ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И
СТАРЕНИЯ
ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ПЕРЕД ОКРАШИВАНИЕМ
ГОСТ 9.402-80
(СТ СЭВ 5732-86)
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва - 1998
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
|
Единая
система защиты от коррозии и старения
ПОКРЫТИЯ
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
Подготовка
металлических поверхностей перед окрашиванием
Unified system of соrrosion and ageing protection Paint coatings.
Metal surface preparation for painting
|
ГОСТ
9.402-80
(CT СЭВ 5732-86)
|
Дата
введения 01.07.81
Настоящий стандарт распространяется на детали и сборочные
единицы (далее - изделия) из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливает
технические требования к качеству поверхности, технологию подготовки поверхности
изделий перед окрашиванием.
1.1. Поверхность изделия,
подлежащая подготовке перед окрашиванием не должна иметь заусенцев, острых
кромок (радиусом менее 0,3 мм), сварочных брызг, наплывов пайки, прожогов,
остатков флюса. Наличие заусенцев, острых кромок, сварочных брызг и наплывов
пайки и их расположение на поверхности невидовых деталей допускается, если это
установлено конструкторской документацией на изделие.
1.2. Поверхность литых изделий
не должна иметь неметаллических макровключений, пригаров, нарушений сплошности
металла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений,
ужимин, складок, за исключением недостатков, допускаемых стандартами или
техническими условиями на отливки.
1.3.
Поверхности, подлежащие подготовке перед окрашиванием, классифицируют по
степени зажиренности и степени окисленности.
Шероховатость металлических
поверхностей должна соответствовать требованиям ГОСТ
9.032-74.
Для пневматического,
безвоздушного и электростатического методов окрашивания допускается любая
группа отделки поверхности по ГОСТ 9045-80. Электроосажденные покрытия высокого
качества получают при окрашивании стали с 1-й группой отделки поверхности.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
1.4. Для черных и цветных
металлов устанавливают две степени зажиренности (загрязненности) поверхности по
табл. 1.
Таблица 1
|
Степень
зажиренности
|
Характеристика зажиренности поверхности
|
|
Первая
|
Наличие тонких слоев минеральных масел, смазочных,
смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью
(содержание загрязнений до 3 г/м2)
|
|
Вторая
|
Наличие толстых слоев консервационных смазок, масел
и трудноудаляемых загрязнений, графитовых смазок, нагаров шлифовальных и
полировальных паст (содержание загрязнений свыше 3 г/м2)
|
Примечание. Степень зажиренности определяют
гравиметрическим методом с использованием растворителей.
(Измененная редакция, Изм.
№ 3).
1.5. Степени окисленности
поверхности черных металлов приведены в табл. 2.
Таблица 2
|
Обозначение
степени окисленности
|
Характеристика окисленности поверхности
|
|
А (С)
|
Поверхность
покрыта плотно сцепленной с металлом неосыпающейся ржавчиной. На литье
имеется литейная корка, пригар отсутствует
|
|
Б (Д)
|
Поверхность
покрыта осыпающейся ржавчиной, после очистки от ржавчины обнаруживается
изъязвление основного металла. На литье имеется пригар и легко отделяющаяся
формовочная смесь
|
|
В (В)
|
Поверхность
покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина занимает до 50%
поверхности
|
|
Г (А)
|
Поверхность
покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина отсутствует
|
Примечание.
В скобках приведены обозначения степени окисленности по СТ СЭВ 5732-86.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.6. Степень окисленности
поверхности цветных металлов не устанавливают.
1.7. Степени
очистки поверхности черных металлов от окалины и продуктов коррозии (далее -
окислов) приведены в табл. 3.
Таблица 3
|
Обозначение
степени очистки от окислов
|
Характеристика очищенной поверхности
|
Обозначение условий эксплуатации лакокрасочных
покрытий по ГОСТ 9.104-79
|
Характеристика обрабатываемого изделия и материала
|
|
1 (03)
|
При осмотре с 6´ увеличением окалина и ржавчина не обнаруживаются
|
У1, УХЛ1, ХЛ1, T1, ОМ1, ОМ2, В5
|
Изделия из I и II групп
металлов, подлежащие окрашиванию по I и II классам по ГОСТ 9.032-74
|
|
2(02)
|
При осмотре невооруженным глазом не обнаруживаются
окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические
слои
|
У1, У2, УХЛ1,
УХЛ2, ХЛ1, ХЛ2, T1, Т2, Т3, ОМ1,
ОМ2, ОМ3, В5
|
Изделия из I и II групп металлов, подлежащие
фосфатированию и окрашиванию, а также из металла толщиной не менее 4 мм
|
|
3(01)
|
Не более, чем на 5% поверхности имеются пятна и
полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка, видимые невооруженным
глазом. На любом из участков поверхности изделия окалиной занято не более 10%
площади пластины 25Х25 мм.
|
У1, У2, УХЛ1,
У3, УХЛ2, УХЛ3. УХЛ4, ХЛ1, ХЛ2, ХЛ3, Т2, Т3
|
Изделия из чугуна и стального литья, поковок и
горячих штамповок, прокат и изделия сложной формы с толщиной металла не менее
4 мм
|
|
4(01)
|
С поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся
окалина
|
УХЛ4
|
Труднодоступные места, крупногабаритных изделий и
изделий сложной формы с толщиной металла не менее 4 мм
|
Примечания:
1.
В скобках приведены обозначения степени очистки от окислов по СТ СЭВ 5732-86.
2.
Марки черных металлов, входящие в группы I-III, приведены в справочном приложении 1.
3.
Сварные швы должны быть очищены от шлака и неплотно прилегающей окалины.
Сварные швы после сварки электродами с флюсовым покрытием должны быть очищены
от валета флюса и нейтрализованы. Значение рН поверхности, увлажненной
дистиллированной водой, должно быть 5-7,5 рН поверхности контролируют визуально
соответствующим индикатором
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
1.8. Поверхности изделий с
четвертой степенью очистки от окислов окрашиванию не подлежат, за исключением
случаев, указанных в табл. 5.
В технически обоснованных
случаях, когда срок службы применяемой системы лакокрасочного покрытия,
например, в результате абразивного износа, разрушающего воздействия агрессивных
веществ и т.п., меньше установленного для этой системы в любых климатических
условиях, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия
проводить окрашивание три четвертой степени очистки поверхности от окислов.
Для изделий из металла толщиной
свыше 4 мм, эксплуатируемых в условиях В5 и срок службы которых в результате
абразивного износа и разрушающего воздействия агрессивных сред не более 12
месяцев, допускается окрашивать поверхности 3 и 4-й степеней очистки от окислов
с применением технологических схем подготовки поверхностей 19, 23, 24 табл. 4,
а также применять грунтовки-преобразователи ржавчины или преобразователи
ржавчины.
(Измененная редакция, Изм. № 1,3).
1.9. В производственных помещениях,
предназначенных для подготовки поверхности и хранения изделий, температура
должна быть не ниже 15°C
и влажность не более 80%.
При необходимости подготовку
поверхности и хранение обработанных изделий проводят в помещении и на открытом
воздухе при температуре не ниже 5 °С.
1.10. Подготовку поверхности
крупногабаритных изделий, а также конструкций, окрашиваемых на открытом воздухе
или в помещении при температуре ниже 5 °С, проводят по стандартам или
техническим условиям на изделие (классификация изделий по габаритам по ГОСТ
9.410-88).
Не допускается попадание на
подготовленную поверхность изделия воды, коррозионно-активных жидкостей и
паров.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.11. Интервал между подготовкой
поверхности и окрашиванием при хранении в помещении для изделий из металлов не
должен превышать 24 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий
(фосфатное, хроматное, химическое окисное, анодно-окисное и другие) - 72 ч.
(Измененная редакция, Изм. № 1 ,2, 3).
1.12. Продолжительность хранения
крупногабаритных, изделий без средств защиты при длительном сроке сборки и
монтажа в помещении с регулируемыми параметрами устанавливают по стандартам или
техническим условиям на изделие.
1.13. Для изделий специального
машиностроения интервал между абразивной обработкой и окрашиванием
устанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.
1.14. При хранении
крупногабаритных изделий на открытом воздухе интервал между подготовкой
поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 ч, при наличии неметаллических
неорганических покрытий - 18 ч.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
2.1.1.
Основные требования безопасности к технологическим процессам (обезжиривание
растворителями, травление, фосфатирование), хранению и транспортированию
химических веществ должны соответствовать ГОСТ 12.3.008-75.
2.1.2. Хранение органических
растворителей на рабочем месте допускается в герметически закрытой таре не
более двухсменной нормы.
2.1.3. Правила хранения,
перевозки и розлива кислот должны соответствовать требованиям, установленным в
стандартах или технических условиях на соответствующую кислоту.
2.2.1.
Требования безопасности при работе с хромовым ангидридом должны соответствовать
ГОСТ 2548-77.
2.2.2. При приготовлении
составов для травления сначала наливают воду, а затем, постоянно перемешивая,
кислоту.
2.2.3. При
работе с составами, применяемыми при подготовке поверхности, необходимо
соблюдать следующие правила:
приступать к работе только в
спецодежде в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными
Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и
Президиума ВЦСПС;
пользоваться индивидуальными
средствами защиты органов дыхания, лица и глаз;
следить за постоянной работой
вентиляционных установок и герметичностью оборудования и коммуникаций,
проводить мокрую уборку пыли в производственных помещениях;
при попадании кислотных или
щелочных компонентов на открытые участки тела и в глаза необходимо смыть их
струёй воды и промыть 1%-ным раствором NaHCO3 или 2%-ным раствором Н3ВО3.
В цехе должны быть оборудованы
специальные фонтанчики с питьевой водой по ГОСТ
2874-82.
2.3.1. Содержание
производственных, подсобных помещений и рабочих мест должно соответствовать
требованиям, предусмотренным Инструкцией по санитарному содержанию помещений и
оборудования (Производственных предприятий, утвержденной Министерством
здравоохранения СССР).
2.3.2. Воздух
рабочей зоны помещения, в котором
проводят подготовку поверхности металлов, должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.
2.3.3. При проведении операции
подготовки поверхности при температуре ниже 15 °С для работающих предусмотрен
перерыв для обогрева в отапливаемых помещениях пои температуре воздуха 18-23
°С.
2.3.4. Перечень физически и
химически опасных и вредных факторов приведен в обязательном приложении 2.
2.3.5. Перечень основных
мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность труда, приведен в
обязательном приложении
3.
2.3.6. Уровень
шума и вибрации, которые возникают при механической, гидроабразивной и
дробеструйной очистке, не должны превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.012-90 и Санитарными
нормами проектирования промышленных предприятий СП 245-71.
2.3.7. Помещение, в котором
проводят обезжиривание уайт-спиритом, должно быть обеспечено средствами
пожаротушения: стационарным оборудованием автоматического пенного тушения,
углекислотными установками, спринклерным и дренчерным оборудованием.
При отсутствии установок
автоматического пожаротушения помещения снабжают пенными и углекислотными
огнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами и другими
противопожарными средствами в соответствии с действующими Нормами первичных
средств пожаротушения для производственных, складских, общественных и жилых
помещений.
2.3.8. Обезжиривание
хлорированными углеводородами и эмульсионными составами на их основе проводят
при условии полной механизации к автоматизации технологического процесса в
специальных герметичных установках. Контакт кожных покровов работающих с
растворителями не допускается.
2.3.9. Ванны для обработки
поверхности три повышенной температуре должны быть оборудованы автоматическими
или ручными регуляторами температуры раствора.
2.3.10. При
работе со сжатым воздухом необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.005-75.
2.4.1. Отработанные растворы
перед спуском в канализацию нейтрализуют, обезвреживают или разбавляют.
Шлам, содержащий токсичные
вещества, обезвреживают. Полноту обезвреживания, нейтрализации или разбавления
контролируют анализом.
2.4.2. Концентрация вредных
веществ в воздухе, выбрасываемом в атмосферу системами местных отсосов, и в
сточной воде, сбрасываемой в водоемы от установок подготовки поверхности, не
должна превышать предельно допустимых концентраций, утвержденных Министерством
здравоохранения СССР.
2.5.1.
Средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям стандартов:
респиратор РПГ-67А ГОСТ 12.4.004-74;
комбинезоны - ГОСТ 12.4.099-80
или ГОСТ 12.4.100-80;
халаты - ГОСТ 12.4.131-83 или
ГОСТ 12.4.132-83:
фартуки - ГОСТ 12.4.029-76;
обувь специальная - ГОСТ
12.4.137-84;
сапоги резиновые - ГОСТ
12265-78;
перчатки резиновые - ГОСТ
20010-93;
очки защитные - ГОСТ
12.4.013-85.
2.5.2. Руки работающих,
соприкасающихся с грунтовками - преобразователями ржавчины, с преобразователями
ржавчины и с растворителями, должны быть защищены специальными пастами,
резиновыми или биологическими перчатками.
2.5.3. При
очистке и ремонте аппаратуры, содержащей хлорированные растворители, применяют
противогаз марки А по ГОСТ 12.4.121-83.
2.5.4.
Проведение работ по очистке внутренней поверхности крупногабаритных изделий
допускается при условии соблюдения требований ГОСТ 12.3.016-87 и правил техники
безопасности.
(Измененная редакция. Изм. № 1).
3.1. Схемы технологических процессов подготовки поверхности
перед окрашиванием приведены в табл. 4.
3.2. Конкретную схему, обеспечивающую необходимое качество
подготовки поверхности, выбирают по табл. 5 в зависимости от условий
эксплуатации, материала и характеристики изделия.
В технически обоснованных
случаях, в связи с конструктивными особенностями, назначением и другой
спецификой изделий, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком
изделия применение схем подготовки поверхности, приведенных в табл. 4,
в условиях эксплуатации, не предусмотренных для конкретных схем табл. 5.
3.3. Подготовку поверхности изделий,
эксплуатируемых в особых средах по ГОСТ 9.032-74, проводят, как для
условий эксплуатации У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 по ГОСТ 9.104-79.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Таблица 16а
|
Наименование
состава
|
Метод обработки
|
Группа сложности изделия
|
Расход состава на фосфарование, г/м2
|
Унос раствора с изделием, м3/м2×10-5
|
Расход состава на восполнение потерь при уносе, г/
м2, не более
|
Расход состава на восполнение потерь при
фильтрации, г/м2
|
Норматив расхода, г/м2
|
|
непрерывной
|
периодической
|
|
1. АФ-1
|
Распыление (активатор вводят в ванну обезжиривания)
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
0,2-0,4
|
|
2. АФ-3 (АФ-1, Триполи фосфат натрия)
|
Погружение (активатор вводят в ванну промывки)
|
|
|
|
|
|
|
0,6-1,2
(0,2-0,4,
0,4-0,8)
|
|
3. КФ-1
|
Распыление с применением сегнетовой соли и
активатором
|
1
|
15,0-18,6
|
5
|
1,2
|
0,2-0,4
|
1,0-1,3
|
17,4-21,5
|
|
2
|
15
|
3,6
|
19,8-23,9
22,2-26,3
|
|
3
|
25
|
6,0
|
21,0-24,9
|
|
Распыление без сегнетовой соли
|
1
|
18,6-22,0
|
0
|
1,2
|
0,2-0,4
|
1,0-1,3
|
21,0-24,9
|
|
2
|
15
|
3,6
|
23,4-27,3
|
|
3
|
25
|
6,0
|
25,8-29,7
|
|
Распыление без сегнетовой соли и активатора
|
1
|
25,4-29,0
|
5
|
1,2
|
0,2-0,4
|
1,0-1,3
|
27,8-31,9
|
|
2
|
15
|
3,6
|
30,2-34,3
|
|
3
|
25
|
6,0
|
32,6-36,7
|
|
Распыление без активатора
|
1
|
18,6-22,0
|
5
|
1,2
|
0,2-0,4
|
1,0-1,3
|
21,0-24,9
|
|
2
|
15
|
3,6
|
23,4-27,3
|
|
3
|
25
|
6,0
|
25,8-29,7
|
|
4. Нитрит натрия (сухой)
|
Распыление при введении в раствор КФ-1
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
2,3-3,6
|
|
5. Калий-натрий винно-кислый (сегнетова соль)
|
Распыление при введении в раствор КФ-1
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
1,0-1,2
|
|
6. КФ-12 (основной)
|
Распыление при темпера туре 50°С с активатором
|
1
2
3
|
-
|
-
|
-
|
-
|
0,5-0,8
|
0,5-0,8
|
|
7. КФ-12К (корректирующий)
|
Распыление при темпера туре 50°С
|
1
2
3
|
10,3-13,0
|
5
15
25
|
0,5
1,5
2,3
|
0,6
1,7
2,7
|
Не более
0,1
|
11,0-13,7
12,0-14,7
13,1-15,8
|
|
8. Нитрит натрия (сухой)
|
Распыление при введении в раствор КФ-12
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
1,0-1,2
|
|
9. КФ-1 в сочетании с нитритом натрия
|
Погружение при температуре 50-70°С после
обезжиривания КМ-19 (активатор вводят в ванну промывки)
|
1
2
|
13,0-17,0
|
5
15
|
1,9
5,7
|
-
|
0,7-1,1
|
15,6-20,0
19,4-23,8
|
|
10. Нитрит, натрия
|
Погружение в раствор КФ-1 при температуре 50- 70°С
|
-
|
-
|
|
|
|
|
1,4-2,0
|
|
11. КФ-3 (основной)
|
Погружение при температуре 50-70°С с активатором
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
1,8-2,6
|
1,8-2,6
|
|
12. КФ-1 (корректирующий)
|
Погружение при температуре 50-70°С
|
1
2
|
12,0-20,0
-
|
5
15
|
1,1
3,3
|
-
|
-
|
13,1-21,1
15,3-23,3
|
|
13. КФ-3 (основной)
|
Погружение при температуре 50-70°С с активатором
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
0,9-1,3
|
0,9-1,3
|
|
14. КФ-1 (корректирующий)
|
Погружение при температуре 50-70°С
|
1
|
12,0-20,0
|
5
|
1,1
|
0,1-0,3
|
-
|
13,2-21,4
|
|
2
|
|
15
|
3,3
|
|
|
15,4-23,6
|
|
15. Нитрит натрия
|
Погружение при темпера туре 50-70°С для выведения
железа из раствора типа КФ-3
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
0,7-0,8
|
|
16. КФА-5
|
Пароструйный метод
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
80,0
|
|
17. КФА-8
|
Распыление
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
20,0-25,0
|
|
СОЛИ ФТОРИСТЫЕ:
|
Распыление при обработке алюминия и его сплавов
горячеоцинкованных сталей
|
|
|
|
|
|
|
|
|
18. Натрия бифторид
|
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
4,9
|
|
19. Аммония бифторид
|
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
4,5
|
|
20. Натрия фторид
|
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
6,5
|
|
21. Калия фторид
|
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
8,9
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Примечание.
Прочерк означает отсутствие показателя или его незначительную величину, не
подлежащую контролю.
Табл. 16, 16а (Измененная
редакция, Изм. № 3).
Таблица
16б
|
Обрабатываемый
металл
|
Количество ванн
|
Периодичность смены ванн
|
Нагрузка на ванну,
м2/(м2×ч)
|
Концентрация раствора г/дм3
|
Группа сложности
|
Расход на приготовление свежих растворов в ванне.
г/м2
|
Расход на фосфатирование, г/м2
|
Расход на восполнение потерь при
|
Технологические потери, г/м2
|
Норматив расхода, г/м2, не более
|
|
Уносе г/м2
|
Удалении масла г/м2
|
|
Сталь
|
2
|
2l,
12
|
30-40
|
20
|
1
2
|
3,8
|
3,5-4,0
|
|
|
0,5
0,6
|
10,5
12,5
|
|
4l, l2
|
30-40
|
1
|
6,8
|
1
|
1
|
0,6
|
13,5
|
|
|
|
2
|
|
3
|
1
|
0,7
|
15,5
|
|
2l,
l2
|
10-15
|
1
|
11,5
|
|
|
0,9
|
18,5
|
|
|
|
2
|
|
|
|
1,0
|
20,5
|
|
Сталь (с предварительным щелочным обезжириванием)
|
1
|
ll
|
30-40
|
20
|
|
1,5
|
3,5-4,0
|
|
|
0,4
|
7,9
|
|
|
1
|
|
1
|
1
|
0,5
|
10,0
|
|
|
2
|
-
|
3
|
1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,5
|
11,1
|
|
10-15
|
|
4,6
|
|
|
0,6
|
13,2
|
|
Алюминий
|
2
|
|
30-40
|
40
|
|
7,6
|
1,0-2,0
|
|
|
0,7
|
14,3
|
|
2l,
l2
|
|
1
|
|
2
|
2
|
0,9
|
18,6
|
|
|
|
2
|
|
6
|
|
|
|
|
|
19-15
|
|
22,8
|
|
|
1,4
1,6
|
30,2
34,4
|
|
Алюминий (с предварительным щелочным обезжириванием)
|
1
|
|
30-40
|
40
|
|
6,1
|
1,0-2,0
|
2
|
|
0,6
|
12,7
|
|
|
|
1
|
|
6
|
|
0,8
|
17,0
|
|
1l
|
|
2
|
|
|
2
|
|
|
|
|
10-15
|
|
18,2
|
2 6
|
|
1,2
1,4
|
25,5
29,6
|
|
Сталь - 50%, Алюминий - 50%
|
2
|
2l,
|
30-40
|
40
|
1
2
|
7,6
|
3,5-4,0
|
2
6
|
2
|
0,7
0,9
|
15,8 20,0
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Примечание. В графе «Периодичность
смены ванн» первая цифра обозначает количество смен раствора, а индекс
указывает номер ванны.
Табл. 16б (Введена
дополнительно, Изм. № 3).
Таблица 17
|
Характеристика
изделия
|
Наименование пассивирующего материала
|
Массовая концентрация, кг/м3, при обработке
|
Режим обработки
|
|
погружением
|
распылением
|
|
погружением
|
распылением
|
Температура, °С
|
Продолжительность, мин
|
Температура, °С
|
Продолжительность, мин
|
|
Изделия из металлов группы I без фосфатного покрытия
|
Азотистокислый натрий
|
4,0-5,0
|
1,0-2,0
|
50-60
|
1,0-2,0
|
45-50
|
1,0-2,0
|
|
КП-2А
|
0,35-0,7
|
0,35-0,7
|
40-50
|
0,5-1,0
|
40-50
|
0,5-1,0
|
|
Основной бихромат хрома
|
0,35-0,7
|
0,35-0,7
|
40-50
|
0,5-1,0
|
40-50
|
0,5-1,0
|
|
Моно- или триэтаноламин
|
5,0-10,0
|
3,0-5,0
|
40-60
|
2,0-3,0
|
40-60
|
1,0-2,0
|
|
Вещества, содержащие шестивалентный хром в пересчете
на хромовый ангидрид
|
0,1-0,2
|
0,1-0,2
|
40-50
|
0,5-1,0
|
40- 50
|
0,5-1,0
|
|
Изделия с цинк-фосфатным покрытием, полученным из
растворов КФ-1, КФ-3, КФ-12, КФА-8. КФА-5
|
КП-2А
|
0,35-0,7
|
0,35-0,7
|
40-50
|
0,5-1,0
|
40-50
|
0,5-1,0
|
|
Основной бихромат хрома
|
0,35-0,7
|
0,35-0,7
|
40-50
|
0,5-1,0
|
40-50
|
0,5-1,0
|
|
Вещества, содержащие шестивалентный хром в пересчете
на хромовый ангидрид
|
0,1-0,2
|
0,1-0,2
|
40-50
|
0,5-1,0
|
40-50
|
0,5-1,0
|
Примечания.
1
Растворы, содержащее шестивалентный хром, нейтрализуют 20%-ным раствором гидроокиси
натрия до рН 4,0-5,0, пассивирующие растворы КП-2А и основной бихромат хрома -
до 3,0-5,0.
2
Пассивирование азотистокислым натрием и моно- или триэтаноламином применяют
только для межоперационной защиты с обязательной промывкой перед окрашиванием.
3
При обработке методом распыления давление жидкости должно соответствовать
0,08-0,12 МПа (0,8-1,2 кгс/см2).
4
Допускается перед окрашиванием методом анодного электроосаждения пассивирование
не проводить, а заменить его промывкой деминерализованной или дистиллированной
водой.
(Измененная редакция,
Изм. № 1, 2).
Таблица
18
|
Область
применения
|
Наименование показателя
|
Норма
|
Метод испытания
|
|
Промывка изделий перед окрашиванием методом
электроосаждения
|
1 Удельная электрическая проводимость исходной воды,
МкСм/см
|
Не более 20
|
-
|
|
Удельная электрическая проводимость воды, выносимой
из последней ванны промывки, МкСм/см
|
Не более 50
|
-
|
|
Промывка изделий перед сушкой с последующим
окрашиванием
|
2. Цветность по платиново-кобальтовой или
имитирующей шкале, градусы цветности
|
Не более 35
|
По ГОСТ 3351-74
|
|
Мутность по стандартной шкале, мг/дм3
|
Не более 1,5
|
По ГОСТ 3351-74
|
|
Хлориды (Сl)-,
мг/дм3
|
Не более 300
|
По ГОСТ 4245-72
|
|
Сульфаты (SО4)2-, мг/дм3
|
Не более 500
|
По ГОСТ 4389-72
|
|
Общая жесткость, мг×экв/дм3
|
Не более 10
|
По ГОСТ 4151-77
|
|
Показатель рН
|
6-8
|
-
|
|
Промывка изделий между всеми операциями подготовки
поверхности
|
3* Хлориды (С1)-, мг/дм3
|
Не более 1000
|
По ГОСТ 4245-72
|
|
Сульфаты (SО4)2-, мг/дм3
|
Не более 1500
|
По ГОСТ 4389-72
|
|
Общая жесткость, мг×экв/дм3
|
Не более 40
|
По ГОСТ 4151-77
|
|
Показатель рН
|
6-8
|
-
|
*
Вода в ваннах для промывки изделий между всеми операциями подготовки
поверхности должна быть бесцветной и прозрачной
(Измененная редакция,
Изм. № 3).
Таблица
19
|
Характеристика
изделий
|
Способ сушки
|
Температура, °С
|
Продолжительность, мин
|
|
Толстостенные и крупногабаритные изделия сложной
формы
|
Обдувка сжатым воздухом
|
15-33
|
До высыхания
|
|
Изделия, обрабатываемые на подвесках в стационарных
ваннах или автоматических линиях
|
В сушильном шкафу или сушильной камере с циркуляцией
нагретого воздуха
|
80-110
|
То же
|
|
Изделия, обрабатываемые насыпью или в специальной
таре
|
На специальных движущихся ситах, шнековых
устройствах и камерах с циркуляцией нагретого воздуха
|
60-110
|
»
|
|
Фосфатированные изделия
|
В сушильном шкафу или сушильной камере с циркуляцией
нагретого воздуха
|
60-180
|
»
|
Таблица 20
|
Обозначение
рекомендуемых условий эксплуатации лакокрасочных покрытий
ГОСТ 9.104-79
|
Обозначение степени подготовки поверхности перед
ремонтным окрашиванием
|
Степень удаления загрязнений и продуктов коррозии
|
Характеристика подготовленной поверхности
|
|
У1, ХЛ1, УХЛ1, T1, Т2, ОМ1,
ОМ2, В5
|
I
|
Полное удаление старого лакокрасочного покрытия,
продуктов коррозии и масляных загрязнений
|
Отсутствие масляных загрязнений. Удаление окислов до
второй степени. Дальнейшая подготовка поверхности проводится как для вновь
изготавливаемых изделий
|
|
У2, ХЛ2, У3, ХЛ3, УХЛ3, УХЛ2, Т3, ОМ3
|
II
|
Удаление старого лакокрасочного покрытия, ржавчины и
отстающей большими кусками окалины. Обезжиривание
|
На поверхности изделий остаются прочно прилегающий
тонкий не сплошной слои грунтовки, отдельные точки ржавчины, небольшие куски
окалины, плотно прилегающие к основе, и легкий налет со ржавым оттенком в
ранее прокорродированных местах
|
|
УХЛ4
|
III
|
Удаление неплотно прилегающих загрязнений
органического и неорганического происхождения, местных повреждений старого
лакокрасочного покрытия, отстающего от основы
|
На поверхности изделий остается неповрежденное
лакокрасочное покрытие, плотно прилегающее к основе
|
3.14.4. Качество
сжатого воздуха для обдувки изделий должно соответствовать требованиям ГОСТ
9.010-80.
3.14.5. При обезжиривании
изделий хладонами обдувку не проводят.
4.1. Подготовку изделий перед ремонтным окрашиванием
проводят по табл.
20.
4.2. Для удаления лакокрасочных покрытий с изделий в сборе
применяются смывки марок СД, СП-7, АФТ-1, СБН-9 и другие.
Для повышения эффективности
смывки марки АФТ-1 в нее вводят ортофосфорную кислоту плотностью 1700 кг/м3
в количестве 15 кг на 1 т смывки.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.3. Смывки наносят кистью или
распылителем, после отслаивания или вздутия лакокрасочное покрытие удаляют
щеткой или шпателем
4.4. После удаления
лакокрасочного покрытия смывками марок АФТ-1, СНБ-9 и СД поверхность изделия
промывают разбавителем 646 или смывкой марки СД при помощи ветоши.
После удаления лакокрасочного
покрытия смывкой марки СП-7 проводят промывку изделий водой с последующей
сушкой или протиркой насухо ветошью, не оставляющей ворса.
4.5. Для удаления лакокрасочных
покрытий с деталей или узлов методом погружения применяют смывки марок СП-6,
АФТ-1, СНБ-9 либо щелочной раствор, приведенный в табл. 21.
4.6. Продолжительность операции
удаления лакокрасочного покрытия определяется системой покрытия, ее толщиной,
условиями эксплуатации и длительностью срока службы лакокрасочного покрытия
перед ремонтом.
4.7. Для обезжиривания частично
и полностью окрашенных изделий используют водные составы типа КМ-2 по
рекомендуемому приложению 7 или уайт-спирит.
Таблица 21
|
Состав
раствора
|
Массовая концентрация, кг/м3
|
Температура, °С
|
|
Гидроокись натрия
|
100-300
|
|
|
Натрий углекислый
|
50-100
|
70-95
|
|
Натрий кремнекислый
|
10-20
|
|
5.1. Поверхности, подготовленные
к окрашиванию, должны быть сухими, обеспыленными, без загрязнений маслами или
смазками, не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе
обработки поверхности, за исключением труднодоступных поверхностей изделий
сложной конфигурации.
5.2. Контроль
состояния поверхности изделий проводят не позднее чем через 6 ч после
подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при
сроке хранения более 6 ч согласно табл. 22.
5.3. (Исключен, Изм. № 1).
5.4. При подготовке поверхности
в несколько операций оценку проводят после каждой операции.
При обработке изделий в
установках туннельного типа или на автоматических линиях в несколько операций
оценку качества подготовленной поверхности проводят по результатам выполнения
основной операции (фосфатирование, хроматирование и т.д.).
Контроль качества обезжиривания,
степени очистки от окислов и механических примесей допускается проводить
приборами-SIS-1 и
«Поверхность» при наличии калибровочной кривой эталонной поверхности.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.5. Контроль качества обезжиривания
5.5.1.
Качество обезжиривания должно соответствовать требованиям одного из методов,
приведенных в табл.
23.
5.5.2. Метод контроля степени
обезжиривания по смешиваемости
Метод применяют для контроля
поверхностей после обезжиривания водными моющими растворами.
Метод оценки степени
обезжиривания по времени до разрыва пленки воды на обработанной поверхности
основан на способности пленки воды или раствора сохранять на чистой поверхности
металла в течение определенного времени сплошность и не собираться в капли.
При определении степени
обезжиривания изделия или образец погружают в воду с содержанием солей по ГОСТ
2874-82 или распыляют на поверхности изделия раствор, содержащий 50 г
нигрозина на 1 дм3 воды с содержанием солей по ГОСТ
2874-82.
Нарушение сплошности пленки
фиксируют при данном освещении или освещении лампы дневного света визуально,
при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острых
кромок менее чем на 10 мм.
Таблица 22
|
Наименование
операции
|
Контролируемые показатели
|
Требования
|
Методы контроля
|
|
Обезжиривание в растворителях
|
Степень обезжиривания
|
По п. 5.5.1
|
По п. 5.5
|
|
Обезжиривание в водных растворах
|
Степень обезжиривания
|
По п. 5.5.1
|
По п. 5.6
|
|
Степень очистки от окислов
|
Не допускается
увеличение исход ной окисленности, определенной табл. 2
|
По п. 5.5
|
|
Удаление окислов Фосфатирование
|
Степень очистки от окислов
|
Табл. 3, 9
|
По п. 5.6
|
|
Поверхностная плотность фосфатного слоя
|
По п. 5.7
|
По п. 5.8
|
|
Внешний вид
|
По п. 5.9
|
Визуально
|
|
Стойкость покрытия
|
По п. 5.10
|
По п. 5.10
|
|
Пассивирование и промывка
|
Степень очистки от окислов
|
Не допускается увеличение исход ной окисленности,
определенной табл. 2 на фосфотированной поверхности.
|
По п. 5.6
|
|
|
|
Допускается наличие желтых потеков пассивирующих
растворов на основе шестивалентного хрома
|
Визуально
|
|
Сушка перед окрашиванием
|
Степень очистки от окислов
|
Не допускается увеличение исходной окисленности,
определенной по табл. 2
|
По п. 5.6
|
|
рН поверхности
|
Допускается наличие желтых потеков пассивирующих
растворов на основе шестивалентного хрома
|
Визуально
|
|
|
|
6-8
|
По п. 5.11
|
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Таблица 23
|
Степень
обезжиривания
|
Время до разрыва пленки воды, с, при методе
смачиваемости
|
Наличие масляного пятна на фильтровальной бумаге
при капельном методе
|
Наличие темного пятна на салфетке при испытании
методом протирки
|
|
Первая
|
Более 30
|
Отсутствует
|
Не явно
выраженное расплывчатое
|
|
Вторая
|
Менее 30
|
Не явно
выраженное, расплывчатое
|
Явно выраженное
|
Примечание. Вторая степень
обезжиривания допускается перед операциями одновременного обезжиривания и
травления или одновременного обезжиривания и фосфатирования.
Степень обезжиривания
характеризуется временем в секундах
от начала испытания до разрыва пленки.
5.5.3. Метод контроля степени обезжиривания каплей растворителя.
Метод применяют для контроля
поверхностей после обезжиривания органическими растворителями и водными моющими
растворами (на сухой поверхности).
Па поверхность изделия (или
образца) наносят 2-3 капли растворителя и выдерживают не менее 15 с.
К испытуемому участку
поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к
поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу.
На другой кусок фильтровальной
бумаги наносят 2-3 капли чистого растворителя и выдерживают до его полного
испарения.
При дневном или искусственном
освещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги.
Степень обезжиривания определяют
по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.5.4. Метод контроля степени обезжиривания протиркой.
Метод применяют для
поверхностей, обезжиренных водными моющими растворами и органическими
растворителями.
Качество обезжиривания
металлических поверхностей перед окрашиванием контролируют визуальным осмотром
при дневном или искусственном освещении. При протирании подготовленной
поверхности чистой ветошью на ней не должно быть следов пыли и жировых
загрязнений.
5.5.2-5.5.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).
5.6. Метод контроля степени очистки от окислов
Степень очистки от окислов
определяют с помощью передвижения пластины из прозрачного материала размером 25´25
мм с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики размером 2,5´2,5
мм.
Степень очистки от окислов
определяют отношением количества квадратиков, занятых окислами, к общему
количеству квадратиков, выраженных в процентах.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.7.
Поверхностная плотность фосфатных покрытий не должна превышать значений, приведенных
в табл. 24.
Таблица 24
|
Тип
покрытия
|
Поверхностная плотность покрытия,
г/м2
|
|
Цинк-фосфатное на основе составов КФ-1 и КФ-3
|
2,5-5
|
|
Цинк-фосфатное на основе составов КФ-1 и КФ-3 перед
окрашиванием методом электроосаждения
|
1,5-3
|
|
Железо-фосфатное (аморфное)
|
0,2-1
|
|
Цинк-марганец-железо-фосфатное*
|
5-14
|
|
Цинк-фосфатное на основе КФ-12
|
1,5-2,5
|
* - Для лакокрасочных систем,
не подвергающихся деформационным нагрузкам
5.8. Определение поверхностной плотности фосфатного
покрытия
Поверхностную плотность покрытия
(m), г/м2,
определяют весовым методом и вычисляют по формуле
,
где m1 - мacca образца после удаления фосфатного
покрытия, г;
m2 - масса образца после
фосфатирования, г;
S - площадь образца, м2.
Площадь образца для определения
поверхностной плотности должна быть не менее 0,02 м2.
Поверхностную плотность
фосфатного покрытия определяют периодически в зависимости от конкретных
условий, но не менее двух раз в неделю. При отсутствии автоматической
дозировки, но при стабильности показаний, поверхностную плотность допускается
измерять один раз в неделю. При наличии автоматического корректирования ванны
фосфатирования поверхностную плотность фосфатного покрытия допускается
определять два раза в месяц.
Растворы для снятия фосфатных
покрытий приведены в табл. 25.
Таблица 25
|
Тип
покрытия
|
Состав раствора
|
Температура, °С
|
Продолжительность, мин
|
|
Наименование компонента
|
Массовая концентрация, кг/м3
|
|
Железо-фосфатное
|
Хромовый
ангидрид
|
50
|
70-75
|
0,5
|
|
Цинк-фосфатное
|
Серная кислота
|
50
|
40-45
|
1,0
|
|
Ингибитор (ПБ-5
катапин и др.)
|
1
|
|
Гидроокись
натрия
|
50
|
55-60
|
0,5-1,0
|
|
Сорбит
|
50
|
|
Хромовый
ангидрид
|
50
|
65-70
|
1,5-3,0
|
5.7; 5.8. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
5.9. Цвет
фосфатного покрытия от светло-серого до черного в зависимости от состава
фосфатирующего раствора, марки металла, предварительной обработки (механической,
термической). Оттенок не нормируется и зависит от природы легирующего металла.
Допускается неравномерный цвет
покрытия на изделиях, прошедших термическую обработку, а также
разнооттеночность покрытия при сохранении покрытием требуемых защитных свойств.
Не допускается наличие ржавчины
и белого солевого налета (шлама), за исключением труднодоступных поверхностей
изделий сложной конфигурации.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.10. Контроль защитных свойств фосфатных покрытий
Образцы или изделия из стали и чугуна
с фосфатным покрытием погружают в 1%-ный раствор хлористого натрия при
температуре (20 ± 5)°С на 5 мин, затем образец из чугуна извлекают из раствора
и осматривают невооруженным глазом. В течение 15-30 с на контролируемой
поверхности не должна наблюдаться коррозия основного металла.
Образец или изделие из стали
извлекают из раствора, промывают водой с содержанием солей по ГОСТ
2874-82, сушат сжатым воздухом, соответствующим требованиям ГОСТ 9.010-80,
тампоном или салфеткой из хлопчатобумажной ткани, фильтровальной бумагой и
выдерживают на воздухе в течение 1 ч. При осмотре невооруженным глазом на
контролируемой поверхности не должна наблюдаться коррозия основного металла.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.11. Контроль рН поверхности
Измерение рН поверхности
проводят непосредственно после сушки изделий. Смоченную дистиллированной водой
универсальную индикаторную бумагу накладываю г на поверхность изделия на 30 с,
затем бумагу снимают и цвет ее сравнивают со шкалой.
Контроль проводят выборочно в
местах скопления влаги, особенно в местах соединения элементов.
Допускается рН поверхности
определять по рН стекающей промывной воды на последней стадии промывки, который
должен быть 6-8.
(Измененная редакция, Изм. № 3).,
5.12. Требования к качеству
химических окисных и анодно-окисных покрытий на магниевых сплавах должны
удовлетворять требованиям ГОСТ
9.301-86.
Справочное
|
Группа металла
|
Марка металла
|
Обозначение
стандарта
|
Характеристика
фосфатируемости
|
|
I
|
Углеродистые
и низко легированные стали типа:
Ст3кп,
Ст6пс, 08кп, 08, 50, 15Г, 50Г, 10Г2, A11, АС40, 15Л, 55Л, 16Д, сталь 09Г2 и другие
|
ГОСТ
380-94
ГОСТ
1050-74
ГОСТ
4543-71
ГОСТ
1414-75
ГОСТ
977-75
ГОСТ
6713-91
ГОСТ
19281-83
|
Фосфатируются
|
|
II
|
Легированные
стали типа:
40
|
|
|
|
ГОСТ
1005-88
|
|
15Х,
30ХРА, 50Х 18ХГ, 27ХГР, 40ХС, 50ХН
|
|
|
|
20ХНР,
30ХГСА
35ХГСА,
38Х2Ю, 18ХГТ, 25ХГТ, 35ХГФ, 25ХГМ, 40ХМФА, 20X2Н4А, 12ХН3А и другие
|
ГОСТ
4543-71
|
|
|
Чугуны
типа СЧ10, СЧ15, СЧ25
|
ГОСТ
1412-79
|
|
III
|
Коррозионно-стойкие
стали типа 20Х13, 20Х17Н2, 15Х6СЮ, 15Х28, 09Х15Н8Ю, 12Х21Н5Т, 12Х18Н10Т и
другие
|
ГОСТ
5632-72
|
Не фосфатируются
|
Примечания
1. Для фосфатирования
металлов II группы в растворах, полученных
на основе КФ, требуется экспериментальный подбор режимов обработки.
2. Железо-фосфатное покрытие
применяют для изделий из металлов группы I
3. Фосфатирование
высокопрочных сталей проводят в растворах, применяемых по стандартам или
техническим условиям
4. Для получения
электроосажденных покрытий с высокими защитными характеристиками применяют углеродистую
сталь типа 06, 08кп, 08Ю, количество поверхностных углеродистых загрязнений на
которой не превышает 12 мг/м2
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
Обязательное
|
Наименование
операции
|
Повышенный
уровень шума и вибрации
|
Опасный уровень
напряжения в электрической цепи
|
Повышенная
температура поверхности оборудования и материала
|
Физически и
химически опасные и вредные факторы
|
Взрывоопасность
|
Пожароопасность
|
|
Обезжиривание:
хлорированными и фторированными растворителями
|
-
|
-
|
+
|
Пары,
аэрозоли хлорированных и фторированных растворителей
|
+
|
-
|
|
бензином-растворителем
лакокрасочных материалов, нефрасом С-150-200
|
-
|
-
|
+
|
Пары
и аэрозоли уайт-спирита
|
+
|
+
|
|
щелочными
водными растворами
|
-
|
-
|
+
|
Пары
и аэрозоли щелочных водных растворов, брызги
|
-
|
-
|
|
эмульсионными
составами
|
-
|
-
|
+
|
Пары
и аэрозоли органических растворителей и эмульсионных составов
|
-
|
-
|
|
Удаление
окислов:
травлением
|
-
|
-
|
+
|
Пары
и аэрозоли соляной, серной плавиковой и ортофосфорной кислот брызги
|
-
|
-
|
|
Струйно-абразивной,
дробеструйной очисткой, жидкостно-абразивной
|
+
|
+
|
+
|
Растворы
нитрата натрия, кальцинированной соды, соединения шестивалентного хрома,
запыленность абразивной пылью
|
-
|
-
|
|
Механическая
очистка
|
+
|
+
|
+
|
Запыленность
металлической и абразивной пылью
|
-
|
+
|
|
Фосфатирование
|
-
|
-
|
+
|
Пары
и аэрозоли фосфорной кислоты, окислов азота и соединений цинка, кислотных
растворов, брызг
|
-
|
-
|
|
Приготовление
растворов кислот, моющих, фосфатирующих и пассивирующих составов
|
-
|
-
|
+
|
Пары
и аэрозоли кислот, щелочей, соединений шестивалентного хрома моноэтаноламина,
триэтаноламина
|
-
|
-
|
|
Пассивирование
|
-
|
-
|
+
|
Пары,
аэрозоли и брызги соединений шестивалентного хрома, моноэтаноламина,
триэтаноламина
|
-
|
-
|
|
Удаление
старых лакокрасочных покрытий: щелочными растворами
|
-
|
-
|
+
|
Пары,
аэрозоли и брызги щелочных растворов
|
-
|
-
|
|
Смывками
СД, СП-7, АФТ-1
|
-
|
-
|
+
|
Пары
аэрозоли и брызги растворителей и смывок
|
+
|
+
|
|
Нанесение
грунтовок-преобразователей
|
-
|
-
|
-
|
Пары
углеводородов и фосфорной кислоты
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Знак
(+) означает, что фактор существует, знак (-)-отсутствует
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Обязательное
|
Наименование
операции
|
Мероприятия,
обеспечивающие безопасность труда
|
Средства
индивидуальной защиты
|
|
Механизация и
автоматизация
|
Вентиляция и
местный отсос
|
электробезопасность
|
Блокировочные
системы
|
Экраны кожуха и
другие ограждения
|
Акустическая
защита
|
Пылепоглотительные
устройства
|
|
Обезжиривание:
хлорированными и фторированными растворителями
|
+
|
+
|
О
|
О
|
+
|
-
|
-
|
Хлопчатобумажные
комбинезоны, халаты, резиновые и биологические перчатки, защитные очки
|
|
бензином
растворителем лакокрасочных материалов, нефрасом С-150-200
|
О
|
+
|
+
|
+
|
+
|
-
|
-
|
Хлопчатобумажные
комбинезоны, халаты, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги, резиновые и
биологические перчатки, защитные очки
|
|
щелочными
водными растворами
|
+
|
+
|
-
|
О
|
+
|
-
|
-
|
|
щелочными
водными растворами с применением электрического тока
|
+
|
+
|
+
|
О
|
+
|
-
|
-
|
|
эмульсионными
составами
|
+
|
+
|
-
|
О
|
+
|
-
|
-
|
|
Удаление
окислов травлением
|
+
|
+
|
-
|
О
|
+
|
-
|
-
|
Халаты
из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки,
защитные очки
|
|
Струйно-абразивной
механической очисткой, галтованием, дробеструйной очисткой
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
Комбинезоны
с водостойкой пропиткой, хлопчатобумажные комбинезоны, прорезиненные фартуки,
резиновые сапоги и перчатки, респиратор, защитные очки
|
|
Химическая
активация
|
О
|
+
|
-
|
-
|
О
|
-
|
-
|
Хлопчатобумажные
комбинезоны и халаты, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки,
защитные очки
|
|
Фосфатирование
|
+
|
+
|
-
|
О
|
+
|
-
|
-
|
Халаты
из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки
|
|
Пассивирование
|
+
|
+
|
-
|
О
|
+
|
-
|
-
|
Халаты
из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки
|
|
Приготовление
растворов кислот, щелочей фосфатирующих моющих и пассивирующих растворов
|
+
|
+
|
-
|
+
|
+
|
-
|
-
|
Халаты
из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки
|
|
Удаление
старых лакокрасочных покрытий смывками и нанесение грунтовок-преобразователей
|
О
|
+
|
-
|
О
|
+
|
-
|
-
|
Хлопчатобумажные
комбинезоны и халаты, резиновые перчатки и защитные очки прорезиненные
фартуки
|
Знак (+) означает, что
мероприятие для обеспечения безопасности обязательно, знак (-)-приводить не
требуется, (О) - рекомендуемое мероприятие.
(Измененная редакция,
Изм. № 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Рекомендуемое
1. Активирующие составы
растворяют в воде с содержанием солей по ГОСТ
2874-82.
2. Активирующий состав АК-1
(щавелевая кислота) применяют при отсутствии активаторов АФ-1 и АФ-3.
3. Активаторы АФ-1 и АФ-3 вводят
в ванну промывки, в ванну обезжиривания - АФ-1. Активатор АК-1 вводят только в
ванну промывки.
4. Режимы обработки
активирующими растворами приведены в таблице.
5. Контроль активирующих
растворов на основе титановых активаторов типа АФ-1 и АФ-3 перед операцией
фосфатирования проводят по общей щелочности и рН.
Для определения щелочности
активирующих растворов АФ-1 и АФ-3 25 см3 активирующего раствора
помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 1-3
капли индикатора метилового оранжевого и титруют раствором соляной кислоты
молярной концентрацией 0,1
моль/дм3 до изменения окраски раствора от желтой до красной.
Количество кубических сантиметров раствора соляной кислоты, израсходованное на
титрование, определяет его щелочность в условных единицах-«точках».
рН определяют рН-метром (рН-121,
рН-340 и другие).
6. Контроль активирующих
растворов на основе кислого активирующего состава AК-1 (щавелевая кислота) перед операцией
фосфатирования проводят по кислотности активатора, определяемого методом прямого
перманганатного титрования, и рН.
Для определения кислотности
активатора АК-1 (щавелевая кислота) в растворе 10 см3 активирующего
раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют
15-20 см3 раствора серной кислоты молярной концентрацией 1 моль/дм3,
нагревают до температуры 70-80°С и титруют раствором марганцовокислого калия
молярной концентрацией 0,02 моль/дм3 до появления розовой окраски
устойчивой в течение 15-20 с. Количество кубических сантиметров раствора
марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3
израсходованное на титрование, определяет кислотность активатора в условных
единицах - «точках».
5, 6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
7. Концентрацию активатора АК-1
в ванне обезжиривания не контролируют.
8. Корректирование активирующих
растворов АФ-1 и АФ-3 при введении в ванную промывки проводят исходными
составами АФ-1 и АФ-3 соответственно из расчета, что введение 0,5 кг/м3
АФ-1 и 0,75 кг/м3 АФ-3 повышает щелочность раствора на 1 «точку».
9. Корректирование активирующего
раствора АК-1 проводят исходным составом из расчета, что введение 0,45 кг/м2
АК-1 повышает его содержание на 1 «точку».
10. При введении активирующего
состава АФ-1 в обезжиривающий раствор КМ-1 корректирование раствора активатором
АФ-1 проводят одновременно с корректированием обезжиривающим составом КМ 1 из
расчета, что соотношение между составом КМ-1 и активатором АФ-1 составляет
1,0:0,057.
|
Наименование
материала или характеристика изделия
|
Наименование
состава
|
Метод обработки
|
Значение
показателя РН
|
Массовая
концентрация, кг/м3
|
Щелочность или
кислотность, «точки»
|
Режим обработки
|
|
Температура, °С
|
Давление
жидкости, МПа (кгс/см2)
|
Продолжительность,
мин
|
|
Изделия
I и II групп металлов
|
АФ-1
|
Распылением
|
7,2-7,8
|
0,4-0,5
|
1
|
30-40
|
0,1-0,2 (1,0-2,0)
|
0,5-2,0
|
|
АФ-1
|
Погружением
|
7,2-7,8
|
0,4-0,5
|
1
|
30-40
|
-
|
0,5-2,0
|
|
АФЗ
|
То
же
|
8,5-9,1
|
1,0-1,5
|
3,0-3,5
|
30-40
|
-
|
0,5-2,0
|
|
АК-1
|
»
|
1,8-2,0
|
50-10,0
|
11-22
|
20-35
|
-
|
1,0-5,0
|
|
АФ-1
в обезжиривающем растворе
|
Распылением
|
-
|
0,4-0,5
|
-
|
30-70
|
-
|
-
|
|
Пружины
изделия с цементированными и азотированными поверхностями
|
Соляная
кислота или серная кислота
|
Погруженнем
|
-
|
50-100
|
-
|
-
|
-
|
1,0-2,0
|
|
Соляная
кислота
Уротропин
|
То
же
|
-
|
50-100
40-50
|
|
15-35
|
-
|
1,0-2,0
|
Рекомендуемое
1. Схема технологического
процесса химического оксидирования приведены в табл.1.
Таблица 1
|
Металл
|
Последовательность выполнения технологических
операций химического оксидирования
|
|
Обезжиривание
|
Травление в растворах кислот
|
Кипячение в растворе кальцинированной соды
|
Обработка в растворе хромового ангидрида
|
Химическое оксидирование
|
Наполнение пленки в растворе хромового ангидрида
|
Сушка
|
|
Деформируемые магниевые сплавы
|
+
|
+
|
-
|
-
|
+
|
-
|
+
|
|
Механически обработанные детали из магниевых сплавов
|
+
|
-
|
+
|
-
|
+
|
+
|
+
|
|
Литейные магниевые сплавы
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
-
|
+
|
Примечание. После каждой
операции необходима промывка в холодной проточной воде, после обезжиривания -
промывка в горячей и холодной воде
2. Обработку литейных магниевых
сплавов в растворах кальцинированной соды и хромового ангидрида проводят при
наличии флюсовых включений или старой оксидной пленки.
3. Обезжиривание литейных
магниевых сплавов, подвергающихся травлению в кислотах, необязательно.
4. При наличии на поверхности
изделий из магниевых сплавов консервационной смазки проводят обезжиривание
органическими растворителями.
5. Травление в растворах кислот
применяют для изделий из магниевых сплавов, не имеющих размеров первого и
второго классов точности.
6. Для удаления окисной пленки
используют раствор едкого натра массовой концентрацией 200-400 кг/м3
при температурь 70-80°С, продолжительность обработки 5-15 мин. После обработки
изделие промывают горячей, затем в холодной проточной роде.
7. Растворы для травления магния
приведены в табл.
2.
8. Составы растворов химического
оксидирования и режимы обработки приведены в табл. 3.
Таблица 2
|
Обрабатываемое
изделие
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
|
Наименование компонента
|
Массовая концентрация, кг/м3
|
Температура, °С
|
Продолжительность, мин
|
|
Литые полуфабрикаты и изделия из магниевых сплавов,
отлитые в кокиль
|
Азотная кислота
|
15-30
|
15-35
|
1-2
|
|
Ортофосфорная кислота
|
37-42
|
15-35
|
0,3-0,5
|
|
Хромовый ангидрид
|
15-25
|
|
|
|
Азотная кислота
|
90-100
|
15-35
|
0,3-0,5
|
|
Серная кислота
|
3-5
|
|
Двухромовокислый калий
|
5-6
|
|
Изделия из деформируемых сплавов
|
Хромовый ангидрид
|
80-100
|
15-35
|
2-5
|
|
Азотнокислый натрий
|
8-10
|
|
|
|
Хромовый ангидрид
|
150-250
|
15-35
|
2-5
|
|
Азотнокислый натрий
|
25-35
|
|
Фтористый кальций
|
2-3
|
Примечание. Допускается травление
в растворе хромового ангидрида.
9. После химического
оксидирования в составе 1 проводят дополнительное наполнение в растворах
двухромовокислого калия при массовой концентрации 100-150 кг/м3 и
температуре 70-100°С в течение
20-40 мин.
10. Перед химическим
оксидированием магниевого литья в растворах 1-5 проводят обработку в растворе
хромового ангидрида при массовой концентрации 100-200 кг/м3 и
температуре 18-25°С в течение 8-12 мин.
11. Составы растворов анодного
окисления магниевых сплавов и режимы обработки приведены в табл. 4.
12. Соотношение анодируемых
площадей 1:1.
13. Процесс анодного окисления
регулируют по напряжению.
14. Корректирование растворов
химического оксидирования и анодного окисления проводят добавлением
недостающего количества компонентов.
15. После снятия старой окисной
пленки допускается травление не производить.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
Таблица 3
|
Марка магниевого
сплава
|
Номер раствора
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
|
Наименование
компонента
|
Массовая
концентрация, кг/м
|
Температура, °С
|
Продолжительность,
мин
|
|
MA2, MA2-1 п.ч., МЛ5 (литье в землю, МЛ5 (литье под
давлением), ВМЛ11Д (литье под давлением)
|
1
|
Фтористый
натрий
|
30-50
|
15-35
|
5- 10
|
|
2
|
Двухромовокислый
калий
|
70-100
|
15-35
|
15-20
|
|
Сернокислый
магний
|
30-50
|
|
Сернокислый
марганец
|
30-50
|
|
МА2,
МА2-1 п.ч, МЛ5 (литье в землю), МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье под
давлением), МЛ5, МЛ5 п.ч.
|
3
|
Двухромовокислый
калий
|
40-55
|
70-80
|
0,25-2,0
|
|
Азотная
кислота (плотностью 1400 кг/м3)
|
90-120
|
|
Хлористый
аммоний
|
0,75-1,25
|
|
МА2,
МА2-1 п.ч., МЛ5 (литье в землю), МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье под
давлением), МА8, МАИ, МА15, МА5, ВМ65, МА14, МА12, МА19
|
4
|
Двухромовокислый
калий
|
15-20
|
70-80
|
0,5-2,0
|
|
Азотная
кислота (плотностью 1400 кг/м3)
|
21-30
|
|
Хлористый
аммоний
|
0,75-l,25
|
|
МА2,
МА2-1 п.ч., МЛ5 (литье в землю), МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье под
давлением), МЛ4, МЛ9, МЛ7, МЛ11, МЛ2, МА1, МА14, ВМД2, МА19, МЛ4 п.ч., МА8,
МЛ15, ВМЛ2, МЛ5 п.ч., МЛ12, МА11, МА15, МА12, ВМЛ9, МА5, МА18
|
5
|
Двухромовокислый
калий
|
30-50
|
15-55
|
2-10
|
|
Алюминиевокалиевые
квасцы
|
8-12
|
|
Уксусная
60%-ная кислота
|
5-8
|
|
МЛ4,
МЛ5, МЛ9, МЛ 10, МЛ 12, МЛ4 п. ч., МА14, МА15, МА11, МА2, MA2-1, МЛ5 п.ч.,
MA8
|
6
|
Фтористоводородная
кислота
|
25-30
|
100
|
45
|
|
Двухромовокислый
натрий
|
25-30
|
|
Аммиак
|
4-6
|
|
МЛ5,
МЛ10, МА2-l, МА2
|
7
|
Двухромовокислый
калий
|
70-l00
|
15-35
|
10-15
|
|
Сернокислый
магний
|
40-60
|
|
Сернокислый
аммоний
|
40-60
|
|
МА8,
МА15
|
Двухромовокислый
калий
|
70-100
|
15-36
|
20-25
|
|
Сернокислый
магний
|
40-60
|
|
Сернокислый
аммоний
|
40-60
|
|
МА8,
МА12, МА11, МА2, МА2-1, МА14, МА16, МА19
|
8
|
Двухромовокислый
калий
|
80-100
|
65-75
|
0,5-2,0
|
|
Хромовый
ангидрид
|
3-4
|
|
Сернокислый
аммоний
|
3-4
|
|
Уксусная
кислота
|
16
|
|
МЛ4,
МЛ5, МЛ9, МЛ10, МЛ11, MA8, МА11, МА19, МЛ19, МА2, МА2-1, МЛ2, МЛ7-1, МЛ15 МЛ4
п.ч., МЛ5 п.ч.
|
9
|
Двухромовокислый
калий
|
140-160
|
65-80
|
0,5-1,5
|
|
Хромовый
ангидрид
|
1-3
|
|
Сернокислый
аммоний
|
2-4
|
|
Уксусная
кислота
|
10-22
|
Таблица 4
|
Марка магниевого
сплава
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
|
Наименование
компонента
|
Массовая
концентрация, кг/м3
|
Плотность тока,
А/дм3
|
Напряжение на
выводах ванны, В
|
Температура, °С
|
Продолжительность
обработки, мин
|
|
МА18,
МА2-1 п.ч.
|
Бифторид
аммония
|
285±35
|
4-6
|
50-75
|
60-80
|
12-15
|
|
МА2,
МА2-1, МА2-1 п.ч., МА8, МЛ5 (литье в землю)
|
Двухромовокислый
калий (или двухромовокислый натрий)
|
60±5
|
4-6
|
90-110
|
60-80
|
12-15
|
|
Ортофосфорная
(85%-ная) кислота
|
65±5
|
|
Бифторид
аммония
|
70±10
|
|
МЛ5
(литье под давлением), ВМЛ11Д (литье под давлением)
|
Фтористый
аммоний
|
280±20
|
4-8
|
90-120
|
24-35
|
7-15
|
|
Двухромовокислый
натрий
|
70±10
|
|
Ортофосфорная
(85%-ная) кислота
|
80±5
|
|
Сульфосалициловая
кислота
|
50±10
|
(Измененная редакция, Изм. № I).
Справочное
|
Наименование
|
Обозначение
стандарта
|
|
Аммоний
азотнокислый
|
ГОСТ
22867-77
|
|
Аммиак
водный
|
ГОСТ
3760-79
|
|
Аммоний
молибденовокислый
|
ГОСТ
3765-78
|
|
Аммоний
фосфорнокислый однозамещенный
|
ГОСТ
3771-74
|
|
Аммоний
фосфорнокислый трехзамещенный 3-водный
|
ГОСТ
10651-75
|
|
Аммонии
фтористый
|
ГОСТ
4518-75
|
|
Аммоний
фтористый кислый
|
ГОСТ
9646-75
|
|
Аммоний
хлористый
|
ГОСТ
3773-72
|
|
Аммоний
хромовокислый
|
ГОСТ
3774-76
|
|
Ангидрид
хромовый технический
|
ГОСТ
2548-77
|
|
Бензин-растворитель
для лакокрасочной промышленности
|
ГОСТ
3134-78
|
|
Бура
|
ГОСТ
8429-77
|
|
Вещество
вспомогательное ОП-7 или ОП-10
|
ГОСТ
8433-81
|
|
Вода
питьевая
|
ГОСТ
2874-82
|
|
Вода
дистиллированная
|
ГОСТ
6709-72
|
|
Дробь
техническая из чугуна и стали
|
ГОСТ
11964-81
|
|
Железо
(III) азотнокислое 9-водное
|
|
|
Железо
(III) сернокислое 7-водное
|
ГОСТ
4148-78
|
|
Железо
(III) сернокислое
|
ГОСТ
9485-74
|
|
Железо
хлорное
|
ГОСТ
4147-74
|
|
Калий
азотнокислый
|
ГОСТ
4217-77
|
|
Калий
двухромовокислый
|
ГОСТ
4220-75
|
|
Калий
марганцовокислый
|
ГОСТ
2049.0-75
|
|
Калий
- натрий виннокислый
|
ГОСТ
5845-79
|
|
Квасцы
алюминиево-калиевые технические
|
ГОСТ
15028-77
|
|
Кислота
азотная
|
ГОСТ
4461-77
|
|
Кислота
азотная концентрированная
|
ГОСТ
701-89
|
|
Кислота
муравьиная
|
ГОСТ
5848-73
|
|
Кислота
ортофосфорная
|
ГОСТ
6552-80
|
|
Кислота
ортофосфорная техническая
|
ГОСТ
10678-76
|
|
Кислота
серная
|
ГОСТ
2184-77
|
|
Кислота
серная
|
ГОСТ
4204-77
|
|
Кислота
сульфаниловая
|
ГОСТ
5821-78
|
|
Кислота
сульфосалициловая 2-водная
|
ГОСТ4478-78
|
|
Кислота
уксусная лесотехническая
|
ГОСТ
6968-76
|
|
Кислота
фтористоводородная техническая
|
ГОСТ
2567-89
|
|
Кислота
щавелевая
|
ГОСТ
22180-76
|
|
Магний
азотнокислый
|
ГОСТ
11088-75
|
|
Магний
сернокислый 7-водный
|
ГОСТ
4523-77
|
|
Магний
хлористый 6-водный
|
ГОСТ
4209-77
|
|
Марганец
(II) сернокислый 5-водный
|
ГОСТ
435-77
|
|
Медь
(II) сернокислая 5-водная
|
ГОСТ
4165-78
|
|
Метиловый
красный
|
ГОСТ
5853-61
|
|
Метиловый
оранжевый (пара-диметиламиназобензосульфокислый натрий)
|
ТУ
6-09-5171-84
|
|
Натр
едкий технический
|
ГОСТ
2263-79
|
|
Натрий
азотнокислый
|
ГОСТ
4168-79
|
|
Натрий
азотистокислый
|
ГОСТ
4197-74
|
|
Натрий
двухромовокислый
|
ГОСТ
4237-76
|
|
Натрий
кремнекислый мета 9-водный
|
ТУ
6-09-5337-87
|
|
Натрий
тетраборнокислый 10-водный
|
ГОСТ
4199-76
|
|
Натрия
триполифосфат
|
ГОСТ
13493-86
|
|
Натрий
углекислый безводный
|
ГОСТ
83-79
|
|
Натрий
уксуснокислый
|
ГОСТ
3117-78
|
|
Натрий
фосфорнокислый однозамещенный 2-водный
|
ГОСТ
245-76
|
|
Натрий
фосфорнокислый пиро
|
ГОСТ
342-77
|
|
Натрий
фтористый
|
ГОСТ
4463-76
|
|
Натрий
хлористый
|
ГОСТ
4233-77
|
|
Нигрозин
спирторастворимый
|
ГОСТ
9307-78
|
|
Нитрит
натрия технический
|
ГОСТ
19906-74
|
|
Разбавитель
645
|
ГОСТ
18188-72
|
|
Реактивы.
Методы приготовления буферных растворов
|
ГОСТ
4919.2-77
|
|
Реактивы.
Методы приготовления растворов индикаторов
|
ГОСТ
4919.1-77
|
|
Силикат
натрия растворимый
|
ГОСТ
13079-93
|
|
Сода
кальцинированная техническая
|
ГОСТ
5100-85
|
|
Соль
динатриевая этилендиамин-N, N, N` N`-тетрауксусной кислоты 2-водная (трилон-Б)
|
ГОСТ
10652-73
|
|
Спирты
синтетические жирные первичные фракции C10-С13,
C12-C16
|
ГОСТ
13937-80
|
|
Стекло
натриевое жидкое
|
ГОСТ
13078-81
|
|
Тринатрийфосфат
|
ГОСТ
201-76
|
|
Трихлорэтилен
технический
|
ГОСТ
9976-94
|
|
Триэтиламин
технический
|
ГОСТ
9966-93
|
|
Уротропин
технический
|
ГОСТ
1381-73
|
|
Фенолфталеин
|
ТУ
6-09-5360-87
|
|
Формалин
технический
|
ГОСТ
1625-89
|
|
Цинк
азотнокислый
|
ГОСТ
5106-77
|
|
Цинк
фосфорнокислый 6-водный однозамещенный
|
ГОСТ
16992-78
|
|
Цинк
уксуснокислый 2-водный
|
ГОСТ
5823-78
|
|
Трилон
Б
|
ГОСТ
10652-73
|
|
Смывки:
|
|
|
СД
|
ТУ
6-10-1088-76
|
|
СП-6
|
ТУ
6-10-641-79
|
|
СП
7
|
ТУ
6-10-923-76
|
|
АФТ-1
|
ТУ
6-10-1202- 76
|
|
СПС-1
|
ТУ
6-10-1461-74
|
|
СПС-2
|
ТУ
6-10-1461-74
|
|
СНБ-9
|
ВТУ
|
|
|
ГОСНИИЭРАТГА
|
|
Ингибиторы:
|
|
|
КАТАПИН
|
ТУ
6-01-730-77
|
|
ХОСП-10
|
ТУ 6-02-1089-77
|
|
Поверхностно-активные вещества:
|
|
|
СИНТАНОЛ
ДС-10
|
ТУ
6-14-577-77
|
|
СИНТАНОЛ
ДС-7
|
ТУ
6-14-1037-79
|
|
Пассивирующий состав:
|
|
|
КП-2А
|
ТУ
6-18-140-78
|
|
Активирующий состав:
|
|
|
АФ-1
|
ТУ
6-09-4562-87
|
|
Фосфатирующие составы:
|
|
|
КФ-1
|
ТУ
113-08-620-87
|
|
КФ
3
|
ТУ
113-08-444-85
|
|
КФ-7
|
ТУ
113-08-525-82
|
|
КФА-8
|
ТУ
113-08-581-86
|
|
КФ-12
|
ТУ
113-08-599-86
|
|
КФ-12К
|
ТУ
113-08-599-86
|
|
Технические моющие средства:
|
|
|
КМ-2
|
ТУ
6-18-5-77
|
|
КМ-1
|
ТУ
38-10796-76
|
|
КМ-5
|
ТУ
6-18-5-77
|
|
КМ-18
|
ВТУ
6-10-16-110-87
|
|
КМ-19
|
ТУ
6-00-0209714-1-89
|
|
КМУ-1
|
ВТУ
6-10-16-58-84
|
|
АПОЛИР
К
|
ТУ
38-40764-75
|
|
ТМС-31-1А
|
ТУ
38-1.0951-79
|
|
МС-15
|
ТУ
6-15-978-76
|
|
МС-17
|
ТУ
6-18-52-86
|
|
МЛ-51
|
ТУ
84-228-76
|
|
МЛ-52
|
ТУ
84-228-76
|
|
ОС-1
|
ТУ
6-08-391-77
|
|
АЭРОЛ
|
ТУ
38-10758-80
|
|
ВИМОЛ
|
ТУ
38-10761-75
|
|
ИМПУЛЬС
|
ТУ
38-101838-80
|
|
ЛАБОМИД-101
|
ТУ
38-10738-80
|
|
ЛАБОМИД-102
|
ТУ
38-10738-80
|
|
ЛАБОМИД-203
|
ТУ
38-10738-80
|
|
ОМЕГА-1
|
ТУ
38-10958-80
|
|
ТЕМП
100Д
|
ТУ
407-341-86
|
|
Соли:
|
|
|
Натрий
фтористый кислый
|
ТУ
6-09-6288-86
|
|
Калий
фтористый 2-водный
|
ГОСТ
20848-75
|
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Рекомендуемое
1. При обезжиривании щелочными
растворами - применяют готовые к употреблению моющие средства, приведенные в табл. 1.
Таблица
1
|
Материал
обрабатываемого изделия
|
Метод обработки
|
Моющее средство
|
Режим обработки
|
|
Марка состава
|
Массовая концентрация, кг/м3
|
Щелочность «точки»
|
Температура, °С
|
Давление жидкости МПа кгс/см3
|
Продолжительность, мин
|
|
Стальной Прокат, стальное и чугунное литье
|
Погружение
|
КМ-1,
КМ-18,
КМ-19,
КМ-5,
МЛ-51,
МЛ-52,
МС-15,
МС-8,
ОС-1,
Лабомид-203 аэрол,
Вимол
КМУ-1
|
15-30
|
10-30
|
50-70
|
-
|
5-20
|
|
Распыление
|
КМ-1,
КМ-5,
КМ-18,
МЛ-51,
МС-15, лабомид-101, триас-А, лабомид-102, Темп-100Д,
КМУ-1
|
5-15
|
3-15
|
50-70
|
0,1-0,2
(1,0-2,0)
|
1-5
|
|
Алюминий и алюминиевые сплавы
|
Погружение
|
КМЭ-1,
КМ-18,
КМ-5,
МЛ-52,
МС-8, лабомид-203, KM-19,
Омега 1,
Импульс
|
10-20
30-40
|
8-20
-
|
50-60 50-60
|
-
-
|
5-10
5-15
|
|
Алюминий и алюминиевые сплавы
|
Распыление
|
КМ-19,
МЛ-51,
Лабомид-101, МС-15,
КМ-5, лабомид-102, Темп 100Д,
КМУ-1
|
5-15
|
3-15
|
40-60
|
0,1-0,2
(1,0-2,0)
|
1-5
|
|
Медь и ее сплавы, серебро, никель, ковар, инвар,
суперинвар, титан и его сплавы, цинковые сплавы
|
Погружение
|
МЛ-51,
КМЭ-1,
ОС-1,
МЛ-52,
КМ-18,
КМ-1,
КМ-5,
КМ-19,
лабомид-203,
аэрол,
вимол
|
20-40
|
32-55
|
60-80
|
-
|
3-15
|
|
Распыление
|
КМ-18,
КМ-5,
МС-15,
МЛ-51,
Лабомид-101, лабомид-102,
Темп-100Д, КМУ-1
|
5-15
|
3-15
|
40-60
|
0,1-0,2
(1,0-2,0)
|
1-5
|
|
Магниевые сплавы
|
Погружение
|
КМ-18,
КМ-19,
КМ-5,
МЛ-52,
ОС-1,
лабомид-203
|
30-50
|
32-55
|
70-80
|
-
|
3-15
|
|
Загрунтованные или окрашенные поверхности, черные и
цветные металлы
|
Распыление
|
КМ-18
|
4-10
|
2-5
|
30-60
|
0,1-0,2
(1,0-2,0)
|
1-5
|
|
Моноэтаноламин
|
5-10
|
Не определяют
|
30-60
|
0,1-0,2
(1,0-2,0)
|
1-5
|
|
ПАВ
|
0,05-0,50
|
|
Погружение
|
КМ-18
|
5-20
|
2,5-10
|
30-60
|
|
5-20
|
|
Моноэтаноламин
|
5-10
|
Не определяют
|
30-60
|
-
|
5-20
|
|
ПАВ
|
0,5-3,0
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1а. Моющие растворы готовят на
воде, coответствующей
требованиям п. 2 или п. 3 табл. 18 настоящего стандарта.
1б. Исключен. (Изм. № 3).
2. При отсутствии моющих
средств, приведенных в табл. 1, применяют щелочные растворы по стандартам
или техническим условиям при соответствии качества обезжиривания поверхности п. 5.5
настоящего стандарта.
3. Состав для протирки
поверхности крупногабаритных изделий приведен в табл. 2.
3а. Обработку моноэтаноламином проводят для 1-й степени зажиренности
с обязательной последующей промывкой.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
Таблица
2
|
Материал
обрабатываемого изделия
|
Метод обработки
|
Состав раствора
|
Режим обработки
|
|
Наименование компонента
|
Массовая концентрация, кг/м3
|
Температура, °С
|
Давление жидкости, МПа (кгс/см2)
|
Продолжительность, мин
|
|
Все металлы и сплавы
|
Погружением, протиркой щетками или ветошью
|
Ортофосфорная кислота (плотностью 1740 кг/м3)
|
15-30
|
20-40
|
-
|
5-15
|
|
ПАВ
|
0,5-10
|
|
Распыление
|
Ортофосфорная кислота (плотностью 1740 кг/м3)
|
15-30
|
20-40
|
0,5-2
(5-20)
|
1-5
|
|
ПАВ
|
0,5-10
|
4. Необходимость замены щелочных растворов
определяют экспериментально по снижению качества обезжиривания. Слив
отработанного обезжиривающего раствора проводят после того, как на
корректирование израсходована половина моющего средства от исходной загрузки.
4а. В качестве ПАВ применяют синтанолы
алкилсульфаты, линейные алкилсульфаты и другие биологически разлагаемые ПАВ.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
5. При контроле щелочных
обезжиривающих растворов определяют величину общей щелочности.
Общую щелочность определяют
титрованием 10 см3 обезжиривающего раствора раствором соляной
кислоты молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 в присутствии индикатора
бромкрезолового зеленого или метилового оранжевого. Количества кубических
сантиметров соляной кислоты, израсходованное на титрование. характеризует
щелочность в условных единицах - «точках».
6. Корректирование щелочных
растворов проводят концентрированным раствором обезжиривающей композиции и
непосредственно компонентами моющего раствора при снижении щелочности на 3-6
«точек» при обработке погружением и на 2-3 «точки» при обработке распылением.
7. При образовании большого
количества пены в обезжиривающие растворы добавляют пеногасители:
уайт-спирит-0,1-0,4 кг/м3, спирты синтетические жирные первичные
фракции C10-C13, C12-C16-0,4 кг/м3;
трибутилфосфат - 0,1 кг/м3 и другие.
Обязательное
1. Контроль и
корректирование цинк-фосфатного раствора.
1.1. При контроле определяют общую
и свободную кислотности, массовые концентрации азотистокислого натрия и цинка.
1.2. Свободную кислотность
определяют титрованием 10 см3 раствора раствором гидроокиси натрия
молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 с индикатором метиловым
оранжевым.
Общую кислотность определяют
титрованием 1.0 см3 раствора раствором гидроокиси натрия молярной
концентрацией 0,1 моль/дм3 с индикатором фенолфталеином.
Количество сантиметров
кубических щелочи, израсходованное на титрование, выражают в условных
единицах-«точках».
1.3. Для определения массовой
концентрации цинка 10 см3 раствора помещают в коническую колбу
вместимостью 150-200 см3, добавляют 50-60 см3 дистиллированной
воды, нейтрализуют несколькими каплями 25%-ного водного раствора аммиака,
добавляют индикатор метиловый красный, 10-15 см3 буферной смеси (рН
10-11), 3-4 капли индикатора хрома темно-синего . и титруют раствором трилона Б
молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 до изменения цвета от вишневого
до синего.
Массовую концентрацию цинка (Сzn2+), кг/м3,
вычисляют по формуле:
,
где 0,00327 - масса цинка,
эквивалентная 1 см3 раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05
моль/дм3, г;
V1 - объем трилона Б, израсходованный на титрование, см3;
V2 - объем раствора, см3.
1.3а. Для определения суммарной
массовой концентрации цинка и никеля 10 см3 отфильтрованного и
охлажденного фосфатирующего раствора помещают в коническую колбу вместимостью
250 см3, добавляют 50 см3 дистиллированной воды, 10-15 см3
раствора гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3, 20
см3 буферного раствора с рН=10,0-10,2, 25 см3 раствора
трилона Б молярной концентрацией 0,01 моль/дм3, 20-30 капель
индикатора хромогена черного ЕТ-00, затем кипятят в течение 5 мин до изменения
цвета от синего до зеленого. Раствор охлаждают до температуры (25±10)°С и
титруют раствором сернокислого магния молярной концентрацией 0,0l моль/дм3 до
изменения цвета от зеленого до красного.
Разность объемов раствора
трилона Б молярной концентрацией 0,01 моль/дм3, добавленного в
раствор, и раствора сернокислого магния молярной концентрацией 0,01 моль/дм3,
израсходованного на титрование, условно выражает суммарную массовую
концентрацию цинка (Zn2+)
и никеля (Ni2+)
в растворе.
1 см3 раствора
трилона Б молярной концентрацией 0,01 моль/дм3 соответствует
массовой концентрации 0,0628 кг/м3 цинка и никеля в растворе.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
1.4. Для определения массовой
концентрации азотистокислого натрия 100 см3 охлажденного и отфильтрованного
раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют
10-20 капель 50%-ного раствора серной кислоты и титруют раствором
марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3 до
появления розового цвета, устойчивого в течение 15-20 с.
Массовую концентрацию
азотистокислого натрия (СNaNO2),
кг/м3, вычисляют по формуле:
,
где 0,00345 - масса
азотистокислого натрия, эквивалентная 1 см3 раствора
марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3, г;
V1 - объем марганцовокислого
калия, израсходованный на титрование, см3, «точки»;
V2 - объем раствора, см3.
Допускается массовую
концентрацию азотистокислого натрия определять титрованием определенного
количества марганцовокислого калия (V1), рабочим раствором (V2) до исчезновения розовой
окраски.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.5. Корректирование
фосфатирующего раствора КФ-1 проводят только концентратом КФ-1 из расчета, что
0,203 кг на 100 дм3 раствора повышает общую кислотность на «точку».
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
1.6. Корректирование
фосфатирующего раствора типа КФ-3 из-за снижения кислотности в процессе работы
проводят концентратом КФ-1 из расчета, что 0,296 кг на 100 дм3
раствора повышает общую кислотность на «точку».
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.6а. Корректирующий концентрат
вводят непрерывно через дозирующий насос с подачей (Q), дм3/ч, определяемой по
формуле:
,
где S -
площадь изделий, обрабатываемых за 1 ч, м2;
Р - удельный расход корректирующего
фосфатирующего концентрата, определяемый из табл. 1, дм3/м2.
Таблица 1
|
Рабочий
раствор
|
Корректирующий концентрат
|
Метод обработки
|
Удельный расход корректирующего концентрата, дм3/100
м2
|
|
КФ-1
|
КФ-1
|
Распыление
|
1,5-1,6
|
|
КФ-1
|
КФ-1
|
Погружение
|
1,6-1,8
|
|
КФ-3
|
КФ-1
|
»
|
1,2-1,4
|
|
КФ-12
|
КФ-12
|
Распыление
|
0,83-1,15
|
|
КФА-8
|
КФА-8
|
»
|
0,98-1,15
|
(Введен дополнительно. Изм. № 1).
1.7. При восполнении потерь фосфатирующего
раствора типа КФ-3; связанных с уносом изделиями, с очисткой от шлама,
добавляют воду и концентрат КФ-3 из расчета, что 0,296 кг на 100 дм3
раствора повышает общую кислотность на «точку».
1.8. Подачу 10%-ного раствора
азотистокислого натрия при фосфатировании раствором КФ-1 методом погружения (V)
вычисляют по формуле:
,
где CNaNO2 - массовая
концентрация азотистокислого натрия, кг/м3;
0,21 - коэффициент,
характеризующий количество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 с;
V-вместимость ванны
фосфатирования, м3;
0,16 - коэффициент, рассчитанный
по окислительно-восстановительной реакции, протекающей между азотистокислым
натрием и Fe2+;
GFe2+ - масса
железа, растворяющаяся при фосфатировании, равная 1,5-10-3, кг/м2;
S - площадь поверхности изделий,
обрабатываемых за 1 ч, м2;
0,1 - массовая концентрация
азотистокислого натрия в растворе для корректирования, кг/дм3.
1.9. Подачу 10%-ного раствора азотистокислого
натрия при фосфатировании раствором КФ-1 методом распыления (V), л/ч; вычисляют
по формуле:
,
где CNaNO2 - массовая
концентрация азотистокислого натрия, кг/м3;
V - вместимость ванны
фосфатирования м3;
0,5 - коэффициент,
характеризующий количество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 ч;
0,785 - коэффициент,
рассчитанный по окислительно-восстановительной реакции, протекающей между
азотистокислым натрием и Fe2+;
GFe2+ - масса
железа, растворяющаяся при фосфатировании, равная 2×10-3,
кг/м2;
S - площадь поверхности изделий,
обрабатываемых за 1 ч, м2;
0,1 - массовая концентрация
азотистокислого натрия в растворе для корректирования, кг/дм3.
1.10. Массовую концентрацию
виннокислого калия-натрия в растворе для корректирования (
) кг/м3, вычисляют по формуле:
,
где СNaNO2
- массовая концентрация азотистокислого натрия в растворе, кг/м3;
К - содержание азотистокислого
виннокислого натрия и калия-натрия в растворе, вычисляемого по формуле:
,
где Р - расход виннокислого калия-натрия, равный (1,0-1,2) 10-3,
кг/м2;
СNaNO2
- массовая концентрация азотистокислого натрия, кг/м3;
V - вместимость ванны, фосфатирования, м3;
0,5 - коэффициент, характеризующий
количество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 ч;
0,785 - коэффициент,
рассчитанный по окислительно-восстановительной реакции, протекающей между
азотистокислым натрием и Fe2+;
GFe2+ - поверхностная площадь растворившегося железа равна 2-10-3,
кг/м2;
S - площадь поверхности изделий,
обрабатываемых за один час, м2/ч.
2. Контроль
цинк-барий-фосфатного раствора.
2.1. При контроле определяют
массовую концентрацию однозамещенного фосфорно-кислого, азотнокислого цинка и
азотнокислого бария.
2.2. Для определения общей
массовой концентрации цинка 10 см3 отфильтрованного раствора
помещают в мерную колбу вместимостью 200 см3, добавляют 10 см3
соляной кислоты, 30 см3 дистиллированной воды, нагревают до кипения
и добавляют 30 см3 раствора горячей серной кислоты (1:3).
Раствор кипятят 5-10 мин,
охлаждают, доводят до метки дистиллированной водой, перемешивают и
отфильтровывают.
5 см3 фильтрата
помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 15-20 см3
раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, 1-2 капли
индикатора метилового красного, 25%-ного раствора аммиака до перехода окраски
раствора в желтый цвет, добавляют 15 см3 буферной смеси (54 г
хлористого аммония, 350 см3 25%-ного раствора, аммиака, 650 см3
дистиллированной воды), 1 см3 индикатора хрома темно-синего и
титруют раствором хлористого магния молярной концентрацией 0,05 моль/дм3
до перехода окраски в синий цвет.
Массовую концентрацию цинка (CZn), кг/м3,
вычисляют по формуле:
,
где V1 - объем раствора трилона Б молярной
концентрацией 0,05 моль/дм3, добавленный в анализируемый раствор, см3;
V2
- объем раствора хлористого магния молярной концентрацией 0,05 молъ/дм3,
израсходованый на титрование, см3;
M1
- молярность раствора хлористого магния;
M2 - молярность раствора трилона Б;
T - титр раствора трилона Б
молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 по цинку, г;
V - объем фильтрата, взятый на титрование, см3.
2.3. Для определения массовой
концентрации фосфорнокислого однозамещенного цинка 10 см3 раствора
переносят в мерную колбу вместимостью 100 см3. доводят до метки
дистиллированной водой и перемешивают.
Из приготовленного раствора 10
см3 переносят в коническую колбу вместимостью 250 см3,
добавляют 15 см3 азотной кислоты плотностью 400 кг/м3, 25
см3 дистиллированной воды, 25%-нoгo
раствора аммиака до щелочной реакции по индикаторной бумаге конго, раствор
азотной кислоты (1:1) до кислой реакции и избьгток ее в количестве 5 см3,
10 см3 50%-ного раствора азотнокислого аммония, нагревают до
температуры 50°С, добавляют 10-120 см3 молибденовокислого аммония,
перемешивают, отстаивают 1-2 ч при температуре около 30°С. Осадок
отфильтровывают через плотный фильтр, промывают 2-3 раза 1%-ным раствором
азотнокислого калия, водой до нейтральной реакции по индикаторной бумаге конго.
Осадок количественно переносят в колбу, в которой велось осаждение, добавляют
20 см3 дистиллированной воды, 30-50 см3 раствора
гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,05 моль/дм2 для
растворения осадка. Добавляют 3 капли фенолфталеина, оттитровывают избыток
гидроокиси натрия раствором азотной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3.
Количество раствора гидроокиси,
натрия молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, добавленного для
растворения осадка, оттитровывают с фенолфталеином раствором азотной кислоты
молярной концентрацией 0,05 моль/дм3.
Массовую концентрацию
фосфорнокислого однозамещенного цинка (
), кг/м3, вычисляют по формуле:
,
где V1 - объем раствора азотной кислоты молярной концентрацией 0,05
моль/дм3, израсходованный на титрование раствора гидроокиси натрия
молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, добавленный для растворения
осадка, см3;
V2 - объем раствора азотной
кислоты молярной концентрацией 0,06 моль/дм3, израсходованный на
титрование избытка гидроокиси натрия после растворения осадка, см3;
Т - титр раствора азотной
кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 в пересчете на фосфор,
г;
4,764 - коэффициент пересчета
фосфора на фосфорнокислый однозамещенный цинк;
V - объем раствора, взятый на анализ,
см3.
2.4. Для определения массовой
концентрации азотнокислого бария 5 см фосфатирующего раствора помещают в
коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 30 см3
дистиллированной воды, 10 см3 раствора соляной кислоты (1:1), 40 см3
раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, тщательно
перемешивают, добавляют 1-2 капли индикатора метилового красного, 25%-ного
раствора аммиака до окраски раствора в желтый цвет и еще 10 см3 избытка
его, добавляют 10 см3 буферной смеси (54 г хлористого аммония, 350
см3 25%-ного раствора аммиака, 650 см3 дистиллированной
воды), 1 см3 индикатора хрома темно-синего и оттитровывают раствором
хлористого магния молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 до перехода
окраски в красный цвет.
Концентрацию азотнокислого бария
(
), кг/м3, вычисляют по формуле:
,
где V1 - объем раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3,
добавленный в анализируемый раствор, см3;
V2 - объем раствора хлористого магния молярной концентрацией 0,05
моль/дм3, израсходованный на титрование анализируемого раствора, см3;
M1 - молярность раствора хлористого магния;
M2 - молярность раствора
трилона Б;
3,998 - коэффициент пересчета;
V - объем фосфатирующего
раствора, взятый для анализа, см3;
T - титр раствора трилона Б молярной
концентрацией 0,05 моль/дм3 по цинку, г.
2.5. Для определения общей
массовой концентрации иона NO3
25 см3 фосфатирующего раствора помещают в мерную колбу вместимостью
250 см3, доводят до метки водой и перемешивают. Для анализа 25 см3
разбавленного раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3,
добавляют 25 см раствора сернокислого железа (II) молярной концентрацией 0,25
моль/дм3, постепенно добавляют 25 см3 концентрированной
серной кислоты, нагревают до кипения 4-5 мин при частом перемешивании до
перехода темной окраски в желто-оранжевый цвет. Быстро количественно переносят
раствор в коническую колбу вместимостью 1000 см3, содержащую 700-800
см3 дистиллированной воды, оттитровывают раствором марганцовокислого
калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3 до слабо-розовой окраски.
Массовую концентрацию (
), кг/м3, вычисляют по формуле:
,
где V1 - объем раствора марганцовокислого калия молярной концентрацией
0,02 моль/дм3, израсходованный на титрование 25 см3 0,25
моль/дм3 раствора сернокислого железа (II), см3;
V1 - объем раствора
марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3, израсходованный
на титрование избытка раствора сернокислого железа (II) см3;
М - поправка на молярность
раствора марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3;
0,002067 - титр раствора
марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3 в
пересчете на ион NOч,
г;
V - объем раствора, взятый на
анализ, см3.
2.6. Массовую концентрацию
азотнокислого цинка (
), кг/м3, вычисляют по формуле:
,
где С1 - массовая
концентрация цинка, кг/м3;
С1 - массовая концентрация
фосфорнокислого однозамещенного цинка, кг/м3;
0,219 - коэффициент пересчета с
фосфорнокислого однозамещенного цинка на цинк;
4,55 - коэффициент пересчета с
цинка на азотнокислый цинк.
3. Контроль и
корректирование цинк-магний-фосфатного раствора
3.1. При контроле
цинк-магний-фосфатного раствора определяют массовую концентрацию
фосфорнокислого однозамещенного цинка, азотнокислого магния, фосфорнокислого
однозамещенного аммония.
3.2. Для определения массовой
концентрации фосфорнокислого однозамещенного цинка 50 см3
отфильтрованного раствора помещают в мерную колбу вместимостью 250 см3,
добавляют 25 см3 раствора соляной кислоты (1:1), доводят до метки
водой и перемешивают.
25 см3 разбавленного
раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют
100 см3 дистиллированной воды, 1-2 капли индикатора метилового
оранжевого; 25%-ного аммиака (1:5) до изменения розового цвета в желтый,
добавляют 6-7 капель индикатора ксиленового оранжевого, 5 см3
буферного раствора (950 см3 раствора уксуснокислого натрия молярной
концентрацией 0,2 моль/дм3 и 50 см3 раствора уксусной
кислоты молярной концентрацией 0,2 моль/дм3) и титруют раствором
трилона Б молярной концентрацией 0,025 моль/дм3 до изменения
розового цвета раствора в желтый. Массовую концентрацию фосфорнокислого
однозамещенного цинка 
кг/м3,
вычисляют по формуле:
,
где V - объем трилона Б, израсходованный на титрование, см3;
Т - титр притона Б в пересчете на фосфорнокислый однозамещенный
цинк, г;
4,52 - коэффициент пересчета;
V - объем раствора, взятый на анализ, см3.
3.3. Для определения массовой
концентрации азотнокислого магния 50 см3 отфильтрованного раствора
помещают в мерную колбу вместимостью 250 см3, добавляют 95 см3
раствора соляной кислоты (1:1), доводят до метки водой и перемешивают.
10 см3 разбавленного
раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют
100 см3 горячей дистиллированной воды, трилон Б в объеме,
достаточном для связывания цинка и магния, и еще избыток 2-3 см3,
добавляют 1-2 капли метилового оранжевого 25%-ного раствора аммиака до
изменения окраски в желтый цвет и еще избыток 5-10 см3 и 1-2 г
эриохром серого Т.
Окрашенный в синий цвет раствор
титруют раствором уксуснокислого цинка молярной концентрацией 0,025 моль/дм3
до изменения синего цвета в розовый.
Массовую концентрацию
азотнокислого магния (
) кг/м3, вычисляют по формуле:
,
где V1 - объем раствора трилона Б
молярной концентрацией 0,025 моль/дм3, добавленный к анализируемому
раствору, см3;
V1 - объем раствора трилона Б
молярной концентрацией 0,025 моль/дм3, израсходованный на титрование
цинка, см3;
С - соотношение массовой
концентрации трилона Б и уксуснокислого цинка;
V1 - объем раствора уксуснокислого цинка
или сернокислой меди (II), израсходованный на титрование избытка трилона Б, см3;
Т - титр трилона Б, выраженный в граммах азотнокислого магния;
V - объем раствора, взятый для анализа, см3.
3.4. Для определения массовой
концентрации фосфорнокислого однозамещенного аммония 10 см3
отфильтрованного раствора помещают в колбу для отгонки, добавляют 150 см3
дистиллированной воды закрывают колбу пробкой, в которую вставлены делительная
воронка и ловушка для пара. Колбу присоединяют к водяному холодильнику, через
делительную воронку добавляют 30 см3 20%-ного раствора едкого натра.
Воронку закрывают и медленно отгоняют аммиак.
Продукт отгонки в объеме 150 см3
собирают в приемную колбу, содержащую 30-50 см3 раствора серной
кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3. Содержимое колбы
оттитровывают раствором гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 в присутствии
двух капель раствора метилового оранжевого до изменения розового цвета в желтый.
Массовую концентрацию
фосфорнокислого однозамещенного аммония (
) кг/м3, вычисляют по формуле:
,
где V1 - объем раствора серной
кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 в приемной колбе, см3;
V2 - объем раствора
гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3,
израсходованный на титрование избытка серной кислоты, см3.
К - коэффициент пересчета на
раствор гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3;
0,0018 - теоретический титр
серной кислоты, выраженный в граммах аммонийной группы;
6,39 - коэффициент пересчета с
аммонийной группы на фосфорнокислый однозамещенный аммоний;
V - объем раствора, взятый для
анализа, см3.
4. Получение
фосфатирующего концентрата КФ-1 из солей и фосфорной кислоты.
4.1. Массовая доля компонента
фосфатирующего концентрата КФ-1, %:
цинк фосфорнокислый
однозамещенный ………………………..…….... 32,4±1,0
цинк азотнокислый
.......………………………………………………..….. 19,7±0,6
техническая ортофосфорная
кислота (в пересчете на 100%-ную) ........... 5,45±0,16
вода по ГОСТ
2874-82……………………………………………………….42 ±1,3
4.2. Контроль концентрата
проводят по показателям табл. 1. Для проведения контроля концентрата
проводят его разбавление водой по ГОСТ
2874-82 из расчета 24 кг/м3, анализ по показателям проводят по п. 1.1
данного приложения.
4.3. Для приготовления
концентрата в емкость из нержавеющей стали помещают рассчитанное количество
воды, к воде при перемешивании (перемешивание вести мешалкой или сжатым
воздухом) доливают рассчитанное количество фосфорной кислоты, затем постепенно
вводят сыпучие вещества фосфорнокислый однозамещенный цинк Zn(H2PО4)2×2Н2О
и азотнокислый цинк Zn(NО3)2×6Н2О
и перемешивают до полного растворения продукта.
Таблица 1
|
Наименование
показателя
|
Порча для
состава «годный»
|
|
Внешний
вид
|
Прозрачная
жидкость
|
|
Массовая
доля цинка, %
|
11±0,3
|
|
Общая
кислотность, «точки»
|
11,8±12,5
|
|
Свободная
кислотность, «точки»
|
1,48-1,92
|
|
Отношение
общей кислотности к свободной
|
6,2±8,5
|
|
Плотность
при 20°С, кг/м3
|
1450-1500
|
5. Получение состава для
пароструйной обработки КФА-5,
5.1. Массовая доля компонента
фосфатирующего концентрата КФА-5, %:
ортофосфорная кислота ГОСТ
10678-76, 90% …………………………….…..…. 29,3
сода кальцинированная ГОСТ
5100-85 ...………………………………………….. 13,3
аммоний молибденовокислый (NH4)6Mo7О24
4Н2О ГОСТ 3765-78 …….....…..… 0,385
синтанол ДС-10 или ДТ-7 ТУ
6-14-77-77 …………………………………….…… 0,42
вода деминерализованная
………………………………………………………...... 62,14
выделяющийся СО2
......…………………………………………………………...... 5,54
Итого: 100,00
5.2. Контроль концентрата
проводят по показателям табл. 2.
Таблица 2
|
Наименование
показателя
|
Норма
|
|
Внешний вид
|
Мутная жидкость, в отсутствии перемешивания
расслаивается из-за высаливания ПАВ
|
|
Кислотность, «точки»:
|
|
|
общая
|
35-45
|
|
свободная
|
5-7
|
|
Плотность при 20°С, г/см3
|
1,14-1,34
|
5.3. Для приготовления концентрата в
емкость из нержавеющей стали помещают рассчитанное количество воды, добавляют
кальцинированную соду затем постепенно вводят ортофосфорную кислоту. После
растворения соды добавляют молибденовокислый аммоний и поверхностно-активные
вещества ПАВ).
Разд. 5. (Введен
дополнительно, Изм. № 3).
Обязательное
1. Для приготовления
пассивирующего раствора на основе КП-2А основного бихромата хрома и хромового
ангидрида применяют воду, соответствующую требованиям п. 2 табл. 18
настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1.1. Для
приготовления растворов на жесткой воде щелочность воды снижают до 2 «точек»
введением 45%-ного раствора муравьиной кислоты Введение 1,0 см3
муравьиной кислоты на 100 см3 воды снижает щелочность на 1 «точку».
1.2. Количество миллилитров
раствора соляной кислоты молярной концентрацией 0,1 моль/дм3,
израсходованное на титрование 100 см3 воды с индикатором бромкрезоловым
зеленым, выражают в условных единицах «точках».
2. При контроле растворов в
процессе работы определяют рН и массовую концентрацию шестивалентного хрома.
2.1. Определение массовой концентрации шестивалентного хрома.
2.1.1. Приготовление 0,1 моль/дм3
раствора соли Мора.
40 г соли Мора растворяют в 20
см3 дистиллированной воды и переносят в колбу вместимостью 1000 см3,
добавляют 50 см3 серной кислоты плотностью 1840 кг/м3 и
доводят до метки дистиллированной водой. Молярность раствора соли Мора устанавливают
ежедневно 20 см3 раствора двухромовокислого калия молярной
концентрацией 0,033 моль/дм3, помещают в коническую колбу
вместимостью 500 см3, добавляют 100 см3 дистиллированной
воды 30 см3 раствора серной кислоты, разбавленной до соотношения 1:1,
5 м фосфорной кислоты и 6 капель индикатора (раствор 0,1 г фенилантраниловой
кислоты и 0,3 г углекислого натрия в 100 см3 воды) и титруют
раствором соли Мора молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 до перехода
фиолетовой окраски в зеленую.
2.1.2. Проведение анализа.
100 см3
предварительно охлажденного пассивирующего раствора переносят в колбу
вместимостью 250 см3, доливают 30 см3 раствора серной
кислоты (1:1) 5 см3 концентрированной фосфорной кислоты, 6 капель
индикатора (раствор 0,l
фенилантраниловой кислоты и 3 г углекислого натрия в 100 см3
дистиллированной воды) и титруют раствором соли Мора молярной концентрацией 0,1
моль/дм3 до перехода фиолетовой окраски раствора в зеленую.
Объем раствора соли Мора
молярной концентрацией 0,1 моль/дм3, израсходованный на титрование
100 см3 пассивирующего раствора, определяет массовую концентрацию
шестивалентного хрома в условных единицах «точках».
Одна условная «точка» массовой
концентрации шестивалентного хрома в растворе КП-2А соответствует 0,113 кг/м
состава КП-2А.
Одна условная «точка» массовой
концентрации шестивалентного хрома в растворе основного бихромата хрома
соответствует 0,113 кг/м3 состава основного бихромата хрома.
Одна условная «точка» массовой
концентрации шестивалентного хрома в растворе хромового ангидрида соответствует
0,033 кг/м3 хромового ангидрида.
3. Корректирование
пассивирующего раствора проводят по массовой концентрации шестивалентного
хрома. Повышение кислотности на одну «точку» соответствует введению на 100 дм3
рабочего раствора: 7,8 см3 КП-2А 11 г основного бихромата хрома, 3,3
г хромового ангидрида.
2.1.2., 3. (Измененная редакция, Изм. № 1).
4. При снижении значения
показателя рН пассивирующего раствора ниже 3.0 корректирование проводят 20%-ным
раствором едкого натра до значений показателя рН 3,0-5,0.
5. Корректирование
пассивирующего раствора основного бихромата хрома проводят по массовой
концентрации шестивалентного хрома, исходя из того, что введение 22,3 г
основного бихромата хрома на 100 дм3 пассивирующего раствора
повышает массовую концентрацию шестивалентного хрома на одну «точку».
6. Химический состав моно- и
триэтаноламина в процессе работы контролируют в соответствии с
нормативно-технической документацией на состав. Смену раствора не проводят.
Необходима корректировка, которая зависит уноса раствора с изделием.
(Измененная редакция. Изм. № 3).
7. Корректирование растворов для
пассивирования высоколегированных стaлей проводят концентрированными растворами
компонентов.
Рекомендуемое
1. Определение количества ступеней ванн промывки
1.1. Количество ступеней
промывки зависит от операций, после которых проводится промывка.
1.2. Рекомендуемое количество
ступеней промывки для различных операций подготовки поверхности, после которых
проводится промывка, приведено в табл. 1.
Таблица 1
|
Наименование
операции, после которой проводится промывка
|
Наименование операции, перед которой проводится
промывка
|
Количество ступеней промывки
|
|
Обезжиривание
|
Травление
Активирование
|
1
|
|
Пассивирование
Фосфатирование
Сушка
|
2
|
|
Травление
|
Активирование
Пассивирование
|
1
|
|
Фосфатирование
|
|
Фосфатирование
|
Пассивирование
Сушка
|
1
2
|
|
Пассивирование веществами, содержащими шестивалентный
хром
|
Сушка перед окрашиванием методом электроосаждения
|
1
|
2. Метод расчета расхода воды на
промывочные операции
2.1. Для любой схемы промывки расход воды (QP), дм3/ч, из трубопровода,
подведенного к ванне промывки, определяют по формуле
,
где K - поправочный коэффициент,
равный, при возможности падения напора в водонапорной сети;
1,5 - при промывке погружением;
0,7 - при струйном методе
промывки;
0,5 - при комбинированном методе
промывки;
g - удельный вынос раствора из ванн поверхностью изделия, дм3/м2;
n - количество ступеней промывки (ванн);
K0 - критерий
окончательной промывки изделий;
F - площадь поверхности изделий,
промываемых за один час, м2. Объем ванн промывки должен быть
минимальным.
2.2. Ориентировочный удельный
унос раствора в зависимости от характеристики и формы изделий приведен в п. 3.4
настоящего стандарта.
2.3. Значение F для автоматизированных линий крупносерийного и массового производства принимают по
максимальной производительности, при индивидуальном и мелкосерийном
производстве по фактической производительности.
2.2; 2.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).
2.4. Критерий окончательной промывки
(К0), показывающий, во сколько раз следует снизить массовую
концентрацию основного компонента раствора, выносимого поверхностью изделий, до
предельно допустимого в последней ванне промывки, вычисляют по формуле
,
где С0 - массовая
концентрация основного компонента раствора, кг/м3;
СП - предельно
допустимая массовая концентрация основного компонента раствора в последней
ванне промывки, кг/м3.
2.5. Ориентировочные значения
предельно допустимых массовых концентраций компонентов в последней ванне
промывки приведены в табл. 3.
Таблица 3*
|
Наименование
операции, после которой проводится промывка
|
Наименование операции, перед которой проводится
промывка
|
Наименование компоненте в последней ванне промывки
|
Предельно допустимая массовая концентрация
компонента в последней ванне промывки, кг/м3
|
Кислотность, щелочность, «точки»
|
|
Обезжиривание
|
Травление
|
В пересчете на гидроокись натрия
|
1,12
|
14,0
|
|
Активирование
|
|
1,12
|
14,0
|
|
Фосфатирование
|
|
0,30
|
3,8
|
|
Пассивирование
|
|
0,l9
|
2,4
|
|
Сушка:
|
|
|
|
|
перед электроосаждением
|
|
0,12
|
1,5
|
|
перед другими методами нанесения
|
|
0,36
|
4,5
|
|
Травление
|
Активированне
|
В пересчете на серную кислоту
|
0,12
|
1,2
|
|
Фосфатирование
|
|
0,12
|
1,2
|
|
Пассивирование
|
|
0,08
|
0,8
|
|
Фосфатирование
|
Пассивирование
|
В пересчете на фосфорную кислоту
|
0,15
|
1,5
|
|
Сушка
|
|
0,09
|
0,9
|
|
Пассивирование
|
Сушка
|
Сг+6
|
0,30
|
-
|
* Табл. 2 исключена (Изм. № 3).
Примечания:
1.
Для определения массовой концентрации щелочных солей в промывной воде берут 50
см3 пробы и титруют раствором соляной кислоты молярной концентрацией
0,1 моль/дм3 с индикатором метиловым оранжевым или бромкрезоловым
зеленым.
2.
Для определения массовой концентрации кислых солей в промывной воде берут 10 см3
пробы, добавляют 40 см3 дистиллированной воды и титруют раствором
гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 с индикатором
фенолфталеином.
3.
Расчет расхода воды на промывку при химической и электрохимической обработке
поверхности цветных металлов и их сплавов проводят по ГОСТ
9.305-84.
(Измененная редакция, Изм, № 1, 2, 3).
Справочное
|
Средство
струйно-абразивной обработки
|
Наибольшая
высота неровности профиля Rмакс, мкм
|
Нижний предел
допуска толщины лакокрасочного покрытия, мкм
|
|
средняя
|
пределы
|
|
Стальная
дробь
|
30
|
От 25 до 50
|
80
|
|
45
|
» 35 » 60
|
80
|
|
60
|
» 45 » 80
|
120
|
|
75
|
» 55 » 100
|
120
|
|
Кварцевый
песок
|
55
|
» 40 » 65
|
80
|
|
Рубленая
проволока
|
60
|
» 45 » 70
|
80
|
|
Корунд
|
45
|
» 40 » 55
|
80
|
Примечание. Значение
максимальной высоты неровности профиля действительны для поверхностей, имеющих
перед обработкой небольшой налет ржавчины. В случае значительного
корродирования поверхности средняя наибольшая высота неровности профиля больше
в результате неравномерной коррозии. В этом случае необходимо пользоваться для
сравнения образцом (эталоном) поверхности данного материала, подверженной
струйно-абразивной обработке абразивным материалом определенной зернистости.
ПРИЛОЖЕНИЕ 11. (Введено
дополнительно, Изм. № 2).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1.
РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
В. Г.
Дорошенко; В. Г. Парсаданов, канд. техн. наук (руководитель темы); А. А.
Суровцев; А. А. Бабакина; А. Д. Карасева; В. Л. Щербаков, канд. хим. наук; А.
Т. Щеголева; Г. Н. Сатина; О. А. Барышева
2.
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по
стандартам от 27.07.80 №3152
3.
Периодичность проверки 5 лет
4.
Стандарт содержит все требования СТ СЭВ 5732-86. В стандарт дополнительно
включены требования к составам, применяемым для подготовки поверхности, и
режимам обработки
5.
ВЗАМЕН ГОСТ 9.025-74
6.
ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
|
Обозначение НТД,
на который дана ссылка
|
Номер пункта,
подпункта, перечисления, приложения
|
|
ГОСТ
9.010-80
|
3.14.4, 5.10
|
|
ГОСТ
9.032-74
|
1.3, 1.7, 3.3
|
|
ГОСТ
9.104-79
|
1.7, 3.3, 3.4
|
|
ГОСТ
9.301-86
|
5.2
|
|
ГОСТ
9.305-84
|
3.4, 3.9.3.1, 3.12.3, приложение 10
|
|
ГОСТ
9.410-88
|
1.3
|
|
ГОСТ
12.1.003-83
|
2.3.6
|
|
ГОСТ
12.1.005-88
|
2.3.2
|
|
ГОСТ
12.1.012-90
|
2.3.6
|
|
ГОСТ
12.3.005-75
|
2.3.10
|
|
ГОСТ
12.3.008-75
|
2.1.1
|
|
ГОСТ
12.3.016-87
|
2.5.4
|
|
ГОСТ
12.4.004-74
|
2.5.1
|
|
ГОСТ
12.4.013-85
|
2.5.1
|
|
ГОСТ
12.4.029-76
|
2.5.1
|
|
ГОСТ
12.4.099-80
|
2.5.1
|
|
ГОСТ
12.4.100-80
|
2.5.1
|
|
ГОСТ
12.4.121-83
|
2.5.3
|
|
ГОСТ
12.4.131-83
|
2.5.1
|
|
ГОСТ
12.4.132-83
|
2.5.1
|
|
ГОСТ
12.4.137-84
|
2.5.1
|
|
ГОСТ
83-79
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
201-76
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
245-76
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
342-77
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
380-94
|
Приложение 1
|
|
ГОСТ
435-77
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
701-89
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
977-88
|
Приложение 1
|
|
ГОСТ
1050-88
|
Приложение 1
|
|
ГОСТ
1381-73
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
1412-85
|
Приложение 1
|
|
ГОСТ
1414-75
|
Приложение 1
|
|
ГОСТ
1625-89
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
2184-77
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
2263-79
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
2548-77
|
2.2.1
|
|
ГОСТ
2567-89
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
2874-82
|
2.2.3, 5.5.2, 5.10, приложение 4
|
|
ГОСТ
3117-78
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
3134-78
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
3351-74
|
3.13.1
|
|
ГОСТ
3647-80
|
3.9.2.1
|
|
ГОСТ
3760-79
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
3765-78
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
3771-74
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
3773-72
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
3774-76
|
Приложение 6
|
|
ГОГТ
4147-74
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4148-78
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4151-72
|
3.13.1
|
|
ГОСТ
4165-78
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4168-79
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4197-74
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4199-76
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4204-77
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4209-77
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4217-77
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4220-75
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4233-77
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4237-76
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4245-72
|
3.13.1
|
|
ГОСТ
4389-72
|
3.13.1
|
|
ГОСТ
4461-77
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4463-76
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4478-78
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4518-75
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4523-77
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4543-71
|
Приложение 1
|
|
ГОСТ
4919.1-77
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
4919.2-77
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
5100-85
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
5106-77
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
5632-72
|
Приложение 1
|
|
ГОСТ
5821-78
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
5823-78
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
5845-79
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
5848-73
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
6552-80
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
6709-72
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
6713-91
|
Приложение 1
|
|
ГОСТ
6968-76
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
8429-77
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
8433-81
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
9307-78
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
9485-74
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
9546-75
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
9966-93
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
9976-94
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
10651-75
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
10652-73
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
10678-76
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
11088-75
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
11964-81
|
3.9.2.1, Приложение 6
|
|
ГОСТ
12265-78
|
2.5.1
|
|
ГОСТ
13078-81
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
13079-93
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
13493-86
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
13937-86
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
15028-77
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
16992-78
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
18188-72
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
19281-89
|
Приложение 1
|
|
ГОСТ
19906-74
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
20010-93
|
2.5.1
|
|
ГОСТ
20490-75
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
20848-75
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
22180-76
|
Приложение 6
|
|
ГОСТ
22867-77
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-00-0209714-1-89
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-01-730-77
|
Приложение 6
|
|
TУ 6-02-1089-77
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-08-391-77
|
Приложение 6
|
|
TУ 6-09-4562-87
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-09-5171-84
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-09-5337-87
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-09-5360-83
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-10-641-79
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-10-923-76
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-10-1088-76
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-10-1202-76
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-10-1461-74
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-14-577-77
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-14-1037-79
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-15-978-76
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-18-5-77
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-18-52-86
|
Приложение 6
|
|
ТУ
6-18-140-78
|
Приложение 6
|
|
ТУ
38-10738-80
|
Приложение 6
|
|
ТУ
38-10758-80
|
Приложение 6
|
|
ТУ
38-10761-75
|
Приложение 6
|
|
ТУ
38-10736-76
|
Приложение 6
|
|
ТУ
38-10951-79
|
Приложение 6
|
|
ТУ
38-10958-80
|
Приложение 6
|
|
ТУ
38-40764-75
|
Приложение 6
|
|
ТУ
38-101838-80
|
Приложение 6
|
|
ТУ
84-228-76
|
Приложение 6
|
|
ТУ
113-08-444-85
|
Приложение 6
|
|
ТУ
113-08-525-82
|
Приложение 6
|
|
ТУ
113-08-581-86
|
Приложение 6
|
|
ТУ
113-08-599-86
|
Приложение 6
|
|
ТУ
113-08-620-87
|
Приложение 6
|
|
ТУ
407-371-86
|
Приложение 6
|
|
ВТУ
6-10-16-58-84
|
Приложение 6
|
|
ВТУ
6-10-16-110-87
|
Приложение 6
|
7. Ограничение срока действия снято по
протоколу № 4-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и
сертификации (ИУС 11-12-94)
8.
ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1998 г.) с изменениями 1, 2, 3, утвержденными в феврале
1986 г., октябре 1987 г. и декабре 1990 г. (ИУС 5-86, 1-88, 4-91)
СОДЕРЖАНИЕ