Технологическая инструкция

929.25090.00227

ИСПРАВЛЕНИЕ ДУГОВОЙ СВАРКОЙ СТРОЧЕЧНЫХ ДЕФЕКТОВ,
ВЫЯВЛЯЕМЫХ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ
АППАРАТУРЫ

МИНИСТЕРСТВО ТЯЖЕЛОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СССР

Всесоюзный научно-исследовательский и проектный институт технологии
химического и нефтяного аппаратостроения

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

1992

СОДЕРЖАНИЕ

Настоящая технологическая инструкция устанавливает порядок и методы исправления строчечных дефектов в заготовках, деталях и узлах химической, нефтяной и газовой сварной толстостенной аппаратуры, образующихся в основном металле в процессе изготовления аппаратов. Инструкция разработана в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденными 27 ноября 1987 года и требованиями ОСТ 26-291.

Строчечные дефекты образуются в местах повышенной загрязненности толстолистового проката неметаллическими включениями и имеют вид прерывистых и сплошных строчек, волосовин, рисок и т.п., расположенных параллельно поверхности проката. Дефекты выявляются на торцах кромок узлов и деталей - визуально; в околошовной зоне - методом ультразвуковой дефектоскопии в процессе контроля сварных швов.

Инструкция распространяется на ремонт дефектных участков в заготовках, деталях и узлах из листового проката сталей марок Ст.3, 15К, 16К, 09Г2С, 10Г2С1 толщиной от 10 до 160 мм.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

Инструкция является руководящим материалом для технологов, производственных мастеров, работников ОТК и рабочих, допущенных к исправлению дефектов.

1. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРЩИКАМ И ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ

1.1 К исправлению дефектов допускаются сварщики не ниже 5 разряда, имеющие удостоверения на право ведения работ, выданное в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.

1.2. Для исправления дефектов в сменах должны быть организованы специальные группы, состоящие из сварщиков, резчика и лица из числа ИТР цеха, осуществляющего технический надзор. Личный состав группы оформляется распоряжением по цеху.

1.3. Лицам, не входящим в состав группы, запрещается производство работ по исправлению дефектов.

1.4. Исправленные места подлежат клеймению личным клеймом сварщика.

1.5. Рабочие и ИТР, занятые исправлением дефектов, должны быть ознакомлены с настоящей инструкцией.

2. ВЫЯВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ И СПОСОБЫ ИХ ИСПРАВЛЕНИЯ.

2.1 Упомянутые выше дефекты выявляются визуально при контроле заготовок, деталей и узлов после различных технологических операций термической резки, вальцовки, калибровке и т.д. и при ультразвуковом контроле сварных швов.

2.2. Обнаруженные дефекты необходимо разметить с целью определения их конфигурации, площади и местоположения на изделии. Глубина залегания дефектов должна быть отражена в карте контроля или заключения ЦЗЛ.

2.3. После установления целесообразности исправления дефектов методом сварки удаление металла на различных дефектных участках производится механическим способом (вырубкой пневмозубилом, фрезеровкой, сверловкой, наждачным кругом). Допускается удаление металла производить воздушно-дуговой строжкой или газовой резкой с последующей зачисткой шлифмашинкой поверхности разделываемого участка на глубину 1,5 - 2,0 мм.

2.4. Глубина выборки должна быть на 3 - 5 мм больше глубины залегания дефектов. Края разделанного участка должны иметь развал под углом не менее 30 °С.

В отдельных случаях, допускается не производить удаление строчечных дефектов на всю глубину по согласованию с головной конструкторской организацией.

2.5. После подготовки выборки под сварку производится контроль УЗД на предмет отсутствия дефектов в оставшейся толщине металла.

2.6. Допускается исправление дефектов, находящихся на глубине не более 6 мм производить методом переплавки дефектных мест автоматической сваркой без выборки. Наплавка должна производиться на режимах, обеспечивающих проплавление не менее 8 мм.

(П. 2.6 Введен дополнительно. Изм. № 1)

2.7. Общая площадь исправления дефектов наплавкой, приходящаяся на один лист металла корпуса должна быть не более 10 % его площади, но не более 1000 см².

(П. 2.7 Введен дополнительно. Изм. № 1)

3. СВАРКА

3.1 Для заварки разделанных участков применяются ручная дуговая, полуавтоматическая в углекислом газе или автоматическая сварка под флюсом. Способ и порядок сварки устанавливается в каждом конкретном случае технологической службой в зависимости от характера дефекта и возможностей предприятия.

3.2. Рекомендуемые сварочные материалы и ориентировочные режимы ручной, полуавтоматической и автоматической сварки приведены в табл. 3.1, 3.2 и 3.3 соответственно.

Таблица 3.1 - Рекомендуемые сварочные материалы для ручной сварки

(Новая редакция. Изм. № 1)

3.3. Наплавку следует начинать с облицовки боковых стенок выборки со стороны основного металла. Облицовка боковых стенок и две выборки ведется ниточными швами шириной от 2 до 3 диаметров электрода. Высота слоя облицовки от 5 до 10 мм.

3.4. После наложения каждого валика шлак тщательно зачистить. При наличии подрезов, пор, неровностей, наплывов и западаний между валиками производить их удаление наждачным кругом. Последним слоем обеспечить плавное сопряжение с основным металлом и превышение наплавки над основным металлом.

3.5. Превышение наплавки над основным металлом зачистить заподлицо с обеспечением геометрии детали и сохранением допуска на толщину заготовки.

Таблица 3.2 - Рекомендуемые сварочные материалы для полуавтоматической сварки в защитном газе

(Новая редакция. Изм. № 1)

Таблица 3.3 - Рекомендуемые сварочные материалы для автоматической сварки под Флюсом

(Новая редакция. Изм. № 1)

4. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

4.1 Все сварочные операции, связанные с исправлением дефектов, выполняются до окончательной термической обработки изделий.

4.2. После исправления дефектов в изделиях, прошедших окончательную термическую обработку требуется повторная термообработка, согласно существующему техпроцессу на изделие. При глубине выбранного места менее 36 мм для углеродистых сталей и менее 30 мм для низколегированных сталей термообработку допускается не производить, если нет указания в проекте.

(Измененная редакция. Изм. № 1)

5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

5.1 Контроль производится на всех этапах подготовки и заварки дефектов работниками ОТК и лицами из числа ИТР цеха в соответствии с п. 1.2 настоящей инструкции.

5.2. Места исправлений контролируются следующими методами:

- внешним осмотром;

- ультразвуковой дефектоскопией.

5.3. Внешнему осмотру подлежат все места исправлений для выявления следующих дефектов:

- трещин;

- подрезов в наплавленном металле и в зоне перехода наплавленного металла к металлу шва;

- пористости наплавленного металла.

5.4. Качество наплавленного металла должно соответствовать требованиям, предъявляемым к сварным швам изделия.

5.5. Исправленные места подлежат 100 % контролю УЗД.

6. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА

6.1 При выполнении работ, связанных с устранением дефектов и заваркой дефектных участков, необходимо руководствоваться действующими на заводе инструкциями по технике безопасности.

6.2. Запрещается производить выборку дефектов и заварку дефектных участков в обечайках, секциях обечаек толщиной более 36 мм для углеродистых и 30 мм для низколегированных сталей без предварительной термической обработки для снятия напряжений.

(Измененная редакция. Изм. № 1)