| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ГОСТ 28302-89 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ПОКРЫТИЯ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИЕ ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТИПОВОМУ
Москва Стандартинформ
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Дата введения 01.01.91 Настоящий стандарт распространяется на газотермические защитные покрытия из цинка и алюминия металлических конструкций из углеродистой и низколегированной стали для долговременной эксплуатации в атмосфере, воде, почве, бетоне, в газовых средах, в том числе, с повышенной температурой, а также на конструкции из коррозионно-стойкой стали с покрытием из алюминия для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, точечную коррозию, коррозионные язвы, и устанавливает требования к конструкции и поверхностям, подлежащим покрытию, к технологии напыления покрытий при изготовлении, монтаже и ремонте конструкций, а также к оборудованию и методам контроля качества покрытий. 1. КОНСТРУКЦИИ,
ПОДЛЕЖАЩИЕ НАПЫЛЕНИЮ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ,
|
Толщина покрытия, мкм |
Параметр шероховатости, мкм |
||
Ra |
Rmax |
||
Цинк |
Св. 120 до 200 |
10,0 - 12,5 |
50 - 80 |
Алюминий |
Св. 120 до 200 |
10,0 - 12,5 |
|
Св. 200 до 300 |
12,5 - 16,0 |
Примечание. При использовании других способов подготовки поверхности параметры шероховатости устанавливаются согласно соответствующей нормативно-технической документации.
5.3. Подготовка поверхности
5.3.1. Удаление с поверхности изделий и конструкций грязи, остатков флюса производится с помощью металлических щеток, протирки и промывки горячей водой с моющими средствами.
5.3.2. При наличии консервационных смазок на поверхности изделий должна производиться их расконсервация по ГОСТ 9.014.
5.3.3 Масляные и жировые пятна на поверхности конструкций и изделий и соприкасающихся с ними приспособлениях должны быть тщательно удалены тампоном, смоченным в ацетоне, бензине или других органических растворителях в соответствии с ГОСТ 9.402.
Допускается в обоснованных случаях удалять адсорбированные поверхностью жировые загрязнения нагревом в печи или пламенем горелки (нагрев производят до температуры 350 °С).
5.3.4. Пленка влаги с поверхности перед струйно-абразивной обработкой должна удаляться обдувом горячим сжатым воздухом или нагревом изделия до температуры 150 - 200 °С, или сушкой в естественных условиях.
5.3.5. Струйно-абразивную подготовку поверхности изделий производят по режимам, приведенным в табл. 8 приложения 5.
5.3.6. Струйно-абразивную обработку поверхности трубчатых изделий в условиях ремонта следует осуществлять после промывки их от грязи, шлама, наносных отложений и сушки.
5.3.7. Струйно-абразивную обработку сварных швов и дефектных участков рекомендуется проводить неметаллическими абразивами.
5.3.8. Подготовку поверхности сварных швов и труднодоступных участков под напыление в условиях монтажа и ремонта допускается осуществлять механической очисткой с последующей обработкой шарошками (табл. 9 приложения 5).
5.3.9. После подготовки поверхности изделия необходимо ее обеспылить обдувом сжатым воздухом.
5.3.10. На поверхность, подготовленную к напылению, не допускается попадание масла, пыли, влаги и образования на ней конденсата.
5.3.11. Транспортирование деталей с подготовленной поверхностью производить в цеховой таре, исключающей попадание на детали влаги, масла, пыли и других загрязнений.
При упаковке изделий следует применять бумагу по ГОСТ 8273 или бязь по ГОСТ 29298.
5.4. Напыление газотермических покрытий
5.4.1. Перед напылением покрытий необходимо проверить соответствие качества проволоки и подготовленной поверхности требованиям, изложенным в пп. 2.4 - 2.6, 5.2.2, 5.2.3, 5.3.10, отрегулировать металлизатор и выбрать режим напыления покрытия.
5.4.2. При газотермическом напылении на трубные доски теплообменных аппаратов отверстия их должны быть закрыты пробками для предотвращения попадания абразива и распыляемого металла внутрь трубок.
5.4.3. Допустимое время разрыва между подготовкой поверхности и напылением покрытия должно соответствовать данным табл. 2 и ГОСТ 9.304.
Таблица 2
Допустимое время разрыва между подготовкой поверхности и напылением газотермического покрытия
Относительная влажность окружающей среды, % (числитель), зона влажности (знаменатель) |
Допустимое время разрыва между подготовкой поверхности и напылением, ч |
||
на монтаже |
в заводских условиях |
||
Коррозионная стойкость |
60 Сухая |
6 |
8 - 10 |
Углеродистая и низколегированная сталь |
4 |
6 |
|
Коррозионно-стойкая сталь |
60 - 70 Нормальная |
4 |
5 |
Углеродистая и низколегированная сталь |
2 - 3 |
3 |
|
Коррозионно-стойкая сталь |
75 Нормальная |
3 |
3 |
Углеродистая и низколегированная сталь |
2 |
2 |
5.4.4. Режим работы при напылении устанавливается в соответствии с указаниями настоящего стандарта и инструкции по эксплуатации аппаратов.
5.4.5. Покрытия напыляют вручную перемещением аппарата по режимам, приведенным в табл. 10 приложения 6, или с применением средств механизации, указанным в табл. 11, 12 приложения 6.
Покрытия при ручном способе напыляют путем последовательного нанесения перекрывающихся параллельных полос до получения заданной толщины. Величина перекрытия должна составлять одну треть полосы. Каждый последующий слой должен напыляться в направлении, перпендикулярном предыдущему.
За каждый проход, в зависимости от скорости перемещения аппарата и его производительности, напыляют слой толщиной 0,03 - 0,20 мм.
5.4.6. Вручную покрытие напыляют при защите от коррозии металлоконструкций, крупногабаритных изделий, больших поверхностей, трубопроводов и их сварных соединений в условиях изготовления, монтажа и ремонта.
5.4.7. Покрытия на трубы и другие тела вращения, фасонный и листовой прокат следует напылять с применением средств механизации и автоматизации, обеспечивающих вращение или необходимое перемещение аппаратов относительно неподвижных или вращающихся изделий.
5.4.8. При механизированном способе напыления покрытие наносят параллельными полосами до заданной толщины со смещением установочного положения аппарата на расстояние, определяемое паспортными данными аппарата.
5.4.9. При газотермическом напылении на изделия, подлежащие сварке, во избежание снижения качества сварных соединений места под сварку должны изолироваться на ширину от 20 до 50 мм (в зависимости от толщины свариваемого металла).
Для изоляции этих участков могут применяться металлическая лента, лента на клеющейся основе, меловая обмазка или другие экраны.
5.4.10. При проведении работ по сварке изделий с газотермическим покрытием не допускается попадание сварочных брызг на напыленный слой.
5.4.11. Участки покрытия с дефектами (отслаивание и др.) необходимо зачищать струйно-абразивной обработкой неметаллическим абразивом или обработкой шарошками с последующим напылением металла на дефектный участок.
5.4.12. При напылении на дефектные места и сварные соединения слои нового покрытия должны плавно перекрывать слои основного покрытия на длину около 20 мм.
5.4.13. При применении средств механизации покрытия равномерной толщины получают при условии точного определения скорости перемещения аппарата относительно изделия.
Скорость рассчитывают по формуле
где v0 - максимальная скорость продольного перемещения аппарата относительно изделия, обеспечивающая получение заданной толщины покрытия за один проход, м/мин;
h - коэффициент использования металла;
G - производительность аппарата, кг/ч;
gп - плотность газотермического покрытия;
dmax - заданная толщина покрытия, мм;
Dd - поправка (Dd = 0,3dmax);
0,94 - коэффициент, учитывающий неравномерность нанесения первого слоя покрытия.
6.1. При защите конструкций и изделий от коррозии газотермическими покрытиями контролю подлежат:
1) чистота и влажность сжатого воздуха;
2) чистота проволоки;
3) состояние абразива;
4) температура и относительная влажность воздуха;
5) качество подготовки поверхности;
6) время разрыва между операциями подготовки поверхности и напылением;
7) качество нанесенного покрытия.
6.2. Чистота и влажность сжатого воздуха должна отвечать требованиям, изложенным в п. 2.7. Сжатый воздух контролируют на отсутствие масла и влаги по ГОСТ 24484 путем обдува белой фильтровальной бумаги ГОСТ 12026, установленной на расстоянии от 50 до 100 мм непосредственно от трубопровода или сопла аппарата в зависимости от давления сжатого воздуха. Появление на бумаге следов масла и влаги указывает на непригодность воздуха и необходимость осмотра маслоотделителей и замены в них фильтрующих элементов.
6.3. Состояние абразива на наличие следов масел контролируют визуально путем промокания частиц абразива белой фильтровальной бумагой.
Состояние абразива должно соответствовать требованиям пп. 2.1 и 2.2.
Контроль его зернистости осуществляют по ГОСТ 3647.
6.4. Чистоту проволоки контролируют путем протирки ее поверхности чистой белой салфеткой (5 раз по 1 м из бухты).
Чистоту проволоки считают удовлетворительной, если на салфетке отсутствуют следы механических и жировых загрязнений. Допускается наличие натиров от металла.
6.5. Температуру воздуха контролируют при помощи приборов, позволяющих производить измерение температуры с погрешностью не более ± 0,5 °С.
6.6. Контроль качества подготовки поверхности
6.6.1. Технологические параметры подготовки поверхности и нанесения покрытия контролируются оператором визуально и по показаниям приборов.
6.6.2. Очищенную поверхность контролируют визуально.
6.6.3. Шероховатость поверхности изделия контролируют по ГОСТ 9.304.
6.6.4. Время разрыва между операциями подготовки поверхности и газотермического напыления должно соответствовать данным, приведенным в табл. 2 и ГОСТ 9.304.
6.7. Контроль качества напыленного покрытия
6.7.1. Покрытие должно быть равномерным, сплошным, однородного цвета с мелкозернистой структурой.
6.7.2. В покрытии должны отсутствовать наплывы, вздутия, трещины, брызги, участки с крупнозернистой рыхлой структурой, пропуски, сколы.
6.7.3. Внешний вид покрытия контролируют по ГОСТ 9.304 невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк на расстоянии 20 - 30 см от покрытия или с применением оптических приборов, указанных в документации на изделие, и сравнивают с эталонами крупности зерна на поверхности покрытия, утвержденными в установленном порядке.
6.7.4. Толщину покрытия на изделиях из углеродистой и низколегированной стали контролируют по ГОСТ 9.304.
Толщину покрытия на изделиях из коррозионно-стойких сталей измеряют микрометрами и определяют в назначенных точках поверхности в соответствии с установленными для данного изделия техническими требованиями.
В технически обоснованных случаях допускается в качестве контрольного метода измерения толщины использовать металлографический метод на образцах-свидетелях. Толщину покрытия измеряют на поперечном шлифе при 200-кратном увеличении с помощью металлографических микроскопов различных типов.
6.7.5. Допускается отклонение от заданной толщины напыленного слоя в пределах 20 %. При этом толщина покрытия в любой измеряемой точке не должна быть меньше минимальной, установленной технической документацией.
6.7.6. Для определения толщины покрытия труднодоступных участков конструкций применяют образцы-свидетели.
6.7.7. Прочность сцепления покрытия с основным металлом определяют по ГОСТ 9.304.
6.7.8. В случае, если покрытие отслаивается при испытании прочности сцепления по п. 6.7.7, необходимо восстановить покрытие в соответствии с требованиями пп. 5.4.11 и 5.4.12.
6.7.9. Пористость покрытий контролируют по ГОСТ 9.304 по требованию заказчика.
Рекомендуемое
а - рекомендуются; б - допускаются; в - не рекомендуются
а - рекомендуются; б - не рекомендуются
а - рекомендуются; б - не рекомендуются
а - рекомендуются; б - допускаются; в - не рекомендуются
а - рекомендуются; б - не рекомендуются
а - рекомендуются при f ³ 50 мм; б - не рекомендуются
а - допускаются; б - не рекомендуются
Рекомендуемое
Таблица 3
Краткая техническая характеристика |
Тип производства |
|
Камера очистная дробеструйная, модель 020095 (по типу 042047) (Завод «Амурметмаш», г. Комсомольск-на-Амуре) |
Число установленных дробеметных аппаратов - 5 Наибольшая масса очищаемых изделий - 60000 кг Габариты - 6500´4000´3000 мм Потребляемая мощность - 34 кВт Масса - 120000 кг |
Серийное |
Двухмерный дробеструйный аппарат модели 334М (Павлоградский ремонтно-механический завод) |
Число сопел - 2 Давление сжатого воздуха - 5,9 ´ 105 Па (6,0 кгс/см2) Расход воздуха - 4,2 м3/мин на сопло Расход дроби (безвозвратный) на 1 т изделий - 2,4 - 3,5 кг Производительность 1 сопла - 1500 кг/ч Габаритные размеры - (1650´840´2050) мм Масса - 750 кг |
Единичное |
Дробепескоструйный аппарат беспыльный типа БДУ-Э2М (Минтяжмаш) |
Аппарат передвижной или переносной Производительность - 1 - 6 м2/ч Давление сжатого воздуха - 4,9 ´ 105 - 6,9 ´ 105 Па (5,0 - 7,0 кгс/см2), расход воздуха - 400 м3/ч Габаритные размеры - (1100´800´2000) мм Масса аппарата - 295 кг. Масса загружаемой дроби - 100 кг |
Единичное |
Пескоструйный шкаф с пескоструйным пистолетом всасывающего типа (комплект чертежей ВНИИАвтогенмаш 02-7110) |
Давление сжатого воздуха - 4,4 ´ 105 - 5,9 ´ 105 Па (4,5 - 6,0 кгс/см2). Расход воздуха - 1,0 - 1,2 м3 Габаритные размеры - (1300´700´900) мм Размеры рабочей камеры - (1200´600´800) мм Масса загружаемой дроби - 25 - 30 кг |
Единичное и мелкосерийное |
Дробеструйный беспыльный аппарат типа АД-1 (завод «Амурметмаш», г. Комсомольск-на-Амуре) |
Давление сжатого воздуха - 5,9 ´ 105 Па (6,0 кгс/см2) Расход воздуха - 4,6 м3/мин. Аппарат передвижной Габаритные размеры - (990´930´1650) мм Масса аппарата - 150 кг Масса загружаемой дроби - 50 кг |
Единичное |
Пескоструйный аппарат марки АД-150 (чертежи ВНИПИтеплопроект - 35781) Завод-изготовитель - Новомосковский котельно-механический завод |
Производительность - 10 - 12 м2/ч. Давление сжатого воздуха - 4,9 ´ 105 - 5,9 ´ 105 Па Размеры частиц абразива - 0,3 - 1,0 мм |
Единичное |
Пескоструйный аппарат марки АД-150м Завод-изготовитель - Новомосковский котельно-механический завод |
Давление сжатого воздуха - 4,9 ´ 105 - 5,9 ´ 105 Па (5,0 - 6,0 кгс/см2). Размер частиц абразива - 0,3 - 1,0 мм |
Единичное |
Пескоструйный аппарат марки АД-250 (чертежи ВНИПИтеплопроект ТР 55931) Завод-изготовитель - Новомосковский котельно-механический завод |
Давление сжатого воздуха - 4,9 ´ 105 - 5,9 ´ 105 Па (5,0 - 6,0 кгс/см2). Размер частиц абразива - 0,3 - 1,0 мм |
|
Ручной дробеструйный пистолет ПД-1 (чертежи ВНИИАвтогенмаш) |
Производительность - 1 - 2 м2/ч. Давление сжатого воздуха - 4,9 ´ 105 - 5,9 ´ 105 Па (5,0 - 6,0 кгс/см2) Масса аппарата без абразива - 2,5 кг Масса дроби - 2 кг. Размер дроби (стального песка) 0,3 - 0,8 мм |
|
Пневматическая шлифовальная машинка прямого или углового действия типа П-2 (Ногинский опытный завод монтажных приспособлений Минмонтажспецстроя) |
Максимальный диаметр абразивного круга - 230 мм Скорость вращения - 6500 об/мин Давление воздуха на выходе 4,9 ´ 105 Па (5,0 кгс/см2) Масса машинки - 6,2 - 6,5 кг |
Единичное |
Масловодоотделитель |
- |
|
Рекомендуемое
Таблица 4
Назначение |
Диаметр распыляемой проволоки, мм |
Производительность, кг/ч |
Расход сжатого воздуха, м3/мин |
Масса аппарата, кг |
|
ЭМ-12М |
Для напыления в условиях механизации |
1,5 - 2,5 |
до 14,0 |
2,5 |
23,0 |
ЭМ-15 |
2,0 - 3,0 |
до 25,0 |
2,5 |
15,0 |
|
Комплект аппаратуры КДМ-2 |
Для напыления в стационарных условиях, на монтаже, на механизированных установках |
1,5 - 2,0 |
7,5 |
1,5 |
7,5 |
ЭМПА-РТ |
Для работ в строительно-монтажных условиях (в любых пространственных положениях в стационарных мастерских, на поточных линиях) |
1,5 - 2,0 |
15,0 |
1,5 - 2,0 |
14,0 |
ЭМ-14М |
Для распыления в условиях механизации, а также в составе комплекта аппаратуры КДМ-2 |
1,5 - 2,0 |
Цинка - 30, алюминия - 8 |
1,5 |
2,2 |
Таблица 5
Техническая характеристика оборудования газопламенного типа для напыления покрытий
Назначение |
Диаметр распыляемой проволоки, мм |
Рабочее давление газа, Па (кгс/см2) |
Производительность, кг/ч |
Масса аппарата, кг |
||||
воздуха |
кислорода |
ацетилена |
пропан-бутана |
|||||
МГИ-4А |
Для всех видов работ по металлизации вручную и легких работ на станках |
2 - 4 |
3,9 ´ 105 - 4,9 ´ 105 (4,0 - 5,0) |
1,9 ´ 105 - 4,9 ´ 105 (2,0 - 5,0) |
0,59 ´ 105 - 0,98 ´ 105 (0,6 - 1,0) |
- |
3,3 |
2,2 |
МГИ-4П |
Удобен для потолочных работ, внутри емкостей, на строительных лесах и т.п. |
- |
0,59 ´ 105 - 1,37 ´ 105 (0,6 - 1,4) |
Рекомендуемое
Таблица 6
Суммарная массовая концентрация сульфатов и хлоридов, г/л |
Материал конструкции |
Толщина алюминиевого покрытия, мкм |
Назначение алюминиевого покрытия (рН 4 - 8) |
Толщина цинкового покрытия, мкм |
Назначение цинкового покрытия (рН 6 - 11) |
|||
без окрашивания |
при последующем окрашивании |
без окрашивания |
при последующем окрашивании |
|||||
Пресные природные воды |
До 5 |
Углеродистая и низколегированная сталь |
250 - 300 |
200 - 250 |
Защита от сплошной коррозии и коррозионных язв, аппаратов, емкостей, бассейнов, трубопроводов, трубных досок теплообменников, мостов, гидросооружений, энергетического оборудования |
200 - 250 |
120 - 180 |
Защита от коррозии мостов, труб, систем водоснабжения, отопления, гидротехнических сооружений, емкостей сельскохозяйственных поливных сооружений, оросительных установок |
Св. 5 |
Коррозионно-стойкая сталь |
180 - 200 |
Защита от местной коррозии холодильников, оросителей, бассейнов, емкостей |
- |
- |
- |
||
Морская вода |
Св. 20 до 50 |
Углеродистая и низколегированная сталь |
200 - 250 |
Защита от сплошной коррозии и коррозионных язв аппаратов, емкостей, трубопроводов, водоводов, энергетического оборудования, трубных досок теплообменников |
200 - 250 |
120 - 180 |
Защита трубопроводов и изделий для судостроения, гидротехнических сооружений, корпусов судов |
|
Коррозионно-стойкая сталь |
Защита от коррозионного растрескивания, питтинга холодильников - оросителей, трубопроводов, бассейнов, емкостей |
- |
- |
- |
||||
Грунтовая вода |
Любая |
Углеродистая сталь, низколегированная сталь |
250 - 300 |
200 - 250 |
Защита от сплошной коррозии и коррозионных язв емкостей, трубопроводов теплотрасс и др., бассейнов, резервуаров, металлоконструкций шахт |
- |
- |
Защита от сплошной коррозии и коррозионных язв трубопроводов водоснабжения, емкостей, резервуаров и др. |
Св. 1 |
250 - 300 |
200 - 250 |
150 - 180 |
|||||
Св. 5 |
- |
- |
200 - 250 |
|||||
Любая |
Коррозионно-стойкая сталь |
250 - 300 |
Защита от местной коррозии трубопроводов, емкостей, бассейнов |
- |
- |
- |
||
Производственные оборотные и сточные воды без очистки |
До 5 |
Углеродистая и низколегированная сталь |
250 - 300 |
200 - 250 |
Защита от сплошной коррозии и коррозионных язв емкостей, трубопроводов, бассейнов, резервуаров, металлоконструкций и др. |
200 - 250 |
150 - 180 |
Защита от коррозии трубопроводов, бассейнов, резервуаров и др. оборудования |
Св. 5 |
- |
- |
- |
200 - 250 |
Таблица 7
Применение газотермических покрытий для защиты от коррозии в атмосфере и газовых средах повышенной температуры
Показатель агрессивности среды |
Материал конструкций |
Толщина алюминиевого покрытия, мкм |
Назначение алюминиевого покрытия |
Толщина цинкового покрытия, мкм |
Назначение цинкового покрытия |
|||
без окрашивания |
при последующем окрашивании |
без окрашивания |
при последующем окрашивании |
|||||
Атмосфера во всех климатических зонах по ГОСТ 15150 |
Слабая 2 |
Углеродистая сталь |
180 - 200 |
- |
Защита от коррозии металлических конструкций различного назначения |
100 - 150 |
- |
Защита от коррозии конструкций различного назначения |
Среднеагрессивная* |
250 - 300 |
180 - 200 |
200 - 250 |
120 - 180 |
||||
Сильноагрессивная - 1* и 2* |
200 - 250 |
- |
200 - 250 |
|||||
Паровоздушная, содержащая хлорионы до 280 °С** |
- |
Углеродистая и низколегированная сталь |
250 - 300 |
200 - 250 |
Защита от сплошной коррозии и коррозионных язв металлоконструкций |
- |
- |
- |
Коррозионно-стойкая сталь |
150 - 200 |
Защита от коррозионного растрескивания деталей и узлов аппаратов |
||||||
Газовая, содержащая двуокись серы до 460 °С |
- |
Углеродистая и низколегированная сталь |
200 - 250 |
- |
Защита от коррозии дымоходов, вентиляционных труб и др. |
- |
- |
- |
* А также в соответствующей ей условной чистой и промышленной атмосфере, в том числе сильно загрязненной, при продолжительности увлажнения поверхности до 3000 ч/год.
** В пароазотногелиевой смеси алюминиевое покрытие на коррозионно-стойкой стали допускается толщиной 100 - 150 мкм.
Примечание. Для защиты от коррозии в бетоне закладных деталей и арматуры для строительных конструкций рекомендуется цинковое покрытие толщиной 150 - 200 мкм.
Рекомендуемое
Таблица 8
Способ выполнения обработки |
Материал для струйно-абразивной обработки |
Режим работы |
|||||
Расстояние между соплом аппарата и обрабатываемой поверхностью (при диаметре сопла 6 - 10 мм), мм |
Давление воздуха, Па (кгс/см2) |
Угол наклона струи к поверхности основного металла, градусы |
Частота вращения изделия, мин-1 |
Скорость перемещения изделия или аппарата, м/мин |
|||
Углеродистая, низколегированная и коррозионно-стойкая сталь |
Ручная |
Дробь стальная колотая, дробь чугунная колотая, электрокорунд, карбид кремния |
100 - 150 |
3,9 ´ 105 - 5,8 ´ 105 (4,0 - 6,0) |
45 - 90 |
10 - 12 |
0,3 - 0,6 |
Механизированная |
3,4 ´ 105 - 4,9 ´ 105 (3,5 - 5,0) |
Таблица 9
Подготовка поверхности монтажных сварных стыков и труднодоступных мест механическим способом
Оборудование, приспособление, материал |
Частота вращения инструмента, мин-1 |
|
Очистка поверхности сварных стыков от масла, грязи |
Тампон, смоченный ацетоном, бензином |
- |
Очистка поверхности механическим путем от оксидов и продуктов коррозии, сварочных брызг, наплывов |
Шлифовальная машина, круги, щетки, шлифовальная шкурка, кардолента и др. |
4000 |
Удаление загрязнений после механической очистки |
Тампон, смоченный ацетоном, бензином |
- |
Создание шероховатости поверхности |
Шарошки, пневмодрель марки ИП-10-20 и др. |
До 2000 |
Рекомендуемое
Таблица 10
Способ выполнения операции |
Оборудование и приспособления |
Материалы |
Режим работы |
|
||||||
Расстояние от сопла аппарата до покрываемой поверхности, мм |
Давление газа, Па (кгс/см2) |
Напряжение, В |
Ток, А |
Диаметр проволоки, мм |
Скорость подачи проволоки, м/мин |
|
||||
Напыление алюминиевого покрытия |
Электродуговое напыление |
ЭМ-14М, КДМ-2 |
Алюминиевая проволока, сжатый воздух |
75 - 100 |
4,9 ´ 105 - 5,9 ´ 105 (5,0 - 6,0) |
26 - 30 |
90 - 100 |
1,5 2,0 |
3,0 - 4,0 2,0 - 3,0 |
|
Напыление цинкового покрытия |
Цинковая проволока, сжатый воздух |
100 - 125 |
4,9 ´ 105 (5,0) |
26 |
1,5 - 1,7 |
3,0 - 4,0 |
|
|||
Напыление алюминиевого покрытия |
Газопламенное напыление |
МГИ-4А, МГИ-4П |
Цинковая и алюминиевая проволока, сжатый воздух |
70 - 150 |
3,9 ´ 105 - 4,9 ´ 105 (4,0 - 5,0) |
- |
- |
1,5 - 2,5 |
1,2 - 8,0 |
|
Кислород |
1,96 ´ 105 - 4,4 ´ 105 (2,0 - 5,0) |
|||||||||
100 - 150 |
1,5 - 2,0 |
|||||||||
Напыление цинкового покрытия |
Ацетилен |
0,59 ´ 105 - 0,98 ´ 105 (0,6 - 1,0) |
|
|||||||
Пропан-бутан |
0,59 ´ 105 - 1,37 ´ 105 (0,6 - 1,4) |
|
Таблица 11
Режимы напыления газотермических покрытий на поверхности труб, листов, элементов металлоконструкций и других изделий на конвейерной линии электродуговым напылением
Материалы |
Оборудование и приспособления |
Режим работы |
|||||||
Расстояние от сопла аппарата до покрываемой поверхности, мм |
Давление газа, Па (кгс/см2) |
Напряжение, В |
Ток, А |
Диаметр проволоки, мм |
Скорость перемещения изделия, м/мин |
Скорость подачи проволоки, м/мин |
|||
Напыление алюминиевого покрытия |
Алюминиевая и цинковая проволока, сжатый воздух |
Конвейерная линия, аппараты ЭМ-14М, КДМ-2 |
75 - 100 |
4,9 ´ 105 - 5,9 ´ 105 (5,0 - 6,0) |
26 - 30 |
90 - 100 |
1,6 - 2,0 |
Согласно п. 5.4.13 |
3,0 - 4,0 |
Напыление цинкового покрытия |
ЭМ-12М |
29 |
95 |
1,6 |
3,8 |
||||
100 - 125 |
4,9 ´ 105 (5,0) |
28 |
120 |
2,0 |
|||||
22 |
145 |
2,5 |
|||||||
ЭМ-15 |
24 - 30 |
600 |
2,0 - 3,0 |
5,0 - 6,0 |
Таблица 12
Режимы напыления газотермических покрытий на поверхности труб и других тел вращения на установке электродуговым напылением
Материалы |
Оборудование и приспособления |
Режим работы |
|
||||||||
Расстояние от сопла аппарата до покрываемой поверхности, мм |
Давление воздуха, Па (кгс/см2) |
Напряжение, В |
Ток, А |
Диаметр проволоки, мм |
Скорость подачи проволоки, м/мин |
Частота вращения изделия, мин-1 |
Скорость перемещения аппарата или изделия, м/мин |
|
|||
Напыление алюминиевого покрытия |
Алюминиевая и цинковая проволока, сжатый воздух |
Установка для металлизации труб и др. изделий, аппараты ЭМ-14М, КДМ-2 |
75 - 100 |
4,9 ´ 105-5,9 ´ 105 (5,0 - 6,0) |
26 |
90-100 |
1,6 2,0 |
3,0 - 4,0 2,0 - 3,0 |
8 - 100 |
Согласно п. 5.4.13 |
|
100 - 125 |
4,0 ´ 105 (5,0) |
20 - 150 |
|||||||||
Напыление цинкового покрытия |
ЭМ-12М |
29 |
95 |
1,6 |
3,8 |
||||||
28 |
120 |
2,0 |
|||||||||
ЭМ-15 |
22 |
145 |
2,5 |
5,0 - 6,0 |
|||||||
24 - 30 |
600 |
2,0 - 3,0 |
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным строительным комитетом СССР
ИСПОЛНИТЕЛИ
С.В. Марутьян, канд. техн. наук; И.А. Бойко, канд. техн. наук; С.А. Клочко; Г.И. Агапов, канд. техн. наук; Е.К. Лукашина
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 24.10.89 № 3164
3. Срок проверки - 1995 г., периодичность проверки 5 лет
4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Номер пункта, приложения |
|
6. Ограничение срока действия снято по протоколу № 5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)
7. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июль 2006 г.
СОДЕРЖАНИЕ