| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Издание с Изменениями № 1 и 2, утвержденными в декабре 1983 г., июне 1987 г. (ИУС 3-84, 9-87). Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 21 января 1976 г. № 159 дата введения установлена 01.01.78 Ограничение срока действия снято по протоколу № 2-92 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93) Настоящий стандарт распространяется на моторные масла групп Б, Б2, В, В2, Г, Г2 и устанавливает метод определения их моющих свойств. Метод предназначен для индексации моторных масел по группам, предусмотренным ГОСТ 17479.1-85. Сущность метода заключается в испытании масла на одноцилиндровой установке УИМ-6-НАТИ в течение 120 ч и определении его моющих свойств по суммарной загрязненности поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижности поршневых колец. Испытание моторных масел групп Г и Г2 проводится с включением агрегата наддува, а масел групп Б, Б2, В, В2 - без включения. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2). 1. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫустановку одноцилиндровую УИМ-6-НАТИ (см. приложение); масла моторные эталонные М-10Б, М-10В2 и М-10Г2; раствор для удаления нагаро- и лакоотложений, содержащий в 10 дм3 воды; 100 г мыла хозяйственного, 100 г стекла натриевого жидкого по ГОСТ 13078-81, 100 г соды кальцинированной технической по ГОСТ 10689-75, 10 г калия двухромовокислого по ГОСТ 4220-75; бензин-растворитель для резиновой промышленности или другой марки без присадки, близкий по фракционному составу; топливо дизельное марки Л по ГОСТ 305-82 с содержанием серы 0,8 - 1 %; инструмент измерительный: микрометры 1-го класса точности с пределами измерений 0 - 25, 25 - 50, 50 - 100, 100 - 125 мм; нутромеры с пределами измерений 25 - 50 и 50 - 100 мм; индикаторы 2-го класса точности с пределами измерений 18 - 50 и 50 - 125 мм; меры длины концевые плоскопараллельные 2-го класса точности; миниметр 1-го класса точности с пределами измерений ±50 мкм; калибр диаметром 125,09; щуп № 5 с пределами измерений 0,05 - 1,5 мм; прибор ленточный для измерения упругости поршневых колец; ванну металлическую вместимостью 10 дм3; глицерин дистиллированный по ГОСТ 6824-96 (за исключением 2-го сорта); весы аналитические типа АДВ-200 и весы технические типа ВЛТК-500. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2). 2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ2.1. Детали и узлы двигателя подбирают в соответствии с требованиями, приведенными в технической документации. 2.2. Зазоры в сопряженных деталях, овальность и конусность их поверхностей должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 1. Таблица 1
(Измененная редакция, Изм. № 1). 2.3. Значение упругости поршневых колец должно быть в пределах 49,0 - 68,6 Н (5,0 - 7,0 кгс) при сжатии кольца до зазора в замке 0,5 мм. 2.4. Поршневые кольца устанавливают в следующей последовательности: первое компрессионное-хромированное, второе и третье компрессионные - луженые нехромированные, маслосъемные - хромированные скребкового типа. 2.5. Новый двигатель, а также при установке на двигателе комплекта деталей цилиндропоршневой группы, проходит обкатку в течение 40 ч по режиму, указанному в табл. 2. Таблица 2
Примечание. При замене деталей цилиндропоршневой группы допускается проведение обкатки двигателя с использованием дизельного топлива с 2,5 - 3 % присадки АЛП-2. Продолжительность обкатки при этом ограничивается 3 ч, из которых 30 мин - холодная обкатка и 2 ч 30 мин - обкатка под нагрузкой с постепенным повышением мощности до номинального значения. 2.6. Перед обкаткой в картер заливают 5 кг масла М-10Г2 или М-10В2 и заливают воду в системы охлаждения головки цилиндра и цилиндра двигателя. Через 10 ч после начала обкатки проводят замену масла на свежее. Давление масла на входе в двигатель должно быть (0,25 ± 0,05) МПа (2,5 ± 0,5 кгс/см2). Температура воды и масла на режиме «горячей» обкатки должна быть 80 - 90 °С. 2.7. В процессе обкатки допускаются остановки двигателя для долива масла и устранения выявленных неисправностей. 2.8. Прорыв газов в картер двигателя в конце 40 ч обкатки при работе на номинальном режиме без наддува не должен быть более 15 дм3/мин, с наддувом - 25 дм3/мин. 2.9. По окончании обкатки двигатель разбирают для удаления нагаро- и лакоотложений, осмотра и микрометража деталей по ГОСТ 18509-88. Размеры деталей после обкатки должны соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Гильзу, кольца и поршень при наличии дефектов заменяют и повторяют обкатку. 2.10. Поверхность поршневых колец после обкатки двигателя должна быть блестящей по всей окружности. 2.11. Нагаро- и лакоотложения с поршневых колец и поршня удаляют погружением в металлическую ванну с раствором, указанным в п. 1.1, и выдерживанием в нем при 85 - 90 °С в течение 2 - 3 ч. Затем оставшиеся отложения удаляют медными скребками и хлопчатобумажной тканью. Детали промывают горячей водой и просушивают. Отложения с верхнего пояса гильзы цилиндра и с поверхности головки цилиндра удаляют медным скребком, затем детали промывают в бензине и просушивают. 2.12. Каждое поршневое кольцо взвешивают после просушивания с погрешностью не более 0,01 г и определяют зазоры в замках поршневых колец в калибре. 2.13. Форсунку проверяют на давление впрыска по ГОСТ 10579-88 и качество распыла по ГОСТ 10578-86, при необходимости проводят ее очистку, промывку и регулировку. Проверяют герметичность клапанов головки цилиндра, при необходимости клапаны притирают к седлам. Внутреннюю полость картера двигателя, систему смазки и масляный фильтр промывают дизельным топливом. (Измененная редакция, Изм. № 2). 2.14. После сборки двигателя в поддон картера заливают 5 кг дизельного топлива и включением масляного насоса проводят прокачку топлива в течение 10 мин по системе смазки. Затем топливо сливают, в поддон картера заливают 2,5 кг испытуемого масла и после 5 мин прокачки масло сливают. 2.15. Перед испытанием на двигателе проводят следующие операции: проверяют и устанавливают угол опережения впрыска топлива: без наддува 20° ± 0,5°, с наддувом -18° ± 0,5° угла поворота коленчатого вала двигателя до в.м.т. в такте сжатия; регулируют зазоры клапанов на холодном двигателе и устанавливают для впускного клапана 0,30, а для выпускного - 0,35 мм; в картер двигателя заливают 5 кг испытуемого масла; бачки системы охлаждения цилиндра и головки цилиндра заполняют водой, которую затем прокаливают по системам; двигатель запускают и проводят обкатку на испытуемом масле в течение 5 ч по режиму, указанному в табл. 3. Таблица 3
Примечание. Температуру воды и масла устанавливают 80 - 90 °С, давление масла на входе в двигатель (0,25 ± 0,05) МПа (2,5 ± 0,5 кгс/см2). (Измененная редакция, Изм. № 1). 2.16. После окончания обкатки двигатель останавливают, проводят замену отработанного масла свежим в количестве 5 кг, проверяют регулировку клапанов и устраняют выявленные неисправности. Воду из системы охлаждения цилиндра сливают, бачок системы охлаждения цилиндра заправляют глицерином, уровень которого после работы подкачивающей помпы в течение 5 мин должен быть 50 - 60 мм от верхнего торца бачка. 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ3.1. Двигатель считается допущенным к проведению испытаний моторных масел, если результаты испытаний контрольных масел соответствуют нормам, приведенным в табл. 4. Таблица 4
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2). 3.2. Последовательность проведения испытаний новых образцов масел указана ниже: контрольное масло; три образца испытуемых масел (без параллельных опытов); контрольное масло. Последовательность проведения контрольных испытаний товарных масел указана ниже: контрольное масло; товарное масло той же группы, что и контрольное масло. Цикл испытаний должен проводиться на одном комплекте деталей цилиндропоршневой группы и на одной и той же партии дизельного топлива. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3.3. Двигатель запускают после предварительного подогрева масла до 40 - 45 °С. Испытание проводят 10 ч повторяющимися этапами в течение 120 ч без смены масла по режиму, указанному в табл. 5. Таблица 5
3.4. При работе двигателя на номинальном режиме выдерживают условия, указанные в табл. 6. Таблица 6
3.5. При работе двигателя на номинальном режиме через каждый час регистрируют следующие показатели: расход топлива, кг/ч; показания тормоза, Н (кгс); частоту вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин-1); температуру охлаждающих жидкостей (глицерина, воды) на выходе и входе, испытуемого масла, выхлопных газов, воздуха, поступающего на двигатель, °С; давление масла, МПа (кгс/см2); давление нагнетаемого воздуха при работе с наддувом МПа (кгс/см2); прорыв газов в картер (регистрируют не менее двух раз в течение 10 ч этапа испытаний на номинальном режиме), л/мин. 3.6. После каждого 10 ч этапа работы двигатель останавливают на 1 ч для технического осмотра и проводят долив масла по массе. Угар масла определяют по метке щупа за 10 ч цикл, который должен быть для летних сортов масел 700 - 1000 г, а для зимних и загущенных - 700 - 1300 г. Допускается больший или меньший угар масла, но не более чем в четырех 10 ч этапах. При меньшем угаре масла часть масла сливают из картера, а при большем - доливают до установленной метки, проверяя щупом. 3.7. Через 20 мин, 40, 80 и 120 ч работы двигателя (до долива масла в картер) отбирают по 300 г пробы масла. 3.8. В пробах масла определяют: вязкость кинематическую при 100 °С по ГОСТ 33-2000; зольность сульфатную по ГОСТ 12417-94; коксуемость по ГОСТ 19932-99; число кислотное и щелочное по ГОСТ 11362-96; содержание нерастворимого осадка по ГОСТ 20684-75. 3.9. После окончания испытания проводят следующие операции: масло сливают из картера двигателя и взвешивают с погрешностью не более 10 г; глицерин и воду из системы охлаждения сливают, двигатель частично разбирают, снимая головку цилиндра и поршень. 3.10. Подвижность поршневых колец в канавках поршня оценивают по табл. 7. После определения подвижности кольца снимают с поршня. Поршни и кольца отдельно промывают трехкратным погружением в бензин и просушивают. Таблица 7
3.11. В канавках поршня, где имеются отложения нагара, проводят измерение толщины слоя отложений в восьми диаметральных плоскостях с помощью микрометра с суженным (для прохода в канавку) наконечником или другим инструментом, позволяющим произвести измерение с погрешностью не более 0,01 мм; в верхней части канавки, соответствующей выточке на внутренней поверхности кольца, толщину отложений не определяют. Среднюю толщину слоя отложений (N) в канавках вычисляют по формуле
где - сумма толщин слоев отложений, измеренных в точках 1 - 8. 3.12. При наличии отложений на внутренней поверхности поршневых колец проводят измерение их толщины с погрешностью не более 0,01 мм не менее, чем в пяти точках. 3.13. Определяют толщину слоя отложений в канавках поршня по табл. 8, затем их удаляют с поршня и колец по п. 2.11. Противоизносные свойства моторных масел определяют по величине износа поршневых колец, взвешивая каждое в отдельности с погрешностью не более 0,01 г. Таблица 8
Примечания: 1. Максимальные радиальные расчетные зазоры кольцо - канавка соответствуют: для компрессионных колец 1,0 мм, для перемычки поршня-гильзы цилиндра 0,36 мм. 2. При наличии отложений на внутренней поверхности поршневых колец коэффициент Kт.о. определяется по суммарной величине толщины отложений в канавке поршня и на кольце. (Измененная редакция, Изм. № 1). 3.14. Состояние трущихся поверхностей (поршневых колец, поршня, гильзы цилиндра, коленчатого вала и шатунного подшипника) определяют визуально по наличию задиров, натиров, наволакивания металлов, рисок и царапин. Характер и толщина слоя отложений на днище и боковой поверхности головки поршня, на клапанах, надпоршневой поверхности головки цилиндра, нерабочей поверхности гильзы цилиндра, вставке камеры сгорания и в поддоне картера, а также площадь покрытия ими этих поверхностей вносят в акт экспертизы. Эти показатели носят контрольный характер и не включают в оценку испытуемого масла по группам. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2). 4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ4.1. Оценку моющих свойств испытуемого масла проводят сравнением результатов его испытания с результатами испытаний контрольного масла. 4.2. Подвижность каждого поршневого кольца оценивают в баллах по табл. 7. Показатели состояния подвижности каждого поршневого кольца в отдельности суммируют, результат является оценкой подвижности поршневых колец в баллах (SПк). (Измененная редакция, Изм. № 1). 4.3. Суммарная загрязненность поршня нагаро- и лакоотложениями в баллах складывается из суммарных загрязненностей канавок, перемычек, юбки, дренажных отверстий и внутренней поверхности головки поршня. Площадь, покрытую нагаро- и лакоотложениями, определяют визуально. 4.4. Суммарную загрязненность всех поршневых канавок (SОк) в баллах вычисляют по формуле SОк = Ок1 + Ок2 + Ок3 + Ок4 + Ок5, где Ок1, Ок2, Ок3, Ок4, Ок5 - отложения соответственно в первой, второй, третьей, четвертой и пятой канавках, баллы. 4.4.1. Отложения одного вида в каждой поршневой канавке (Ок) в баллах вычисляют по формуле
где Sк - поверхность внутренней стенки каждой канавки, покрытая отложениями одного вида, %; Kт.о - коэффициент толщины слоя отложений, определяемый по табл. 8; Kх.о - коэффициент характера отложений, определяемый по табл. 9. Таблица 9
4.4.2. При наличии в поршневых канавках лакообразных отложений оценку загрязненности (Ок) в баллах вычисляют по формуле
где Kц.л - коэффициент цвета лакообразных отложений, определяемый по табл. 10. Таблица 10
4.4.3. Оценку загрязненности каждой поршневой канавки определяют суммированием оценок отложений каждого вида. Оценка ноль баллов - поршневая канавка чистая. Оценка 10 баллов - 100 % площади внутренней стенки поршневой канавки покрыто твердыми отложениями толщиной, равной радиальному зазору кольцо - канавка. 4.5. Суммарную загрязненность перемычек между поршневыми канавками в баллах (SОп) определяют аналогично п. 4.4. 4.6. Суммарную загрязненность юбки поршня (SОю) в баллах вычисляют по формуле SОю = Ою.ж + Ою.с.к + Ою.к + Ою.т.к + Ою.ч, где Ою.ж, Ою.с.к, Ою.к, Ою.т.к, Ою.ч - отложения соответствующего цвета: желтого, светло-коричневого, коричневого, темно-коричневого, черного, баллы. 4.6.1. Отложения одного цвета на юбке поршня (Ою) (поверхность между верхним и нижним малосъемными кольцами) в баллах вычисляют по формуле
где Sю - поверхность юбки поршня, покрытая отложениями одного цвета, %; Kц.л - коэффициент цвета лакообразных отложений, определяемый по табл. 10. Результаты оценки отложений разного цвета суммируют. 4.7. Суммарную загрязненность дренажных отверстий поршневых канавок (SОд.о) в баллах вычисляют по формуле SОд.о = Од.о1 + Од.о2, где Од.о1, Од.о2 - отложения в дренажных отверстиях четвертой и пятой поршневых канавок под малосъемные кольца, баллы. 4.7.1. Отложения в дренажных отверстиях поршневых канавок (Од.о) в баллах вычисляют для каждой канавки по формуле
где SSд.о - суммарная площадь заполнения отложениями дренажных отверстий одной канавки, %; n - количество дренажных отверстий в канавке. Оценка в ноль баллов - дренажные отверстия в канавке чистые. Оценка в 10 баллов - все дренажные отверстия в одной канавке заполнены на 100 % отложениями. 4.8. Суммарную загрязненность внутренней поверхности головки поршня в баллах (SОг.п) определяют суммированием оценок различных видов отложений. Оценка в ноль баллов - внутренняя поверхность головки поршня чистая. Оценка в 10 баллов - 100 % площади внутренней поверхности головки поршня покрыто слоем твердых хрупких отложений. 4.8.1. Оценку отложений одного вида на внутренней поверхности головки поршня Ог.п (включая поверхность до верхних дренажных отверстий) в баллах вычисляют по формуле
где Sг.п - внутренняя поверхность головки поршня, покрытая отложениями одного вида, %; Kх.о - коэффициент характера отложений, определяемый по табл. 9; Kт.о - коэффициент толщины слоя отложений, определяемый по табл. 11. Таблица 11
4.8.2. Оценку лакообразных отложений на внутренней поверхности головки поршня проводят по п. 4.4.2. 4.9. Суммарную загрязненность поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижность поршневых колец (SO) в баллах вычисляют по формуле SО = SПк + SОк + SОп + SОю + SОд.о + SОг.п, где SПк - суммарная оценка подвижности поршневых колец, баллы; SОк, SОп, SОю, SОд.о, SОг.п - суммарные загрязненности различных участков поршня (канавок, перемычек, юбки, дренажных отверстий и внутренней поверхности головки поршня), баллы. 4.10. Соответствие масел группам, предусмотренным в ГОСТ 17479.1-85, устанавливают по результатам оценки моющих свойств испытуемого и контрольного масел. Масло относится к группе, предусмотренной ГОСТ 17479.1-85, если моющие свойства, определяемые по суммарной загрязненности поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижности поршневых колец испытуемого масла, не превышает более чем на 20 % среднее значение моющих свойств, установленное в табл. 4 для контрольного масла. (Измененная редакция, Изм. № 2). ПРИЛОЖЕНИЕСправочное ОПИСАНИЕ ОДНОЦИЛИНДРОВОЙ УСТАНОВКИ УИМ-6-НАТИУстановка УИМ-6-НАТИ состоит из одноцилиндрового двигателя с универсальным картером, тормозного устройства, агрегатов системы смазки, охлаждения, топливоподачи, компрессора и контрольных измерительных приборов. 1. ДВИГАТЕЛЬ 1.1. Двигатель установки является прототипом одноцилиндрового отсека тракторного дизеля Д-75 с универсальным картером. 1.2. Картер укомплектован коленчатым валом с двумя подшипниками качения, распределительным валиком, приводом топливного насоса со специальной муфтой для регулирования угла опережения впрыска топлива и распределительными шестернями. 1.3. Цилиндр двигателя отлит из серого чугуна, отъемный, крепится к картеру с помощью шести шпилек с гайками. Головка цилиндра отлита из серого чугуна. 1.4. Основные узлы и детали двигателя (поршневая группа, гильза цилиндра, шатун в сборе, клапанный механизм и др.) являются серийными используемыми в дизелях Д-75. 1.5. Степень сжатия регулируется металлическими прокладками различной толщины, устанавливаемыми между цилиндром и картером двигателя. 2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ДВИГАТЕЛЯ
3. СИСТЕМА СМАЗКИ Система смазки двигателя - комбинированная с мокрым картером. Под давлением смазывают шатунный подшипник коленчатого вала, верхнюю головку шатуна и втулки коромысел. Все остальные трущиеся поверхности (гильза цилиндра, поршень с кольцами, подшипники и кулачки распределительного вала, распределительные шестерни и т.д.) смазывают посредством разбрызгивания. Нагнетание масла в двигатель осуществляется односекционным масляным насосом с приводом от электромотора. Постоянство заданного давления масла осуществляется с помощью редукционного клапана. Требуемую рабочую температуру масла поддерживают электрическим подогревателем и масляным радиатором, охлаждаемым проточной водой. Очистку масла осуществляют масляным фильтром. 4. СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ Система охлаждения - двухконтурная с раздельным охлаждением головки цилиндра и цилиндра. Система охлаждения цилиндра принудительная; в качестве охлаждающей жидкости применяют глицерин. Для поддержания заданной температуры глицерина двигатель снабжен теплообменником, в котором установлен змеевик, охлаждаемый водопроводной водой. В системе охлаждения сохраняется постоянное давление паровоздушным клапаном, расположенным на крышке теплообменника. Охлаждение головки цилиндра осуществляется принудительно, с применением в качестве охлаждающей жидкости воды. Температура регулируется количеством подаваемой в смесительный бачок холодной воды. 5. АГРЕГАТ ДЛЯ ПОГЛОЩЕНИЯ И ИЗМЕРЕНИЯ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ Двигатель соединяется электрическим тормозным устройством типа КИ 1363В ГОСНИТИ или другим агрегатом, способным поглощать развиваемую мощность и поддерживать требуемое число оборотов двигателя длительное время. 6. ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА Двигатель укомплектован двухплунжерным топливным насосом 2ТН-10×10 с тангенциальным профилем кулачков кулачкового вала. Диаметр плунжера равен 10 мм. На двигателе установлена серийная форсунка закрытого типа ФШ-62×25. Система питания обеспечивается грубой и тонкой фильтрацией топлива. 7. СИСТЕМА НАДДУВА ДВИГАТЕЛЯ Установка укомплектована компрессором, ресивером, нагревателем воздуха и контрольно-измерительными приборами. 8. СИСТЕМА ВЫПУСКА ОТРАБОТАННЫХ ГАЗОВ Система выпуска отработанных газов должна иметь плавные переходы. Противодавление на выпуске при испытаниях без наддува должно быть 3920 - 4410 Па (400 - 450 мм вод.ст.), а с наддувом 4900 - 5390 Па (500 - 550 мм вод.ст.). Измерение противодавления проводят на расстоянии 100 мм от торца выпускного клапана головки цилиндра. 9. ПРИБОРЫ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА 9.1. Измерения температур охлаждающих жидкостей и испытуемого масла производят термоэлектрическими термометрами с пределом измерения до 150 °С, или другим прибором, с погрешностью измерения не более 0,5 °С. 9.2. Температуру нагнетаемого в двигатель воздуха измеряют термоэлектрическим термометром с пределом измерения до 300 °С или другим прибором, обеспечивающим погрешность измерения не более 1,5 °С. 9.3. Температуру выпускных газов измеряют термоэлектрическим термометром с пределом измерения 800 °С или другим прибором, обеспечивающим погрешность измерения не более 1,5 °С. 9.1 - 9.3. (Измененная редакция, Изм. № 1). 9.4. Давление масла измеряют с помощью манометра, с пределом измерения до 1 МПа (10 кгс/см2) по ГОСТ 2405-88, обеспечивающего погрешность измерения не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см2). 9.5. Количество газов, прорывающихся в картер, измеряют газометром объемного типа с пределом измерения 20 - 40 л/мин. Для сглаживания пульсации газов и отстоя масляных паров перед газометром устанавливают ресивер с фильтром. СОДЕРЖАНИЕ
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
© 2013 Ёшкин Кот :-) |