ОНТП 16-86

Минстанкопром СССР

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ
технологического проектирования термических участков, цехов,
производств предприятий машиностроения, приборостроения
и металлообработки

Дата введения 1986-06-01

ВНЕСЕНЫ институтом "Гипростанок"

СОГЛАСОВАНЫ с Госстроем СССР и ГКНТ 24 февраля 1986 г.

УТВЕРЖДЕНЫ Минстанкопромом СССР. Протокол от 21.03.86 г.

ВЗАМЕН

Общесоюзные нормы технологического проектирования термических участков, цехов, производств предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки разработаны Государственным институтом по проектированию станкостроительных, инструментальных, абразивных заводов и заводов кузнечно-прессового машиностроения (Гипростанок).

В разработке Общесоюзных норм принимали участие институты "Гипротяжмаш", "Гипроавтопром", "ГПИстроймаш", "Гипротракторосельхозмаш", ЛГПИ Минпромсвязи и "Ленгипроэлектро".

С введением настоящих норм в действие утрачивают силу "Общесоюзные нормы технологического проектирования термических цехов предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки 05-78".

"Общесоюзные нормы технологического проектирования термических участков, цехов, производств предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки" согласованы с ГУПО МВД СССР, Министерством здравоохранения СССР.

Директор института А.А. Чернышев

Руководитель темы Р.О. Булаевская

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Общесоюзные нормы технологического проектирования предназначены для использования при разработке технологической части проектов строительства, расширения, реконструкции и технического перевооружения термических участков, цехов, производств на всех стадиях проектирования для отраслей машиностроения, приборостроения и металлообработки.

При разработке проектов термических участков, цехов, производств должны учитываться последние достижения науки и техники, предусматриваться прогрессивные технологические процессы, новейшее высокопроизводительное оборудование, эффективные средства механизации и автоматизации производственных процессов с применением роботов-манипуляторов, новые закалочные среды, прогрессивные формы организации производства, применение АСУП и АСУ ТП, рациональное использование площадей, материальных и энергетических ресурсов и т.п., исключение или технически возможное снижение загрязнения окружающей среды.

При проектировании термических участков, цехов, производств (кроме настоящих норм) следует руководствоваться действующими строительными нормами и правилами, а также правилами техники безопасности, санитарными правилами и другими нормативными документами.

2. СОСТАВ ТЕРМИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

Термическое производство по составу подразделяется на следующие участки, приведенные в табл. 1.

Таблица 1

3. РЕЖИМЫ РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМЕНИ ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ

Режим работы для термических производств следует принимать двухсменным, за исключением производств, где применяются печи с непрерывным режимом работы, печи с длительным технологическим циклом работы, механизированные и автоматизированные агрегаты, которые требуют трехсменного режима работы.

Эффективные годовые фонды времени работы оборудования и рабочих следует принимать по ОНТП "Фонды времени работы оборудования и рабочих".

3.1. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ, СРЕДНИЙ КОЭФФИЦИЕНТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

Расчетное число единиц основного производственного технологического оборудования определяется по формуле

где: П_р - расчетное количество однотипного оборудования, шт.;

С - суммарная годовая загрузка однотипного оборудования, ч;

Ф_э - эффективный годовой фонд работы оборудования, ч.

Суммарную годовую загрузку оборудования следует определять по формуле

где: Q - годовая программа выпуска изделий, кг или шт.;

q - средняя производительность однотипного оборудования, кг/ч или шт./ч (с учетом массы, габаритов и способа укладки деталей).

Средние коэффициенты использования оборудования приводятся в табл. 2.

Таблица 2

Примечания:

1. Технологически необходимое оборудование принимается в комплекте без расчета.

2. На участках, обслуживающих только вспомогательное производство, коэффициент использования оборудования для единичного и мелкосерийного производств допускается 0,8 при двухсменном режиме работы.

3.2. КОЭФФИЦИЕНТ СМЕННОСТИ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Коэффициент сменности оборудования К_см следует определять по формуле

где: П₁, П₂, П₃ - число единиц оборудования, работающего соответственно в 1-ой, 2-ой и 3-ей сменах;

n - число единиц оборудования, установленного в цехе.

Коэффициент сменности при двухсменной работе должен быть не ниже 1,9, при трехсменной работе - не ниже 2,7.

3.3. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ И НОМЕНКЛАТУРА ПРОФЕССИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ

3.3.1. Расчет численности производственных рабочих

Расчет необходимой численности производственных рабочих определяется по формуле

где: N - численность производственных рабочих, чел.;

Т - суммарная технологическая трудоемкость на годовую программу по всем операциям термической обработки для принятого типа оборудования, чел.·ч;

Ф_р - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч;

К - норма обслуживания производственным рабочим единицы оборудования (см. табл. 13);

С - годовая загрузка оборудования по видам операций, ч.

где: Q_п - пооперационная годовая программа выпуска изделий, кг или шт.;

q - средняя производительность принятого оборудования, кг/ч или шт./ч.

Номенклатура профессий производственных рабочих и распределение работающих термических участков, цехов по группам санитарной характеристики производственных процессов (согласно СНиП II-92-76) приведены в табл. 3.

Таблица 3

Примечание. Вспомогательных рабочих, ИТР, служащих, МОП и работников ОТК в зависимости от обслуживаемых участков, следует относить к соответствующим группам производственных процессов.

3.4. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ РАБОЧИЕ

3.4.1. Расчет численности вспомогательных рабочих (табл. 4, 5, 6, 7)

Нормы для расчета численности наладчиков-газовщиков агрегатов и установок, слесарей и электриков в термических цехах приведены в табл. 4.

Таблица 4

Примечания:

1. К агрегатам относятся комплексы оборудования, состоящие из закалочных печей, закалочных механизированных баков, моечных машин (при закалке в масле) и отпускных печей.

2. К установкам относятся высокочастотные установки с машинными и ламповыми генераторами, оснащенные закалочными станками и приспособлениями.

3. Меньшие значения норм по расчету наладчиков следует принимать для участков, цехов с единичным характером производства, а большие значения норм - с крупносерийным характером производства.

4. Ремонт оборудования термических участков (цехов), расположенных в механосборочных корпусах, производится персоналом ремонтных баз этих корпусов и в состав термических участков (цехов) не включается.

5. Меньшие значения норм по расчету слесарей принимать для крупных корпусных ремонтных баз.

Нормы для расчета численности транспортных рабочих и кладовщиков в термических участках, цехах (табл. 5)

Таблица 5

Нормы для расчета численности стропальщиков в термических участках (цехах) (табл. 6)

Таблица 6

Примечания:

1. На каждый кран любой грузоподъемности с управлением из кабины предусматривается один крановщик.

2. При большом объеме крановых операций допускается закрепление крановщиков за кранами, управляемыми с пола.

Нормы для расчета численности печников и пирометристов в термических участках, цехах приведены в табл. 7.

Таблица 7

Примечания:

1. Большие значения норм принимать для расчета потребного количества печников при ремонте крупных печей (S > 10 м²), а меньшие значения - для ремонта средних и мелких печей.

2. Большие значения норм принимать для расчета пирометристов, работающих на газовых печах, а меньшие - на электрических печах.

3.5. МЛАДШИЙ ОБСЛУЖИВАЮЩИЙ ПЕРСОНАЛ (табл. 8)

Нормы для расчета численности уборщиков производственных помещений в термических участках, цехах приведены в табл. 8.

Таблица 8

Примечание. Нормы заложены с учетом механизированной уборки помещений.

3.6. ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РАБОТНИКИ (ИТР) И СЛУЖАЩИЕ (табл. 9)

Нормы для расчета численности инженерно-технических работников (ИТР) и служащих в термических участках, цехах приведены в табл. 9.

Таблица 9

Примечания:

1. Указанные нормы разработаны с учетом централизованного бухгалтерского учета по заводу.

2. Нормы ИТР даны применительно к следующим условиям: для участков (цехов) заготовительного производства и кузнечно-прессовых - работа трехсменная, для остальных - двухсменная работа.

3.7. НОРМЫ УКРУПНЕННОГО РАСЧЕТА ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ, ИТР В ТЕРМИЧЕСКИХ УЧАСТКАХ, ЦЕХАХ ДЛЯ ПРЕДПРОЕКТНЫХ ПРОРАБОТОК (табл. 10, 11)

3.7.1. Единичное, мелкосерийное и среднесерийное производства

Таблица 10

Примечания:

1. Большие значения норм следует принимать для цехов с количеством производственных рабочих до 50 чел.

2. Нормы даны с учетом централизации рабочих по всем видам ремонта оборудования и приспособлений складских и транспортных рабочих, счетно-конторского персонала, МОП, нормировщиков, диспетчеров и плановиков.

3. При закреплении за термическим участком, цехом рабочих по обслуживанию подъемно-транспортного оборудования (водители напольного транспорта, крановщики, стропальщики) и печников количество вспомогательных рабочих может быть увеличено до 40 - 50 % от производственных рабочих.

4. При наличии крупного уникального оборудования в тяжелом машиностроении число вспомогательных рабочих может быть увеличено до 35 % от количества производственных рабочих.

3.7.2. Крупносерийное и массовое производства

Таблица 11

Примечания:

1. Большие значения норм для вспомогательных рабочих следует принимать на участках и в цехах, оснащенных автоматизированным оборудованием.

2. На участках обработки спецподшипников количество работников технического контроля допускается 70 % от производственных рабочих.

3. Нормы даны с учетом централизации рабочих по всем видам ремонта оборудования и приспособлений, складских и транспортных рабочих, служащих, МОП, нормировщиков, диспетчеров и плановиков.

4. При включении служащих и МОП в персонал цеха, необходимо предусматривать категории следующей численности:

служащих - 2 % от рабочих;

МОП - 3 % от рабочих.

3.8. РАБОТНИКИ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ (табл. 12)

Нормы для расчета численности работников технического контроля в термических участках, цехах приведены в табл. 12.

Таблица 12

Примечание. Работники технического контроля должны быть централизованы в общезаводской отдел технического контроля и не должны включаться в штат термических участков (цехов).

4. НОРМЫ ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ РАБОЧИМИ ЕДИНИЦЫ ОБОРУДОВАНИЯ (табл. 13)

Таблица 13

Примечания:

1. Большие значения норм следует принимать при обработке мелких деталей весом до 500 г или инструмента весом до 100 г и выполнении химико-термической обработки на тонкие слои размером 0,1 - 0,7 мм.

2. При закалке деталей в прессах при нагреве в камерных и карусельных печах норма обслуживания должна быть увеличена на 0,5 - 1,0 рабочего в зависимости от производительности печи.

3. Норма обслуживания рольганговых, толкательных печей, агрегатов и очистного оборудования непрерывного действия зависит от производительности оборудования, темпа толкания и наличия закалочных прессов.

4.* Нормы обслуживания уникального термического и прессового оборудования по аналогии с вышеизложенными нормами принимаются с возможной корректировкой из-за технологической особенности.

5. При установке промышленных роботов для обслуживания термического оборудования норму обслуживания единицы оборудования принимать с коэффициентом 0,5.

5. ТРУДОЕМКОСТЬ (табл. 14)

Таблица 14

Примечания:

1.* Данные приведены для литейного производства.

2. Разбивка дана в зависимости от технологических факторов.

6. НОРМЫ РАЗМЕЩЕНИЯ И НОРМЫ РАБОЧЕЙ ПЛОЩАДИ НА ОБОРУДОВАНИЕ

6.1. НОРМЫ РАССТОЯНИЙ ОТ ОБОРУДОВАНИЯ ДО СТРОИТЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ЗДАНИЙ И МЕЖДУ ОТДЕЛЬНЫМИ ВИДАМИ ОБОРУДОВАНИЯ

В нормах приведены рекомендуемые схемы расположения оборудования в соответствии с установочными чертежами институтов ВНИИЭТО, Теплопроект, ВНИИТВЧ.

Для оборудования, обслуживаемого со стороны проезда, расстояние от проезда до загрузочного и разгрузочного окна печи должно быть не менее 2 м, а для прочего оборудования - не менее 1 м.

Оборудование на схемах показано в комплекте с трансформаторами, щитами КИП, щитами автоматики и индивидуальными дутьевыми вентиляторами при размещении их непосредственно у печей.

Допускается размещение: трансформаторов - на антресолях и в подвальных помещениях; щитов КИП и автоматики - на антресолях или в отдельных специальных помещениях с обязательными контрольными приборами на рабочих местах.

При установке группы дутьевых вентиляторов следует предусматривать отдельное звукоизолированное помещение.

Высота термического участка, цеха от пола до низа конструкций покрытия (перекрытия) определяется габаритами: обрабатываемых деталей, принятого набора оборудования (печей камерных, шахтных, камерных с выкатным подом, механизированных агрегатов, очистных камер и др.) и подъемно-транспортных средств.

Условные обозначения

А, Б, Б₁ - нормы расстояний от конструкций здания до основного оборудования;

В, Г, Г₁ - нормы расстояний от стенок приямка до основного и прочего оборудования;

Д, Д₁ - нормы расстояний между основным оборудованием;

Е, Ж, К - нормы расстояний между основным и прочим оборудованием;

И - зона установки и выема нагревателей;

Н - высота здания от пола до низа конструкций покрытия (перекрытия);

Н₁; Н₂ - высота здания до верхней отметки кранового рельса;

h; h₂ - высота оборудования от нулевой отметки (габарит);

h₁ - выступающая часть шахтного оборудования над уровнем пола.

Примечание. Меньшие размеры расстояний между оборудованием и от оборудования до строительных элементов зданий соответствуют меньшим величинам рабочего пространства для данного типа печей.

ЭЛЕКТРОПЕЧИ КАМЕРНЫЕ (табл. 15)

Таблица 15

Рис. 1.

1 - электропечь камерная; 2 - ванна селитровая; 3 - трансформатор;
4 - шкаф управления; 5 - бак для закалки в масле; 6 - бак для закалки в воде

Примечание. Расстояние между закалочными баками (поз. 5, 6) определяется их конструкцией.

ПЛАМЕННЫЕ КАМЕРНЫЕ ПЕЧИ (отвод дымовых газов вверх) (табл. 16)

Таблица 16

Рис. 2.

1 - печь пламенная камерная; 2 - бак для закалки в масле;
3 - бак для закалки в воде; 4 - шкаф управления

Примечание. Расстояние между закалочными баками (поз. 2, 3) определяется их конструкцией.

ЭЛЕКТРОПЕЧИ КАМЕРНЫЕ С МАНИПУЛЯТОРОМ ДЛЯ ЗАГРУЗКИ И РАЗГРУЗКИ ДЕТАЛЕЙ (табл. 17)

Таблица 17

Рис. 3.

1 - камера охлаждения; 2 - электропечь камерная; 3 - бак для закалки в воде;
4 - бак для закалки в масле; 5 - бак для щелочной промывки; 6 - шкаф управления;
7 - манипулятор для загрузки и разгрузки деталей

Примечания:

1. Расстояние между баками (поз. 3, 4, 5) определяется их конструкцией.

2. Размер "Е" уточняется после разработки строительного задания на приямок для баков.

ПЛАМЕННЫЕ КАМЕРНЫЕ ПЕЧИ С МАНИПУЛЯТОРОМ ДЛЯ ЗАГРУЗКИ И РАЗГРУЗКИ ДЕТАЛЕЙ (и отвод дымовых газов вверх) (табл. 18)

Таблица 18

Рис. 4.

1 - печь пламенная камерная; 2 - бак для закалки в масле; 3 - бак для закалки
в воде; 4 - шкаф управления; 5 - манипулятор для загрузки и разгрузки деталей

Примечания:

1. Размер " А" приведен для вновь строящихся зданий. Для реконструируемых цехов размер " А" уточняется в зависимости от глубины баков и фундаментов колонн здания.

2. Расстояние между закалочными баками (поз. 2, 3) определяется их конструкцией.

АГРЕГАТЫ КАМЕРНЫЕ (типа СНЦА) (табл. 19)

Таблица 19

Рис. 5.

1 - электропечь камерная механизированная (типа СНЦА); 2 - силовой шкаф;
3 - моечная машина (типа МНП); 4 - электропечь (типа СНО или СНЗ);
5 - стол для загрузки и разгрузки поддонов; 6 - манипулятор

КАМЕРНЫЕ ПЕЧИ С ВЫКАТНЫМ ПОДОМ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ И ПЛАМЕННЫЕ (пламенные печи с отводом дымовых газов вверх) (табл. 20)

Таблица 20

Рис. 6.

1 - пламенная газовая печь с выкатным подом;
2 - бак закалочный; 3 - шкаф управления

Примечание. Дутьевые вентиляторы, КИП и автоматика при групповом расположении размещаются в изолированных помещениях.

ПЛАМЕННЫЕ КАМЕРНЫЕ ПЕЧИ С ВЫДВИЖНЫМ ПОДОМ, ОТВОД ДЫМОВЫХ ГАЗОВ В БОРОВ (расположение магистрального борова вне цеха) (табл. 21)

Таблица 21

Рис. 7.

1 - пламенная камерная печь с выдвижным подом; 2 - бак закалочный;
3 - шкаф управления; 4 - шибер поворотный; 5 - шибер отсечный

Примечания:

1. Ось печи должна проходить посередине шага колонн.

2. Дутьевые вентиляторы, КИП и автоматика при групповом расположении размещаются в изолированных помещениях.

КАМЕРНЫЕ ПЕЧИ С ВЫДВИЖНЫМ ПОДОМ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ И ПЛАМЕННЫЕ
(пламенные печи с отводом дымовых газов в боров)

Размещение в двух пролетах (табл. 22)

Таблица 22

Рис. 8.

1 - пламенная камерная печь с выдвижным подом (ширина пода до 4,5 м);
2 - бак закалочный; 3 - КИП и автоматика к печам

Примечания:

1. Расстояние от торца выдвинутой падины до стены должно быть не менее 3 м.

2. При ширине пода больше 4,5 м шаг колонн здания согласовывается со строителями.

3. Для печей с шириной пода до 4,5 м возможен вариант размещения закалочных баков между печами.

4. Дутьевые вентиляторы, КИП и автоматика при групповом расположении размещаются в изолированных помещениях.

ЭЛЕВАТОРНЫЕ ЭЛЕКТРОПЕЧИ С ПОДЪЕМНЫМ ПОДОМ (табл. 23)

Таблица 23

Рис. 9.

1 - электропечь элеваторная с подъемным подом СЭО-22.4.63.16/10-И₁;
2 - тележка трансбордерная; 3 - шкаф управления; 4 - маслонапорная установка;
5 - подовая тележка; 6 - пульт управления

Примечания:

1. В случае прохождения кабины крана над печами размер "Н₁" должен быть не менее 13800 мм.

2. * При установке щитов управления (поз. 3) в отдельном помещении (щитовой) расстояние "А" принимается от 2000 до 2500 мм.

3. Размеры "А" и "Б" применять в проектах вновь строящихся корпусов; при размещении печей в существующем корпусе размеры "А" и "Б" должны рассчитываться с учетом глубины залегания фундаментов колонн.

ШАХТНЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ПЕЧИ, РАЗМЕЩЕНИЕ В ПОДВАЛЕ (табл. 24)

Таблица 24

Рис. 10.

1 - колодец для охлаждения и монтажа подвески; 2 - электропечь шахтная типа
(СШО или СШЗ (нагрев до 1000 °С); 3 - бак для закалки в воде; 4 - бак для закалки в масле;
5 - бак для промывки от масла; 6 - электропечь шахтная для отпуска; 7 - шкаф управления;
8 - трансформатор

Примечания:

1. Нормы расстояний сохраняются для печей квадратного и прямоугольного сечений типа ПАП и др.

2. Высоту цеха в зависимости от глубины рабочего пространства и длины обрабатываемой детали см. в табл. 28.

3. Размер "А" применять в проектах вновь строящихся корпусов. При размещении печей в существующем корпусе размер "А" должен рассчитываться с учетом глубины залегания фундаментов колонн.

ШАХТНЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ПЕЧИ ДЛЯ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ
ОБРАБОТКИ.
РАЗМЕЩЕНИЕ В ПОДВАЛЕ (табл. 25)

Таблица 25

Рис. 11.

1 - электропечь шахтная для химико-термической обработки (США, СШЦМ и др.);
2 - колодец для охлаждения и монтажа контейнера, корзины, подвески;
3 - подставка под контейнер; 4 - подставка под крышку контейнера;
5 - щит газовый; 6 - трансформатор; 7 - шкаф управления

Примечания:

1. Высоту цеха в зависимости от глубины рабочего пространства и длины обрабатываемой детали см. в табл. 28.

2. Размер "А" применять в проектах вновь строящихся корпусов. При размещении печей в существующем корпусе размер "А" должен рассчитываться с учетом глубины залегания фундаментов колонн.

3. В случае исполнения печи без трансформатора размер "А" уменьшается на 1000 мм.

ШАХТНЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ПЕЧИ. РАЗМЕЩЕНИЕ В ПРИЯМКЕ (табл. 26)

Таблица 26

Рис. 12.

1 - шахтная электропечь; 2 - бак для закалки в воде; 3 - бак для закалки в масле;
4 - бак для промывки от масла; 5 - колодец для охлаждения и монтажа подвески

Примечания:

1. Размеры приямка определяются по строительному заданию.

2. Горизонтальная привязка приямка в каждом случае согласуется с проектантами строительной части.

3. Нормы расстояний сохраняются для печей квадратного и прямоугольного сечений.

4. При глубине приямка по строительному заданию менее 1,5 м размеры "В", "Г" сокращаются на 500 мм.

5. Высоту цеха в зависимости от глубины рабочего пространства и длины обрабатываемой детали см. в табл. 28.

ШАХТНЫЕ ПЛАМЕННЫЕ ПЕЧИ. РАЗМЕЩЕНИЕ В ПРИЯМКЕ (табл. 27)

Таблица 27

Рис. 13.

1 - печь пламенная; 2 - бак для закалки в воде;
3 - бак для закалки в масле; 4 - бак для промывки

Примечания:

1. Размеры приямка определяются по строительному заданию.

2. Горизонтальная привязка приямка в каждом случае согласуется с проектантами строительной части.

3*. Нормы расстояний сохраняются и для шахтных электропечей с диаметрами рабочего пространства 3000 и 4500 мм.

4. Высоту цеха в зависимости от глубины рабочего пространства длины обрабатываемой детали см. в табл. 28.

ВЫСОТА ЦЕХА В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ГЛУБИНЫ РАБОЧЕГО
ПРОСТРАНСТВА ШАХТНЫХ ПЕЧЕЙ (пламенных и электрических)
И ДЛИНЫ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ДЕТАЛИ (табл. 28)

Таблица 28

Рис. 14.

1 - печь; 2 - обрабатываемая деталь; 3 - подвеска

Примечания:

1. Размеры приямка определяются по строительному заданию.

2. Горизонтальная привязка приямка в каждом случае согласуется с проектантами строительной части.

3. *Высота "Н" указана для подвесных кранов.

4. **Высота "Н₁" до головки кранового рельса уточняется при выборе строительных конструкций.

ЭЛЕКТРОПЕЧИ ДЛЯ АЗОТИРОВАНИЯ (типа СНА) (табл. 29)

Таблица 29

Рис. 15.

1 - электропечь; 2 - щит газовый; 3 - шкаф управления; 4 - воронка сливная;
5, 6 - щит пирометрический; 7, 8, 9 - станция управления

Примечание. Возможно размещение электропечей с меньшими типоразмерами поперек пролета (при ширине пролета не менее 18 м).

ЭЛЕКТРОВАННЫ СОЛЯНЫЕ (табл. 30)

Таблица 30

Рис. 16.

1 - электрованна электродная; 2 - трансформатор; 3 - шкаф управления;
4 - бак для закалки в масле; 5 - бак для закалки в воде; 6 - бак для щелочной промывки

Примечание. Расстояние между баками (поз. 4, 5, 6) определяется их конструкцией.

АГРЕГАТЫ ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИЕ ДЛЯ ЗАКАЛКИ И ОТПУСКА ИНСТРУМЕНТА (табл. 31)

Таблица 31

Рис. 17.

1 - полуавтоматический агрегат из соляных ванн с возвратом приспособлений
(проходной); 2 - трансформатор; 3 - шкаф управления; 4 - загрузочное
устройство инструмента в приспособление

АВТОМАТИЧЕСКИЕ ЛИНИИ ДЛЯ КОМПЛЕКСНОЙ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ИНСТРУМЕНТА ИЗ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ (табл. 32)

Таблица 32

Рис. 18.

1 - автоматическая линия из соляных ванн с возвратом приспособлений (проходная);
2 - трансформатор; 3 - шкаф управления; 4 - пульт управления; 5 - гидроочистка

Примечание. Автоматические линии имеют левое и правое исполнения по размещению трансформаторов.

ЭЛЕКТРОПЕЧИ ВАКУУМНЫЕ КАМЕРНЫЕ С ЗАГРУЗОЧНОЙ ТЕЛЕЖКОЙ (табл. 33)

Таблица 33

Рис. 19.

1 - камера нагревательная; 2 - механизм перемещения; 3 - панель гидравлическая;
4 - установка насосная; 5 - трансформатор; 6 - система вакуумная; 7 - распределитель;
8 - шкаф управления; 9 - шкаф управления

ЭЛЕКТРОПЕЧИ ВАКУУМНЫЕ ЭЛЕВАТОРНЫЕ И ШАХТНЫЕ (табл. 34)

Таблица 34

Рис. 20.

1 - электропечь; 2 - загрузочная тележка; 3 - система вакуумная;
4 - распределитель; 5, 6 - трансформатор; 7 - шкаф управления

ЭЛЕКТРОПЕЧИ СОПРОТИВЛЕНИЯ ВАКУУМНЫЕ ДЛЯ ИОННОГО АЗОТИРОВАНИЯ (табл. 35)

Таблица 35

Рис. 21.

1 - камера нагревательная; 2, 6, 8 - шкаф управления; 3 - газоприготовительная установка;
4 - вакуумная система; 5 - регулятор напряжения; 7 - камера сборная;
9 - установка сопротивления; 10 - силовой трансформатор; 11 - воронка

Примечание. Размер " А" применять в проектах вновь строящихся корпусов. При размещении термического участка, цеха в существующем корпусе размер " А" должен рассчитываться с учетом глубины залегания фундаментов колонн.

ЭЛЕКТРОПЕЧИ КОЛПАКОВЫЕ С ВОДОРОДНОЙ АТМОСФЕРОЙ (табл. 36)

Таблица 36

Рис. 22.

1 - печь колпаковая с водородной атмосферой; 2 - смежное оборудование

ПЕЧИ ТОЛКАТЕЛЬНЫЕ, КОНВЕЙЕРНЫЕ С ВОДОРОДНОЙ АТМОСФЕРОЙ (табл. 37)

Таблица 37

Рис. 23.

1 - печь толкательная, конвейерная с водородной атмосферой;
2 - шкаф управления; 3 - гидропанель; 4 - маслонапорная установка

ПЕЧИ ТОЛКАТЕЛЬНЫЕ, КОНВЕЙЕРНЫЕ С ПРОМЫШЛЕННЫМ РОБОТОМ, С ВОДОРОДНОЙ АТМОСФЕРОЙ (табл. 38)

Таблица 38

Рис. 24.

1 - печь толкательная конвейерная с промышленным роботом, с водородной атмосферой;
2 - шкаф управления; 3 - гидропанель; 4 - маслонапорная установка, 5 - промышленный робот

АГРЕГАТЫ ТОЛКАТЕЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ДЛЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ТИПА СТЦА (табл. 39)

Таблица 39

Рис. 25.

1, 4 - машина моечно-сушильная; 2 - электропечь для химико-термической обработки (основная);
3 - бак закалочный; 5 - электропечь для низкого отпуска; 6 - трансформатор; 7 - шкаф
управления; 5 - установка маслонапорная; 9 - робот "Универсал-15"; 10 - закалочный станок

Примечания:

1. Подъемно-транспортные средства определяются в соответствии с технологической необходимостью.

2. Ширина рабочей зоны не менее 2000 мм.

3. Вариант II - применение робота при закалке деталей в прессе.

АГРЕГАТЫ ТОЛКАТЕЛЬНЫЕ ГАЗОВЫЕ ДЛЯ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ (табл. 40)

Таблица 40

Рис. 26.

1, 4 - машина моечная; 2 - газовая печь для химико-термической обработки;
3 - бак закалочный; 5 - газовая печь для низкого отпуска; 6 - шкаф управления

Примечания:

1. Допускается установка шкафов управления на антресоли.

2. Подъемно-транспортные средства определяются в соответствии с технологической необходимостью.

3. Дутьевые вентиляторы при групповом расположении устанавливать в изолированном помещении.

4. Расстояние " А " может быть увеличено до 4500 мм в случае установки закалочных прессов.

АГРЕГАТЫ ЭЛЕКТРОПЕЧНЫЕ ТОЛКАТЕЛЬНЫЕ типа СТЗА (табл. 41)

Таблица 41

Рис. 27.

1 - электропечь закалочная (основная); 2 - бак закалочный; 3 - машина моечно-сушильная;
4 - электропечь для высокого отпуска; 5 - механизм возврата поддонов;
6 - трансформатор; 7 - шкаф управления

Примечания:

1. Допускается установка шкафов управления и трансформаторов на антресоли.

2. Подъемно-транспортные средства определяются в соответствии с технологической необходимостью.

3. Ширина рабочей зоны не менее 3000 мм.

АГРЕГАТЫ ГАЗОВЫЕ ТОЛКАТЕЛЬНЫЕ
(для нормализации, нормализации-высокого отпуска, изотермического отжига и улучшения (табл. 42)

Таблица 42

Рис. 28.

1 - газовая толкательная печь для высокотемпературного нагрева (основная);
2 - газовая толкательная печь для изотермической выдержки;
3 - площадки для воздуходувки; 4 - шкаф управления; 5 - пульт управления;
6 - камера ускоренного охлаждения или закалочный бак

Примечания:

1. Подъемно-транспортные средства определяются в соответствии с технологической необходимостью.

2. Ширина рабочей зоны не менее 3000 мм.

3. Дутьевые вентиляторы при групповом расположении установить в изолированном помещении.

АГРЕГАТЫ ТОЛКАТЕЛЬНЫЕ ГАЗОВЫЕ ДЛЯ НОРМАЛИЗАЦИИ (табл. 43)

Таблица 43

Рис. 29.

1 - толкательная печь для нормализации (основная на 23 поддона (580×910 мм);
2 - гидравлический щит; 3 - шкаф управления

Примечания:

1. Подъемно-транспортные средства определяются в соответствии с технологической необходимостью.

2. Ширина рабочей зоны, не менее 3000 мм.

3. Дутьевые вентиляторы при групповом расположении устанавливать в изолированном помещении.

АГРЕГАТЫ БАРАБАННЫЕ ДЛЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ И ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ типа СБЗА-СБЦА (табл. 44)

Таблица 44

Рис. 30.

1 - электропечь барабанная для закалки или химико-термической обработки (основная);
2 - бак конвейерный; 3 - машина моечная; 4 - электропечь барабанная для отпуска;
5 - трансформатор; 6 - шкаф управления

Примечания:

1. Для группы агрегатов предусмотреть место для съема крышки.

2. Подъемно-транспортные средства определяются в соответствии с технологической необходимостью.

3. Ширина рабочей зоны не менее 1500 мм.

АГРЕГАТЫ ЭЛЕКТРОПЕЧНЫЕ ТИПА СКЗА, СИЗА (табл. 45)

Таблица 45

Рис. 31.

1 - электропечь конвейерная (или с пульсирующим подом) закалочная (основная);
2 - бак закалочный конвейерный; 3 - моечная машина конвейерная; 4 - электропечь
конвейерная отпускная; 5 - замочный бак (камера охлаждения); 6 - трансформатор;
7 - шкаф управления; 8 - загрузчик

Примечания:

1. Подъемно-транспортные средства определяются в соответствии с технологической необходимостью.

2. Для группы агрегатов предусмотреть место для съема крышки.

3. Допускается Н = 7200 мм при соответствующем обосновании.

4. Ширина рабочей зоны не менее 2000 мм.

АГРЕГАТЫ ЭЛЕКТРОПЕЧНЫЕ РОЛЬГАНГОВЫЕ ЗАКАЛОЧНО-ОТПУСКНЫЕ типа СРЗА (в потоке) (табл. 46)

Таблица 46

Рис. 32.

1 - электропечь с рольганговым подом закалочная (основная); 2, 3 - механизированный
закалочный бак; 4 - машина моечная конвейерная; 5 - электропечь конвейерная отпускная;
6 - магазин-накопитель; 7 - трансформатор; 8 - шкаф управления

Примечания:

1. Подъемно-транспортные средства определяются в соответствии с технологической необходимостью.

2. Н - 7200 мм допускается при соответствующем обосновании.

3. Ширина рабочей зоны не менее 2000 мм.

АГРЕГАТЫ ЭЛЕКТРОПЕЧНЫЕ РОЛЬГАНГОВЫЕ ЗАКАЛОЧНО-ОТПУСКНЫЕ типа СРЗА (табл. 47)

Таблица 47

Рис. 33.

1 - электропечь с рольганговым подом закалочная (основная); 2 - механизированный
закалочный бак; 3 - машина моечная конвейерная; 4 - электропечь конвейерная отпускная;
5 - трансформатор; 6 - шкаф управления

Примечания:

1. Подъемно-транспортные средства определяются в соответствии с технологической необходимостью.

2. Н - 7200 мм допускается при соответствующем обосновании.

3. Ширина рабочей зоны не менее 2000 мм.

УСТАНОВКИ И ГЕНЕРАТОРЫ ВЫСОКОЧАСТОТНЫЕ типа ВЧГ (табл. 48)

Таблица 48

Рис. 34.

1 - установка-генератор высокочастотная; 2 - закалочный станок

Примечание: Высокочастотные установки могут располагаться непосредственно у стены здания. При размещении установки у колонн или других выступающих конструкций здания размер "А" предусматривается для механической уборки помещения.

ВЫСОКОЧАСТОТНЫЕ ИНДУКЦИОННЫЕ УСТАНОВКИ типа ИЗ (табл. 49)

Таблица 49

Рис. 35.

1 - нагревательный блок; 2 - технологический блок; 3 - пульт управления;
4 - шкаф управления; 5 - шкаф пусковой; 6 - блок охлаждения; 7 - преобразователь
частоты; 8 - загрузочное устройство; 9 - тара; 10 - робот "Универсал-15"

Примечания:

1. Машинный зал перекрыть на отметке не менее 6000 мм до низа площадки.

2. В машинном зале предусмотреть грузоподъемное средство (Q = 3,2 - 5 т).

3. Допускается машинный зал относить от закалочных станков не далее чем на 150 м.

4. Машинный зал допускается размещать в общем помещении цеха при применении соответствующей изоляции.

5. При большом количестве генераторов допускается создание специальной щитовой.

УСТАНОВКИ ЛАЗЕРНЫЕ (табл. 50)

Таблица 50

Рис. 36.

1, 3 - установка лазерная; 2, 4 - шкафы управления газовым генератором;
5 - горизонтально-расточной станок; 6, 8 - пульт программного управления;
7 - токарно-винторезный станок; 9 - шкаф для газовых баллонов

Примечание. Привязки лазерных установок приведены по "Санитарным нормам эксплуатации лазеров" (Минздрав СССР, 1982 г.).

УСТАНОВКИ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ИЗНОСОСТОЙКИХ ПОКРЫТИИ (табл. 51)

Таблица 51

Рис. 37.

1 - установка для нанесения износостойких покрытий; 2 - ванна ультразвуковой промывки;
3 - ультразвуковой генератор; 4 - ванна горячей промывки; 5 - ванна холодной промывки;
6 - шкаф сушильный лабораторный; 7 - шкаф металлический; 8 - шкаф для работ; 9 - стол

ПОТОЧНАЯ ЛИНИЯ КАРБОНИТРАЦИИ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА (табл. 52)

Таблица 52

Рис. 38.

1 - ванна обезжиривания; 2 - ванна подогрева; 3 - ванна карбонитраций; 4 - камера охлаждения;
5 - ванна промывки; 6 - монтажный стол; 7 - шкаф управления; 8 - таль электрическая

Примечание. Расстояние между вспомогательными ваннами (поз. 1, 5) и основными (поз. 2, 4) определяется планировкой оборудования, но должно быть не менее 800 мм.

УСТАНОВКИ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ХОЛОДОМ (табл. 53)

Таблица 53

Рис. 39.

1 - установка для обработки холодом; 2 - электропечь камерная;
3 - бак для закалки в масле; 4 - бак для закалки в воде

УСТАНОВКИ ГАЗОПРИГОТОВИТЕЛЬНЫЕ (табл. 54)

Таблица 54

Рис. 40.

1 - газоприготовительная установка; 2 - трансформатор; 3 - шкаф управления

Примечание. Допускается установка генераторов на антресоли.

УСТАНОВКИ ОЧИСТНЫЕ ДРОБЕМЕТНЫЕ (табл. 55)

Таблица 55

Рис. 41.

1 - камера очистная дробеметная периодического действия; 2 - шкаф автоматики

Примечания:

1. Ширина рабочей зоны не менее 2000 мм.

2. Столы очистные размещаются от нагревательного оборудования на расстоянии не менее 4 м, шкафов КИП и автоматики - не менее 6 м.

3. Желательно устанавливать в изолированном помещении во избежание разбрасывания дроби.

ДРОБЕМЕТНЫЕ УСТАНОВКИ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ (табл. 56)

Таблица 56

Рис. 42.

1 - дробеметная установка; 2 - грузовая тележка

Примечания:

1. При увеличении внутренних габаритов камеры предусматривается ее размещение в 2 пролетах (по I варианту) и в 3 пролетах (по II варианту).

2. Дробеметные установки размещаются от нагревательного оборудования на расстоянии не менее 5 м, шкафов КИП и автоматики - не менее 8 м.

ДРОБЕМЕТНЫЕ УСТАНОВКИ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ (табл. 57)

Таблица 57

Рис. 43.

1 - дробеметная установка; 2 - рольганг

Примечания:

1. Ширина рабочей зоны не менее 3000 мм.

2. Дробеметные установки размещаются от нагревательного оборудования на расстоянии не менее 5 м, шкафов КИП и автоматики - не менее 8 м.

3. Желательно устанавливать в изолированном помещении, во избежание разбрасывания дроби.

ОЧИСТНЫЕ ДРОБЕМЕТНЫЕ КАМЕРЫ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ С ВРАЩАЮЩИМИСЯ ПОДВЕСКАМИ (табл. 58)

Таблица 58

Рис. 44.

1 - камера очистная; 2 - подвесной конвейер; 3 - пульт управления

Примечания:

1. Ширина рабочей зоны не менее 3000 мм.

2. Очистные камеры размещаются от нагревательного оборудования на расстоянии не менее 5 м, шкафов КИП и автоматики - не менее 8 м.

6.2. НОРМЫ ШИРИНЫ ЦЕХОВЫХ ПРОЕЗДОВ (табл. 59)

Таблица 59

6.3. НОРМЫ РАБОЧЕЙ ПЛОЩАДИ НА ЕДИНИЦУ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ (ДЛЯ УКРУПНЕННЫХ РАСЧЕТОВ)

Норма площади на единицу основного оборудования определена с учетом зоны обслуживания оборудования и размещения прочего производственного оборудования, необходимого для проведения соответствующего термического процесса (закалочных баков, колодцев охлаждения, газоприготовительных установок, закалочных станков), приведены в таблице 60.

Таблица 60

6.4. ВЫПУСК С 1 м² ОБЩЕЙ ПЛОЩАДИ, т

Для укрупненного расчета площади участка, цеха, производства приводятся съемы с 1 м² общей площади в зависимости от выпуска и кратности нагрева (табл. 61).

Таблица 61

Примечания:

1. Для цехов с большим объемом азотирования. Выпуск с 1 м² общей площади вводится коэффициент снижения, равный 2,5 - 3,5.

2. *Данные приведены для производства, оснащенного на 50 % автоматическими линиями.

3. **Данные приведены для литейного производства.

4. Разбивка дана в зависимости от технологических факторов.

7. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ

7.1. СТЕПЕНЬ И УРОВЕНЬ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Расчет степени и уровня автоматизации производства осуществляется в соответствии с методическими указаниями, утвержденными постановлением ГКНТ СССР от 7.08.85 г. № 425.

В состав автоматизированного оборудования входят: агрегаты конвейерные, толкательные, барабанные и др.; оборудование, работающее в полуавтоматическом режиме, а также частично роботизированные комплексы.

Уровень автоматизации по типам производства и отрасли машиностроения приведены в табл. 62.

Таблица 62

8. НОРМЫ ЗАПАСОВ И СКЛАДИРОВАНИЯ СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

В массовом и крупносерийном производствах для хранения деталей целесообразно применять толкающие конвейеры, обеспечивающие накопление деталей перед термической обработкой и подачу их к загрузочным местам агрегатов. Нагрузки от подвесных толкающих конвейеров на фермы перекрытия цеха или стоечные опоры следует считать в зависимости от веса деталей (подвесок), производительности и количества агрегатов в каждом конкретном случае.

8.1. РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ СКЛАДА

Расчет площади склада производится по формуле

где S - площадь склада (места складирования), м²;

А - норма запаса хранения, календарные дни;

Q - масса деталей (заготовок) на годовую программу цеха, кг;

q - нагрузка на 1 м² площади склада в КПа (кгс/см²);

K - коэффициент использования площади;

М - число календарных дней в году (365 дней).

Примечание. q; K - принимать по ОНТП общезаводских складов.

Укрупненный расчет площади кладовых термического участка для предприятий приборостроения допускается производить в зависимости от удельной площади кладовых, приходящейся на одного производственного рабочего:

кладовая поступающих и термообработанных деталей - 1,0 - 1,3 м²;

кладовая химикатов - 0,8 - 1,0 м²;

кладовая вспомогательных материалов для проведения - 0,8 - 1,0 м² термических процессов

Нормы для расчета цеховых складов приводятся в табл. 63

Таблица 63

Примечания:

1. Меньшие значения норм запаса хранения принимать для крупных термических цехов, большие - для мелких.

2. Основные материалы для ремонта печей хранятся на центральном складе.

3. Хранение масел и других ЛВЖ и ГЖ должно производиться в изолированных отсеках складов.

4. При расчете складов термических участков, цехов, производств необходимо учитывать наличие аналогичных складов смежных производств.

5. При наличии соответствующих общезаводских складов не предусматривать хранение в кладовых масла, ЛВЖ, ГЖ.

9. ТРЕБОВАНИЯ К ПАРАМЕТРАМ И КАЧЕСТВУ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ЭНЕРГОНОСИТЕЛЕЙ (ВОДЕ, ГАЗУ, ВОЗДУХУ, ПАРУ) И НОРМЫ РАСХОДА

Все химикаты (соли, щелочи и др.), сжиженные газы, масла, огнеупорные тепло- и электроизоляционные материалы, трубки резиновые и медные, прутки латунные, бензин, керосин и прочие вспомогательные материалы по параметрам и качеству должны соответствовать действующим ГОСТам. Нормы расхода вспомогательных материалов и ГОСТы приводятся в таблице 68.

Для производственных нужд в термических участках, цехах применяется оборотная (циркуляционная) вода, которая после очистки и охлаждения снова подается на участок или в цех для тех же целей.

Для всех высокочастотных и вакуумных установок рекомендуется применять свои замкнутые оборотные системы охлаждения.

Требования к качеству воды, используемой в системах оборотного (циркуляционного) водоснабжения должны соответствовать ГОСТ 2874-73, п. 2 раздел 1.

Вода, используемая для охлаждения элементов печей, высокочастотных установок, установок приготовления контролируемых атмосфер, для приготовления моющих растворов и т.д., должна иметь давление 1,5·10⁵ ÷ 3·10⁵ Па и температуру не более 25 °С.

К воде для охлаждения высокочастотных установок предъявляются особые требования:

для охлаждения внутреннего контура ламповых генераторов и теристорных преобразователей должна подаваться чистая дистиллированная вода с температурой на входе до 25 °С, удельным электросопротивлением 5000 Ом·см, с общей жесткостью не более 8,5 мг·экв/л;

для охлаждения высокочастотных установок с машинным генератором температура воды на входе должна быть в пределах 15 - 25 °С, на выходе - не выше 50 °С, допустимая общая жесткость - 3 мг·экв/л, количество взвешенных частиц - не более 10 мг/л, удельное электросопротивление - 4000 Ом·см;

для высокочастотных установок с ламповым генератором температура воды на входе должна быть в пределах 5 - 25 °С, на выходе после охлаждения анода генераторной лампы - 55 °С, после охлаждения остальных элементов установок - 50 °С.

Допустима общая жесткость не более 8,5 мг экв/л, удельное электросопротивление, Ом·см, не менее:

для охлаждения анода генераторной лампы - 20000;

для охлаждения остальных элементов - 4000.

Расход закалочной жидкости принимать из расчета 0,01 - 0,015 л/с на каждый квадратный сантиметр охлаждаемой поверхности.

Природный газ теплотворной способностью 8500 ккал/м³ (356,15·10⁵ Дж/м³) используется в термообработке как энергоноситель для нагрева в пламенных печах, для пламенной завесы в электропечах типа СНЗ, СТЗ для приготовления контролируемых атмосфер, как карбюратор при химико-термической обработке и т.д. Давление газа в сети должно быть 0,02 - 0,05 МПа.

Воздух давлением 0,3 - 0,6 МПа принимается в термических участках, цехах для очистного оборудования; 0,3 МПа - для механизмов печей и в промывочных баках (барботирование); 0,005 МПа - для охлаждения оптики соляных печей-ванн.

Пар, нагретый до температуры равной 120 - 140 °С давлением 0,2 - 0,3 МПа, используется для нагрева моющих и пассивирующих растворов в моечных машинах и промывочных баках (ваннах).

Укрупненные нормы расхода энергоносителей приводятся в табл. 64.

9.1. УКРУПНЕННЫЕ НОРМЫ РАСХОДА ЭЛЕКТРОНОСИТЕЛЯ (табл. 64)

Таблица 64

Примечания:

1. Данные таблицы применять для предпроектных соображений.

2. Расход топлива следует принимать по одному виду энергоносителя.

3. При наличии химико-термической обработки, составляющей 40 - 70 % от общего объема термической обработки, расход энергоносителей принимать с коэффициентом 1,8 - 2,0.

4. Увеличение расхода природного газа по видам производства связано с применением агрегатов химико-термической обработки на газовом топливе.

5. Для электротехнической промышленности на участках печей с водородной атмосферой расход на 1 т деталей составляет:

водорода - 900 м³/ч;

азота - 3600 м³/ч.

9.2. НОРМЫ РАСХОДА ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПО ОПЕРАЦИЯМ (табл. 65)

Таблица 65

10. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПОМЕЩЕНИЮ, ОБОРУДОВАНИЮ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ

Термические участки, цехи относятся к производствам с избытками явного тепла (более 20 ккал/м³/ч), а также значительными выделениями вредных газов, паров и пыли. Согласно санитарным нормам проектирования промышленных предприятий, утвержденных Госстроем СССР (п. 3 - 4, п. 3 - 5), указанные производства надлежит размещать преимущественно в одноэтажных зданиях с аэрационными фонарями. В многоэтажных зданиях термические цехи следует размещать только в верхних этажах.

Допускается размещение термических участков в средних этажах многоэтажных зданий, в случае обоснованности технологического процесса, при условии обеспечения воздуха рабочей зоны в помещениях вышележащих этажей в соответствии с ГОСТ 12.1.005-76.

Термические участки, цехи следует располагать наиболее протяженной стороной помещения вдоль наружных стен здания.

Не менее 60 % внешнего периметра отдельно стоящего здания термического цеха должно быть свободно от бытовых и вспомогательных пристроек, отделенных глухими стенами или перегородками от производственных помещений в соответствии с "Правилами техники безопасности и производственной санитарии при термической обработке металлов", утвержденными в 1983 году.

Здания термических участков, цехов должны быть не ниже II степени огнестойкости с несгораемыми утеплителями в ограждающих конструкциях.

Для размещения вспомогательного оборудования (растворо-охладительной, маслоохладительной установок, установки замкнутого оборотного водоснабжения и т.д.) могут быть использованы полуподвалы и подвалы высотой не менее 2,25 м до выступающих конструкций, оборудованные эффективной вентиляцией. Ширина проходов в полуподвалы или подвалы должны быть не менее 1 м. Подвалы должны иметь не менее 2 выходов в местах, наиболее целесообразных для выхода обслуживающего персонала. Количество эвакуационных выходов определяется в соответствии со СНиП II-2.

Размещение рабочих мест в подвалах и полуподвалах не допускается. Отделка производственных помещений должна осуществляться в соответствии с указаниями по строительному проектированию СН-181 и нормам проектирования полов СНиП II-27.

Производственные процессы, сопровождающиеся загрязнением воздуха рабочей зоны вредными выделениями различных паров, газов, пыли (например травление металла, цианирование, карбонитрация, жидкостное азотирование и др.), если они расположены вне потока, должны быть отделены от других участков термического цеха.

Печи с водородной атмосферой размещаются в отдельном помещении у наружных стен здании.

Строительные конструкции помещений, в которых размещаются печи с водородной атмосферой, должны обеспечивать непрерывное полное и свободное удаление водорода из атмосферы помещений.

Помещения, в которых размещаются печи с водородной атмосферой, должны быть снабжены приборами звуковой и световой сигнализации, срабатывающей при достижении концентрации водорода в помещении в количестве 20 % от нижнего предела взрываемости.

Лазерные установки и установки для нанесения износостойких покрытий должны размещаться в изолированных помещениях.

При эксплуатации вакуумных печей и установок их следует размещать в закрытых, сухих, чистых помещениях (желательно изолированных) во избежание проникновения пыли, агрессивных газов и паров.

Экранированные высокочастотные и индукционные установки для нагрева допускается размещать как в отдельных, так и в общих помещениях, включая расположение в потоке. Интенсивность электромагнитных полей радиочастот на рабочих местах должна соответствовать "Санитарным нормам и правилам при работе с источниками электромагнитных полей высоких, ультравысоких и сверхвысоких частот, № 848-70" и ГОСТ 12.1.006-84.

Аммиачная установка, в случае размещения в термическом цехе, должна выгораживаться капитальными стенами; выход из помещения предусматривать только наружу.

При значительных расходах установки для приготовления газообразного аммиака размещать в отдельно стоящих сооружениях. Дробеметно-дробеструйная очистка деталей должна производиться в специально оборудованном помещении. Управление процессом -дистанционное с пульта управления.

Производственное оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74; ГОСТ 12.2.007.9-75; ГОСТ 12.2.007.10-75; ГОСТ 12.2.049-80.

Закалку целесообразнее производить в новых закалочных средах на основе водных растворов полимеров, как для спрейерного охлаждения после индукционного нагрева, так и для объемной термообработки - вместо воды и масла. Применяемые закалочные среды должны соответствовать нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

Охлаждение нагретых в процессе термической обработки изделий (при нормализации, высоком отпуске и пр.) необходимо производить в специально оборудованных охладительных устройствах (камерах, колодцах) или в местах, оборудованных вытяжной вентиляцией.

Для промывки и обезжиривания деталей и изделий должны применяться негорючие технические моющие средства.

Закалочные и отпускные масляные ванны объемом 5 м³ и более должны иметь сборные емкости, обеспечивающие 100 % слив масла, вместимость которых определяется по ГОСТ 12.3.004-75 и СНиП II-106. Соединительные маслопроводы должны быть рассчитаны из условия возможности слива масла из бака в случае аварии не более чем за 10 мин. В отдельных случаях допускается откачка масла насосом за то же время.

Для нагревательных устройств должны применяться газообразное топливо или электрическая энергия.

При наличии опасных и вредных производственных факторов должны широко применяться комплексная механизация, автоматизация с дистанционным управлением технологическими процессами и операциями.

Все проходные печи или агрегаты должны работать в автоматическом цикле (с законченным циклом термообработки).

10.1. ХАРАКТЕРИСТИКА ЗДАНИИ

Размеры унифицированных пролетов и грузоподъемность подъемно-транспортных средств одноэтажных термических участков, цехов приведены в табл. 66.

Таблица 66

Примечания:

1. Таблица составлена в соответствии с ГОСТ 23837-79.

2. При соответствующих обоснованиях допускается применение мостовых кранов грузоподъемностью до 5,0 т.

3. * По технологическим требованиям допускается применение ширины пролетов шага колонн и высот этажей, превышающих установленные ГОСТ 23837-79. При этом ширина пролетов и шаг колонн должны быть кратные 6 м, а высота этажей - 1,2 м.

4. ** При высоте помещения более 18 м высота до головки подкранового рельса уточняется при выборе строительных конструкций.

5. *** Высота 6 м допускается для предприятий, применяющих мелкое термическое оборудование, высотой до 3 м.

6. Высота до головки подкранового рельса принимается в зависимости от грузоподъемности крана в соответствии с ГОСТ 23837-79.

7. При установке специальных закалочных кранов для охлаждения длинномерных деталей, соблюдать условия пожарной безопасности - продолжительность соприкосновения раскаленной детали с поверхностным слоем масла не более 30 с при температуре масла до 60 °С и при температуре детали до 1000 °С. Краны подбираются по специальным нормалям.

Размеры унифицированных пролетов и грузоподъемность подъемно-транспортных средств в случае размещения термических участков и цехов в многоэтажных зданиях приведены в табл. 67.

Таблица 67

Примечания:

1. Таблица составлена на основании "Производственных зданий промышленных предприятий" и "Основных положений по унификации объемно-планировочных и конструктивных решений промышленных зданий".

2. * В верхних этажах возможен шаг колонн средних рядов 12 м.

3. ** Высота этажей 6 м (при реконструкции 4,8 м) допускается для предприятий приборостроения, применяющих мелкое термическое оборудование.

Требования к полам термических участков, цехов приведены в таблице 68.