Технический комитет по стандартизации
«Трубопроводная арматура и сильфоны» (ТК 259)

СТ ЦКБА 079-2010

Арматура трубопроводная

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

Общие технические условия,
технологический процесс

Санкт-Петербург
2010

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (ЗАО «НПФ «ЦКБА»)

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом от 24.12 2010 г. № 64

3 СОГЛАСОВАН

Техническим комитетом по стандартизации «Трубопроводная арматура и сильфоны (ТК 259),

Представительством заказчика 1024 ВП МО РФ

4 ВЗАМЕН

РД 302-07-16-91 «Арматура трубопроводная общепромышленная Покрытия лакокрасочные Общие технические условия»

ОСТ В 26-07-008-78 «Арматура трубопроводная общей техники Защитные лакокрасочные покрытия. Типовой технологический процесс»

СОДЕРЖАНИЕ

СТ ЦКБА 079-2010

Арматура трубопроводная

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

Общие технические условия,
технологический процесс

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные покрытия трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней (далее - арматура) и устанавливает общие требования к подготовке поверхности арматуры, выбору и приготовлению лакокрасочных материалов, окраске, отверждению, методам контроля качества окраски. Лакокрасочные материалы предусматривают защиту окрашенных поверхностей арматуры во время транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ПОТ Р М-004-97 Правила по охране труда при использовании химических веществ

ПОТ Р М-017-2001 Межотраслевые правила по охране труда при окрасочных работах

ППБ-01-03 Правила пожарной безопасности для предприятий АК «Транснефтепродукт»

ГН 2.2.5.1313-03 Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны, Гигиенические нормативы

СНиП 12-03-2001 Безопасность труда в строительстве

ГОСТ Р 52760-2007 Арматура трубопроводная. Требования к маркировке и отличительной окраске

ГОСТ 9.104-79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.105-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания

ГОСТ 9.401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов

ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 12.4.009-83 Система стандартов безопасности труда. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды. Размещение и обслуживание

ГОСТ 926-82 Эмаль ПФ-133. Технические условия

ГОСТ 1571-82 Скипидар живичный. Технические условия

ГОСТ 1928-79 Сольвент каменноугольный. Технические условия

ГОСТ 2768-84 Ацетон технический. Технические условия

ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит. Технические условия

ГОСТ 5494-95 Пудра алюминиевая. Технические условия

ГОСТ 5631-79 Лак БТ-577 и краска БТ-177. Технические условия

ГОСТ 6465-76 Эмали ПФ-115. Технические условия

ГОСТ 7313-75 Эмали ХВ-785 и лак ХВ-784. Технические условия

ГОСТ 7827-74 Растворители марок Р-4, Р-4А, Р-5, Р-5А, Р-12 для лакокрасочных материалов. Технические условия.

ГОСТ 7930-73 Эмали НЦ-1125. Технические условия

ГОСТ 8313-88 Этилцеллозольв технический. Технические условия

ГОСТ 8420-74 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости

ГОСТ 9070-75 Вискозиметры для определения условий вязкости лакокрасочных материалов. Технические условия

ГОСТ 9109-81 Грунтовки ФЛ-03К и ФЛ-03Ж. Технические условия

ГОСТ 9198-83 Эмали марок НЦ-11 и НЦ-11А. Технические условия

ГОСТ 9410-78 Ксилол нефтяной. Технические условия

ГОСТ 9640-85 Эмали ЭП-51. Технические условия

ГОСТ 9754-76 Эмали МЛ-12. Технические условия

ГОСТ 9880-76 Толуол каменноугольный и сланцевый. Технические условия

ГОСТ 9949-76 Ксилол каменноугольный. Технические условия

ГОСТ 10144-89 Эмали ХВ-124. Технические условия

ГОСТ 10214-78 Сольвент нефтяной. Технические условия

ГОСТ 10277-90 Шпатлевки. Технические условия

ГОСТ 11066-74 Лаки и эмали кремнийорганические термостойкие. Технические условия

ГОСТ 12034-77 Эмали марок МЛ-165, МЛ-165ПМ и МС-160. Технические условия

ГОСТ 12707-77 Грунтовки фосфатирующие. Технические условия

ГОСТ 12708-77 Растворитель РФГ для фосфатирующих грунтовок. Технические условия

ГОСТ 14710-78 Толуол нефтяной. Технические условия

ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15907-70 Лак электроизоляционный МЛ-92. Технические условия

ГОСТ 16508-70 Лаки кремнийорганические электроизоляционные. Технические условия

ГОСТ 18188-72 Растворители марок 645, 646, 647, 648 для лакокрасочных материалов. Технические условия

ГОСТ 21227-93 Эмали марок ПФ-218. Технические условия

ГОСТ 22438-85 Эмали ЭП-525. Технические условия

ГОСТ 23143-83 Эмали ЭП-773. Технические условия

ГОСТ 23343-78 Грунтовка ГФ-0119. Технические условия

ГОСТ 25129-82 Грунтовка ГФ-021. Технические условия

ГОСТ 25718-83 Грунтовки АК-069 и АК-070. Технические условия

ГОСТ 26304-84 Арматура промышленная трубопроводная для экспорта. Общие технические условия

ГОСТ 28379-89 Шпатлевки ЭП-0010 и ЭП-0020. Технические условия

ТУ 113-38-95-90 Отвердитель 102-Т. Технические условия

ТУ 6-10-820-75 Грунтовка ХС-068. Технические условия

ТУ 6-10-902-75 Грунтовка НЦ-081 нитроглифталевая. Технические условия

ТУ 6-10-1052-75 Эмаль ВЛ-515. Технические условия.

ТУ 6-10-1091-76 Отвердители. Технические условия

ТУ 6-10-1095-76 Растворитель РП. Технические условия

ТУ 6-10-1155-76 Грунтовка ЭП-09. Технические условия

ТУ 6-10-1175-75 Грунтовка ЭП-057. Технические условия

ТУ 6-10-1198-76 Грунтовка ФЛ-087. Технические условия

ТУ 6-10-1199-77 Эмаль ФЛ-678. Технические условия

ТУ 6-10-1227-77 Эмаль ХВ-1120. Технические условия

ТУ 6-10-1256-77 Растворитель Р-60. Технические условия

ТУ 6-10-1263-77 Отвердитель № 1. Технические условия

ТУ 6-10-1280-72 Грунтовка НЦ-097. Технические условия

ТУ 6-10-1328-78 Разбавитель Р-6. Технические условия

ТУ 6-10-1509-82 Растворитель Р-14. Технические условия

ТУ 6-10-1787-80 Отвердитель эпур. Технические условия

ТУ 6-10-1916-83 Грунтовка ВКЧ-0207. Технические условия

ТУ 6-21-7-90 Лак ХС-76. Технические условия

ТУ 84-725-78 Композиции органосиликатные. Технические условия

ТУ 301-10-0-287-89 Краска порошковая 64-1-89. Технические условия

ТУ 301-10-023-90 Грунтовка ВД-КЧ-0251. Технические условия

ТУ 301-10-0-323-90 Эмаль 59-1-90. Технические условия

ТУ 301-10-0-348-91 Алюмик. Технические условия

ОСТ 6-10-405-82 Эмаль ХС-744. Технические условия

ОСТ В 26-07-003-76 Арматура трубопроводная общей техники. Общие требования к временной противокоррозионной защите

ИСО 8501-1-94 Часть 1. Степени ржавости и степени подготовки, не покрытой стальной основы после полного удаления прежних покрытий

ИСО 8502-2-92 Часть 2. Испытания на наличия хлоридов на очищенной поверхности

ИСО 8502-3-92 Часть 3. Оценка коррозии на стальной поверхности, подготовленной к окрашиванию. Метод применения липкой ленты

ИСО 8503-3-88 Часть 3. Метод калибровки компараторов профиля поверхности ИСО и определения профиля поверхности с применением микроскопа

ИСО 8503-4-88 Метод калибровки компараторов поверхности ИСО и определения профиля поверхности с применением измерительного прибора с механической записью

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных документов по соответствующему указателю, составленному по состоянию на 1 января текущего года. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Общие положения

3.1 Окраске подлежат наружные поверхности и детали арматуры, не имеющие других защитных покрытий.

3.2 Арматура должна быть окрашена в отличительный цвет по ГОСТ Р 52760.

Допускается изменять цвета отличительной окраски по согласованию с заказчиком.

3.3 Вид покрытия указывается в КД на изделие.

3.4 При поставке на экспорт соблюдать требования ГОСТ 26304.

3.5 Арматуру и детали, изготовленные из коррозионно-стойких сталей, титановых, алюминиевых и медных сплавов допускается не окрашивать, если окружающая среда не содержит агрессивных веществ, вызывающих коррозию наружных поверхностей арматуры.

В случае необходимости окраски изделий, выполненных из сталей, титановых, алюминиевых и медных сплавов, поставляемых на внутренний рынок, допускается наносить один слой лакокрасочного материала.

Декоративная отделка такой арматуры обеспечивается механической зачисткой, химической обработкой и другими способами.

Отличительную окраску в этом случае допускается наносить на корпусе, крышке и других деталях арматуры в виде кружков или других знаков по технологической документации завода-изготовителя.

3.6 Окраска арматуры должна производиться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технической документацией на конкретное изделие.

Выбор покрытий производится в зависимости от воздействующих климатических факторов, рабочих сред, рабочей температуры, конструктивных особенностей изделия и др.

Места, не подлежащие окраске, должны быть указаны в КД на изделие и технологическом процессе.

3.7 Необходимость окраски на период эксплуатации должна быть оговорена в заказ-нарядах на конкретную арматуру, требующую данных покрытий.

3.8 В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности перед окрашиванием и окраски арматуры, температура воздуха должна быть не менее 15 °С и не более 30 °С, относительная влажность не более 80 %.

В технически обоснованных случаях допускается другое значение температуры при условии обеспечения требуемого качества покрытия.

3.9 Если арматура подлежит последующей окраске в цвет технологической линии непосредственно на объекте, то по согласованию с заказчиком, допускается проводить только ее грунтование.

3.10 Приводы, редукторы и другие комплектующие изделия, поступающие по кооперации на предприятие-изготовитель арматуры окрашенными, допускается не перекрашивать при условии соответствия требованиям КД.

3.11 Толщина покрытия должна соответствовать технической документации на данную систему покрытия.

3.12 Замеры толщины покрытия производят из расчета не менее 5 замеров на 1 м² обработанной и окрашенной за один раз поверхности.

3.13 Допускаемое отклонение толщины отвержденного покрытия в меньшую сторону составляет 20 % при условии, что среднее значение толщины на замеренном участке будет соответствовать номинальной толщине или превышать ее.

3.14 Допускаемое отклонение толщины отвержденного покрытия в большую сторону определяет Поставщик лакокрасочных материалов (ЛКМ) с учетом критической толщины конкретного ЛКМ.

3.15 Поставщик при поставке ЛКМ обязан предоставить Заказчику и Подрядчику работ следующую информацию.

- сертификат на каждую партию поставляемого ЛКМ;

- сертификаты на вспомогательные материалы (растворители, разбавители);

- инструкцию по применению ЛКМ;

- требования по хранению ЛКМ с указанием срока хранения, при котором гарантируется сохранение качества материалов в соответствии с сертификатом качества;

- гигиенический сертификат на ЛКМ.

3.16 При повреждении целостности лакокрасочного покрытия в процессе сборки изделия, при транспортировке или при эксплуатации допускается производить его восстановление в соответствии с разделом 9 настоящего стандарта.

4 Подготовка поверхности

4.1 Подготовка металлической поверхности включает следующие операции:

- обезжиривание поверхности;

- очистка от окислов;

- обеспыливание;

- осушка (в случае образования конденсата на поверхности или выпадения осадков).

4.2 Наружные поверхности арматуры, поступающей на окраску, должны быть обезжирены органическими или моющими растворителями и заглушены.

4.3 Очистку поверхности от окислов производят струйным абразивным или гидроабразивным методом с целью удаления окалины и ржавчины, а также придания поверхности определенной шероховатости для получения максимальной адгезии покрытия к металлу. Очистку проводят в зависимости от требований для конкретного применяемого лакокрасочного материала.

4.4 Применяемые абразивные материалы должны соответствовать требованиям технической документации по твердости, фракционному составу, плотности и влажности.

4.5 По окончании абразивной очистки и оседания пыли удалить отработанный абразивный материал из рабочей зоны и произвести обеспыливание поверхности.

4.6 В случае образования на обработанной поверхности конденсата или выпадения осадков необходимо осушить ее нагретым воздухом.

4.7 Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами, смазками, не иметь налета вторичной коррозии.

4.8 Подготовленная к окраске поверхность подлежит контролю по следующим показателям: степени очистки от окислов, шероховатости поверхности, степени обеспыливания и содержания солей на окрашиваемой поверхности по ГОСТ 9.402 или по ИСО 8501-1.

4.9 Для повышения стойкости защитного лакокрасочного покрытия допускается перед окраской производить:

- фосфатирование деталей из черных металлов;

- анодирование или оксидирование деталей из алюминиевых сплавов;

- пассивирование меди и медных сплавов;

- пассивирование (хроматирование) оцинкованной, кадмированной, нержавеющей стали и титана.

Указанные операции не производятся, если конструкция деталей и/или система окраски не допускает их выполнения.

4.10 Рекомендации по выбору грунтовок и шпатлевок, в зависимости от материала окрашиваемой поверхности и лакокрасочного материала для арматуры (кроме заказов МО РФ) приведены в таблице 1, а для арматуры по заказам МО РФ - в таблице 2.

4.11 Допускается применение эмалей и лаков без предварительного грунтования поверхности арматуры.

Рекомендуемый перечень эмалей и лаков, применяемых для металлов без предварительного грунтования - в соответствии с ГОСТ 9.401.

Таблица 1 - Рекомендуемый перечень грунтовок и шпатлевок

Таблица 2 - Перечень грунтовок и шпатлевок для арматуры для заказов МО РФ

5 Выбор и приготовление лакокрасочных материалов

5.1 При поставке лакокрасочных материалов производитель должен представить технические данные на материал, включающие рекомендации по нанесению краски, толщине покрытия, жизнеспособности, требования безопасности при работе с данным материалом и другую, необходимую для работы информацию.

5.2 Тара с лакокрасочными материалами должна быть плотно закупорена. Перед вскрытием бидоны и банки необходимо очистить от пыли и грязи с наружной стороны.

5.3 Перед применением лакокрасочный материал необходимо подготовить к работе в .соответствии с нормативной документацией (НД) на ЛКМ.

5.4 Подготовка лакокрасочных материалов к выдаче на рабочие места заключается в размешивании до равномерного распределения пигмента в связующем, разбавлении до рабочей вязкости, фильтровании, введении отвердителя. Не допускается наличие осадка на дне тары после размешивания.

5.5 В процессе работы грунтовки и эмали необходимо периодически перемешивать, не допуская оседания пигментов.

5.6 Двухкомпонентные материалы смешиваются в требуемом соотношении и тщательно перемешиваются. Количество приготовленного состава рассчитывают с учетом жизнеспособности лакокрасочного материала, указанного в технической документации на материал, и площади, которую возможно защитить (загрунтовать) за это время.

5.7 Рекомендуемый выбор и приготовление лакокрасочных материалов для общепромышленной арматуры производить:

- в соответствии с условиями эксплуатации по таблице 3;

- в соответствии с назначением покрытия и технологическими характеристиками по таблице 4;

- выбор растворителей и разбавителей для лакокрасочных материалов производить в соответствии с таблицей 5.

5.8 Выбор и приготовление лакокрасочных материалов для арматуры МО РФ производить:

- для судовой арматуры в соответствии с таблицей 6;

- для арматуры наземной техники в зависимости от материала, условий хранения и эксплуатации в соответствии с таблицей 7.

5.9 Для общепромышленной арматуры допускается применять другие лакокрасочные материалы и растворители по рекомендациям заводов-изготовителей ЛКМ.

Таблица 3 - Рекомендуемый перечень материалов для общепромышленной арматуры в соответствии с условиями эксплуатации

Таблица 4 - Рекомендуемый перечень материалов для общепромышленной арматуры в соответствии с назначением покрытия и технологическими характеристиками

Таблица 5 - Рекомендуемый перечень растворителей, разбавителей для лакокрасочных материалов

Таблица 6 - Перечень материалов для судовой арматуры

Таблица 7 - Перечень материалов для наземной арматуры

6 Системы окраски арматуры

6.1 Окраска общепромышленной арматуры производится по технологии предприятия-изготовителя ЛКМ, утвержденной в установленном порядке, после окончания приемо-сдаточных испытаний.

6.2 Рекомендуемые режимы отверждения лакокрасочных материалов для общепромышленной арматуры - в таблице 8.

6.3 Системы окраски арматуры МО РФ приведены:

- для судовой арматуры - в таблицах 9;

- для арматуры наземной арматуры - в таблице 10;

6.4 При проведении окрасочных работ необходимо контролировать параметры окружающей среды (температуру и относительную влажность воздуха), а также температуру металлической поверхности материала. Они должны соответствовать требованиям технической документации на применяемый лакокрасочный материал.

6.5 Лакокрасочный материал наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае отпотевания поверхности необходимо осушить ее нагретым очищенным воздухом до удаления влаги.

6.6 Метод нанесения лакокрасочного материала должен соответствовать указанному в технической документации. Труднодоступные участки, кромки, углы, сварные швы предварительно окрашивают кистью или шпателем.

6.7 Покрытие должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы необходимо контролировать сплошность покрытия (визуально) и толщину каждого слоя с помощью инструмента для измерения толщины мокрой пленки.

6.8 По окончании работ или перерыве в работе, оборудование для нанесения промывают и очищают растворителем, указанным в нормативно-технической документации на материал.

6.9 Режим отверждения каждого слоя определяется технической документацией на применяемый ЛКМ.

6.10 Каждый последующий слой наносится после отверждения предыдущего. Интервал перед нанесением каждого последующего слоя не должен превышать времени, указанного в технической документации на ЛКМ.

6.11 После полного отверждения покрытия в соответствии с технической документацией на применяемый ЛКМ и условиями окружающей среды, производят контроль качества в соответствии с разделом 8 настоящего стандарта.

6.12 Длительность перерыва между обезжириванием поверхности и окраской (грунтованием) при хранении арматуры в помещении не должна превышать 24 ч.

6.13 Для отверждения могут быть применены любые сушильные устройства, обеспечивающие заданную температуру сушки по нормативной документации на ЛКМ.

Таблица 8 - Рекомендуемые режимы отверждения лакокрасочных материалов для общепромышленной арматуры

Таблица 9 - Системы окраски для судовой арматуры

Таблица 10 - Системы окраски для наземной арматуры

7 Методы контроля качества окраски

7.1 Методы подготовки и качества поверхности арматуры перед окрашиванием должны соответствовать ГОСТ 9.402.

Каждый последующий этап работ разрешается начинать после приемки предыдущего.

7.2 Операции контроля производят на следующих стадиях технологического процесса:

- входной контроль лакокрасочных материалов;

- подготовка металлической поверхности перед окраской;

- подготовка ЛКМ перед применением;

- нанесение ЛКМ;

- контроль готового покрытия.

Данные пооперационного контроля фиксируют в журнале производства работ.

7.2.1 Входной контроль ЛКМ заключается в проверке сопроводительной документации, осмотру тары и установления соответствия свойств материала требованиям, указанным в сопроводительной документации на применяемый ЛКМ.

Технические характеристики, подлежащие проверке при входном контроле:

- цвет и внешний вид пленки покрытия. Оценку внешнего вида проводят визуально при хорошем освещении;

- степень высыхания - это промежуток времени, в течение которого достигается определенная степень высыхания при заданной толщине покрытия при определенных условиях сушки;

- толщина слоя покрытия;

- адгезия покрытия.

7.2.2 Качество подготовки металлической поверхности контролируют по следующим показателям:

- степень очистки от окислов;

- шероховатость поверхности;

- степень обеспыливания;

- содержание солей.

7.2.2.1 По оценке стальной поверхности для последующего нанесения покрытия необходимо учитывать и классифицировать состояние исходной поверхности и поверхности после очистки. В технической документации на применяемый ЛКМ для получения покрытия с необходимыми качествами требуется определенная исходная и подготовительная поверхность. Определение степени очистки поверхности связывают с ее внешним видом в зависимости от метода ее обработки. Контроль степени очистки от окислов осуществляют визуально согласно ИСО 8501-1.

7.2.2.2 При оценке рельефа поверхности с точки зрения подготовки поверхности необходимо учитывать ее шероховатость. Необходимо добиться оптимальной шероховатости применительно к конкретному виду покрытия. Параметры шероховатости поверхности определяются только в случае очистки поверхности абразивным методом или после полного удаления прежнего покрытия. Шероховатость оценивается методами и измерительными приборами согласно ИСО 8503-3 и ИСО 8503-4.

Шероховатость должна соответствовать техническим требованиям на применяемый ЛКМ.

7.2.2.3 Степень обеспыливания контролируют по количеству и размеру частиц пыли и оценивается в баллах согласно ИСО 8502-3. Размер частиц видимых невооруженным глазом лежит в интервале от 50 мкм до 100 мкм.

7.2.2.4 Содержание солей на обработанной абразивом поверхности контролируют аналитическим методом согласно ИСО 8502-2. При наличии хлоридов назначают дополнительные операции по очистке поверхности.

7.2.3 Контроль в процессе нанесения ЛКМ проводят по следующим показателям:

- температура металлической поверхности;

- температура ЛКМ;

- сплошность каждого слоя покрытия;

- толщина мокрого слоя;

- режимы отверждения;

- толщина сухого слоя;

- количество слоев покрытия.

7.2.3.1 Температура металлической поверхности должна быть не менее чем на 5° выше точки росы для предотвращения образования на ней конденсата.

7.2.3.2 Температура ЛКМ должна соответствовать требованиям технической документации на материал.

7.2.3.3 Сплошность каждого слоя в процессе нанесения ЛКМ проверяют визуально на всей окрашенной поверхности на наличие неокрашенных участков.

7.2.3.4 Толщину мокрого (неотвержденного покрытия) слоя определяют толщиномером типа «гребенка» в соответствии и по методике изготовителя прибора.

7.2.3.5 Режимы отверждения (температура и время) контролируют в соответствии с технической документацией на ЛКМ или систему покрытия.

7.2.3.6 Толщину сухой пленки контролируют магнитным толщиномером.

7.2.3.7 Количество слоев покрытия должно соответствовать технической документации на систему покрытия.

7.3 Контроль качества отвержденного покрытия осуществляется после его полного отверждения согласно технической документации на лакокрасочное покрытие. Контролю подлежат следующие показатели:

- внешний вид;

- толщина;

- сплошность;

- адгезия.

7.3.1 Внешний вид контролируется визуально. Покрытие должно быть ровным, сплошным, без потеков и непрокрасов.

7.3.2 Толщину готового покрытия измеряют магнитным толщиномером. Толщина должна соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия.

7.3.3 Определение пористости предназначено для выявления возможной пористости покрытия, используя сканирующий электрод высокого напряжения.

Пористость обнаруживается искрой, возникающей между стальной подложкой и электродом в дефектных местах покрытия. Сплошность покрытия определяют искровым дефектоскопом.

7.3.4 Адгезия покрытия определяется одним из ниже приведенных следующих методов и зависит от толщины покрытия:

- методом решетчатого надреза при суммарной толщине покрытия до 250 мкм;

- методом Х-образного надреза при толщине покрытия свыше 250 мкм;

- методом нормального отрыва при любой толщине покрытия.

Места механически поврежденного покрытия после оценки адгезии восстанавливают путем зачистки шкуркой, обеспыливания и закрашивания.

8 Дефекты лакокрасочных материалов и покрытий

8.1 Основные дефекты лакокрасочных материалов и покрытий, а также мероприятия по их устранению приведены в таблице 11

Таблица 11 - Дефекты лакокрасочных материалов и покрытий и способы их устранения

9 Ремонт лакокрасочного покрытия

9.1 Ремонт ЛКП производят на поврежденных участках узлов и деталей.

9.2 Виды разрушения покрытия:

- растрескивание;

- отслаивание;

- образование пузырей;

- коррозия металла.

Покрытие не требует ремонта, если все перечисленные виды разрушения покрытия отсутствуют.

Если на участке имеется хотя бы один вид разрушения независимо от его площади, покрытие на этом участке подлежит ремонту.

9.3 Ремонт ЛКП производят тем же лакокрасочным материалом, которым окрашено изделие.

9.4 На поврежденных участках, подготовка к окраске заключается:

- в удалении отслоившегося покрытия до металла;

- механической зачистке металлической поверхности и поверхности покрытия на расстоянии 3 - 5 см от дефектного участка по периметру.

9.5 Механическая зачистка производится с помощью шлифмашинок или наждачной бумаги.

9.6 Подготовка ЛКМ производится согласно разделу 4 настоящего стандарта.

9.7 Нанесение и отверждение ЛКМ на поврежденных участках производят вручную кистью или валиком в соответствии с разделом 6 настоящего стандарта.

10 Требования к профилактическому уходу за окрашенной поверхностью

10.1 Профилактический уход и осмотр за окрашенной поверхностью производит предприятие-потребитель арматуры.

10.2 Уход за лакокрасочным покрытием включает:

- периодический осмотр;

- очистку от загрязнений.

10.3 Осмотр состояния лакокрасочных покрытий надземного оборудования производится периодически, раз в 6 месяцев (март-апрель и август-сентябрь) в зависимости от величины объекта и его расположения.

10.4 При осмотре состояния лакокрасочного покрытия фиксируются:

- загрязненность покрытия;

- наличие и размеры разрушений.

10.5 При локальном загрязнении лакокрасочного покрытия нефтью или маслами необходимо протереть масляные пятна ветошью, смоченной раствором технического моющего средства.

10.6 При площади масляных загрязнений более 20 % общей поверхности покрытия требуется механизированная мойка раствором технического моющего средства.

10.7 При обнаружении разрушения покрытия его ремонт производят согласно разделу 9 настоящего стандарта.

10.8 В случае выцветания или меления покрытия на всю поверхность наносят один - два слоя эмали пониженной вязкости (15 - 18 с по вискозиметру ВЗ-246) аналогичного типа, марки и цвета.

10.9 Каждые б месяцев следует производить тщательную очистку лакокрасочного покрытия с использованием моющих растворов, содержащих поверхностно-активные вещества (ПАВ).

11 Правила приемки

11.1 Все лакокрасочные материалы, поступающие на предприятие, должны иметь сопроводительную документацию предприятия-изготовителя и подвергаться входному контролю в установленном на предприятии порядке.

Качество лакокрасочных материалов должно удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий.

11.2 Необходимо осуществлять контроль последовательности и качества промежуточных операций в процессе подготовки поверхности и окрашивания согласно технологического процесса.

Соблюдение требований технологических процессов нанесения покрытий контролируется рабочим, выполняющим данную операцию, а также графиком проверки соблюдения технологической дисциплины, утвержденным в установленном порядке.

Контроль качества лакокрасочного покрытия осуществляется отделом технического контроля предприятия-изготовителя арматуры.

11.3 Контролируемые параметры (показатели внешнего вида, адгезия, толщина грунтовочных, шпатлевочных, эмалевых покрытий и др.), последовательность и периодичность контрольных операций устанавливаются в технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

12 Гарантии изготовителя

12.1 Срок службы покрытия гарантируют системой покрытия и соблюдением технологического процесса окрашивания, утвержденного в установленном порядке.

12.2 При отсутствии повреждений лакокрасочного покрытия в процессе транспортирования и хранения, правильном профилактическом уходе и осмотре за окрашенной поверхностью лакокрасочное покрытие должно сохранять свои защитные свойства в умеренном климате в течение трех лет, а в тропическом климате в течение одного года с момента отгрузки.

13 Требования безопасности

13.1 Требования безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии должны соответствовать ГОСТ 12.3.005.

13.2 Организация и проведение работ по подготовке объектов надземных участков трубопроводов, конструкций и оборудования объектов магистральных нефтепроводов к проведению антикоррозионных работ осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.4.009, СНиП 12-03.

13.3 При работе с лакокрасочными материалами следует руководствоваться ПОТ Р М-004, ПОТ Р М-017, ГН 2.2.5.1313.

13.4 Требования безопасности при подготовке металлических поверхностей перед окрашиванием должны соответствовать ГОСТ 9.402.

13.5 Требования пожарной безопасности - по ГОСТ 12.1.004.

13.6 Противопожарные мероприятия при проведении работ по антикоррозионной защите объектов надземных участков трубопроводов, конструкций и оборудования объектов магистральных нефтепроводов должны выполняться в соответствии с ППБ-01-03 и других нормативных документов, регламентирующих противопожарные мероприятия

13.7 Требования электробезопасности - по ГОСТ 12.1.019.

14 Охрана окружающей среды

14.1 При проведении окрасочных работ должна быть обеспечена защита окружающей среды от загрязнений.

14.2 Охрана окружающей среды осуществляется системой приточно-вытяжной вентиляции, обеспечивающей состояние воздушной среды по ГОСТ 12.1.005 и выполнение требований безопасности при окрасочных работах по ГОСТ 12.3.005.

14.3 Контроль за содержанием предельно-допустимых выбросов (ПДВ) в атмосферу - по ГОСТ 17.2.3.02 и ГОСТ 12.1.007.

14.4 Отходы лакокрасочных материалов и растворителей вывозятся машинами «Спецтранс» в установленном на предприятии порядке.

Лист регистрации изменении