизонтальных участках трубопроводов необходимо предусматривать герметичные люки для периодического осмотра и чистки в случае отложения пыли. На газоходах, по которым подаются газы с температурой выше 70 °С, следует предусматривать компенсаторы температурных удлинений. При температуре аспирационного воздуха (газов) выше 45 °С трубопроводы (газоходы) необходимо теплоизолировать.

При использовании серосодержащего топлива (мазут, уголь) газоходы от тепловых агрегатов (шахтные мельницы, сушилки, печи) следует выполнять с защитой от кислотной коррозии.

При количестве отсосов на одну систему более 5 штук применяются коллекторы по серии ОВ-02-156 Сантехпроекта, г. Москва. В случае необходимости, исходя из компоновочных решений, коллекторные системы могут быть использованы при меньшем количестве отсосов.

Таблица 10.4.4.

Толщина стенок аспирационных трубопроводов и газоходов, мм

Примечания:

1. В местах интенсивного истирания (повороты, переходы, тройники и др.) толщину стенок следует увеличивать в 1,3-1,5 раза.

2. Для газоходов большого диаметра при температуре газов 250 °С и выше толщина стенок принимается из условия обеспечения необходимой жесткости.

Таблица 10.5.1

Численность персонала службы аспирации и обеспыливания

Примечание:

При однотипном оборудовании, расположенном на одной площадке, следует вводить коэффициент 0,7.

11. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

11.1. В целях охраны окружающий среды в проектах должны предусматриваться мероприятия, при соблюдении которых содержание вредных веществ в атмосферном воздухе не будет превышать допустимых значений в соответствии с перечнем утвержденным Минздравом СССР 10.11.83 № 2932-85 - «Предельно допустимые концентрации (ПДК) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест».

Запыленный воздух от технологических и аспирационных систем перед выбросом в атмосферу должен подвергаться очистке от пыли с эффективностью не менее 99 %.

11.2. Вода после использования в технологическом процессе производства керамических плиток (промывка технологического оборудования, охлаждение масла в прессах, грануляция фритты и др.) и мокрых пылеуловителях аспирационных систем, содержащая примеси, должна подвергаться очистки до концентрации, при которой ее можно снова подавать в производство («замкнутый цикл»).

12. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Основные показатели производства плиток на участках прессования, сушки, глазурования, обжига представлены в таблице 12.

Таблица 12.

Примечание: показатели даны применительно для предприятий, расположенных на территории РСФСР.

Технико-экономические показатели определены для производств керамических плиток, базирующихся на использовании автоматизированных конвейерных линий:

- для облицовочных плиток - конвейерно-поточных линий мощностью 700 и 1000 тыс. м² в год (по плитке 150x150x6 мм)

- для плиток для полов - конвейерно-поточных линий мощностью 800 тыс. м² в год (по плитке 150x150x11 мм)

- для плиток фасадных - конвейерно-поточных линий мощностью 280 тыс. м² в год (по плитке глазурованной 192x142x9 мм)

Показатели могут быть уточнены в зависимости от размеров выпускаемой плитки конкретных рекомендаций по срокам сушки и обжига, рецептуре используемого сырья и т.п.

Приложение 1

Перечень исходных данных для проектирования

1. Общие сведения о технологии (краткие сведения о повременном техническом уровне производства плиток и экономической эффективности рекомендуемой технологии).

2. Аннотации и результаты выполненных научно-исследовательских и опытных работ, положенные в основу исходных данных для проектирования.

2.1. Краткий обзор технологии производства плиток в СССР и за рубежом. Преимущества рекомендуемой технологии по сравнению с существующей в СССР и за рубежом.

2.2. Обзор научно-исследовательских работ, выполненных по отдельным участкам производства.

3. Технико-экономическое обоснование рекомендуемого метода производства. Перспективы производства и потребления.

3.1. Прогноз потребности товарной продукции на перспективу.

3.2. Прогноз обеспеченности производства сырьем и материалами.

3.3. Ожидаемая экономическая эффективность внедрения новой технологии производства.

3.4. Технико-экономические показатели производства и пути их улучшения.

4. Технологический регламент.

4.1. Ассортимент плиток, который следует принять в проекте, с указанием ГОСТов, ТУ, массы изделий, коэффициентов перевода в условные значения и т.д.

4.2. Режим работы всех участков производства (число рабочих дней в году, смен в сутки, продолжительность смены).

4.3. Расчетные составы плиточных масс, глазурей, фритт.

4.4. Характеристика сырья и полуфабриката - зерновой состав.

Влажность насыпная плотность, угол естественного откоса, токсичность, способ транспортировки, вид упаковки и др.

4.5. Химический состав сырьевых материалов.

4.6. Основное технологическое оборудование и рекомендации по способу переработки материала. Технологические параметры производства на всех переделах.

4.7. Рекомендуемые способы утилизации отходов (глазури, массы и др.), тепла отходящих газов.

4.8. Цикл помола в шаровых мельницах периодического действия для массы и глазури, в том числе время загрузки, продолжительность помола и слива для совместного и раздельного помола, разжижения глинистых в бассейнах.

4.9. Продолжительность и температура сушки и обжига плитки.

4.10. Методы ликвидации влияния вредных составляющих (при их наличии в сырье и др. материалах) в отходящих газах и стоках на обслуживающий персонал.

4.11. Загрязненность воды, воздуха, отходящих газов.

4.12. Рекомендации по научной организации труда.

4.13. Оборудование производственной лаборатории.

Приложение 2

Коэффициенты пересчета производительности поточно-конвейерных линий в зависимости от ассортимента керамических плиток.

Плитки для внутренней облицовки стен

Таблица 1

Плитки для полов

Таблица 2

Фасадные плитки

Таблица 3

Примечания: 1. При выпуске декорированных плиток производительность поточно-конвейерных линий уменьшается на 10 % по сравнению с выпуском глазурованных плиток соответствующих размеров.

2. При выпуске фигурных плиток коэффициенты пересчета определяются организацией, разработавшей технологический регламент.

3. Поскольку производство фасадных плиток толщиной 7 и 9 мм осуществляется, в основном, на поточно-конвейерных линиях, предназначенных для выпуска керамических плиток для полов, за 1,0 принята производительность линий по плиткам для полов размером 100 x 100 мм.