ОТРАСЛЕВЫЕ НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИЕ ЦЕХИ (УЧАСТКИ)

Дата введения 1995-04-13

РАЗРАБОТАНЫ государственным предприятием ордена «Знак Почета» институтом по проектированию предприятий автомобильной промышленности Гипроавтопром на основании технического задания, утвержденного Департаментом автомобильной промышленности Минпрома РФ 17 марта 1992 г.

ВНЕСЕНЫ Гипроавтопромом

СОГЛАСОВАНЫ с Глававтопромом Роскоммаша протокол от 27.02.95, Главгосэкспертизой России, заключение № 3-1-5/31-II от 26.07.94

УТВЕРЖДЕНЫ:

Заместителем председателя Роскоммаша В.А. Александровым 13 апреля 1995 г.,

Глававтопромом Роскоммаша, протокол № 8/3-11-100 от 10 мая 1995 г.

ВЗАМЕН

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Деревообрабатывающие цехи»  для применения при проектировании предприятий автомобильной промышленности.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Нормы предназначены для использования при разработке проектов и предпроектных документов на строительство (реконструкцию, расширение или техническое перевооружение) цехов (участков) по производству деталей и узлов из древесных материалов к изделиям (грузовые автомобили, автобусы, троллейбусы, прицепы, полуприцепы и др.), деревянных моделей для литья, копиров, тары, а также ремонтно-строительных цехов (участков).

Нормы могут быть использованы при проектировании деревообрабатывающих цехов (участков) или производств с аналогичным профилем продукции других машиностроительных отраслей до пересмотра общесоюзных ОНТП 02-86.

1.2. При проектировании строительства промышленных комплексов, промузлов, производственных объединений, их расширения или реконструкции следует предусматривать создание общего для всех входящих в их состав предприятий, специализированного предприятия (или цеха в составе одного из предприятий) для обеспечения всей группы предприятий продукцией или полуфабрикатами из дерева, работ по ремонту зданий и сооружений (при невозможности выполнения этих работ сторонними организациями). При наличии или строительстве в населенном пункте нескольких предприятий отрасли для удовлетворения их потребности в деревообработке и выполнении работ по ремонту зданий и сооружений предприятий создается единый для них деревообрабатывающий и ремонтно-строительный цех в составе одного из предприятий. Создание таких цехов на каждом предприятии отрасли, расположенных в одном населенном пункте, полностью исключается.

1.3. Нормы предусматривают реализацию достижений науки, техники и передового отечественного и зарубежного опыта, высокий технико-экономический уровень проектируемых объектов, повышение производительности труда и сокращения расхода материальных ресурсов при их строительстве и эксплуатации, рациональное использование природных ресурсов и экономное расходование топливно-энергетических и трудовых ресурсов.

С учетом новых принципов хозяйствования в условиях рыночных отношений, допускается отступление от настоящих норм (3-х сменный режим работы, изменение отдельных параметров зданий, ширины проездов, проходов и т.п.) при соответствующем технико-экономическом обосновании и обязательном соблюдении норм и правил пожарной безопасности, производственной санитарии и техники безопасности.

В основу разработки норм положены:

СНиП 1.01.01-82*, СНиП 1.01.02-83, СНиП 1.01.03-83^* изд. 1984 г. «Система нормативных документов в строительстве» (с дополнениями и изменениями);

«Нормы технологического проектирования деревообрабатывающих цехов предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки» ;

анализ опыта работы передовых предприятий автомобильной промышленности;

наиболее прогрессивные проекты, разработанные и утвержденные в последние годы (1986 - 1992 г.г.) с учетом перспективы развития техники, прогрессивной технологии, новых видов оборудования, а также с учетом развития новых экономических отношений и связей между предприятиями.

В настоящих нормах принята следующая кооперация рассматриваемых цехов с другими цехами и внешними поставщиками. Цехи получают по кооперации:

круглые лесоматериалы (пиловочные бревна) для ремонтно-строительных нужд по ГОСТ 9463-72, ГОСТ 9462-71, ГОСТ 7462-84;

пиломатериалы по ГОСТ 8486-66, ГОСТ 2695-83, ГОСТ 8288-72;

заготовки из древесины по ГОСТ 9685-61, ГОСТ 7897-83;

тарные комплекты;

фанеру по ГОСТ 3916.1-89, ГОСТ 3916.2-89;

древесноволокнистые плиты по ГОСТ 4598-86, ГОСТ 8987-75;

столярную плиту по ГОСТ 13715-78;

древесностружечную плиту по ГОСТ 10632-88

и другие древесные материалы.

Крепежные детали - покупные.

Специализация по ремонтно-строительным цехам, ремонтным службам, по кладовым приведена в соответствующих разделах норм (4; 5).

При проектировании деревообрабатывающих и ремонтно-строительных цехов (участков) следует руководствоваться действующими нормами, инструкциями и правилами, в том числе: «Правилами техники безопасности и производственной санитарии в деревообрабатывающей промышленности», охраны труда в строительстве, правилами техники безопасности, производственной санитарии и норм и правил противопожарной безопасности по отдельным видам производств и обработки в цехах предприятий автомобильной промышленности.

Деревообрабатывающее производство на автомобильном заводе может функционировать как составная часть основного производства - изготовление деталей автомобилей, автобусов, прицепов и другой техники и выполнять задачи вспомогательного характера - изготовление тары, модельной оснастки, товаров народного потребления, выполнение ремонтно-строительных работ по зданиям и сооружениям.

В соответствии с указанным деревообработка сводится в основном к производству:

деталей и сборочных единиц изделий основной программы предприятия (см. выше);

тары и ее ремонта;

модельных комплектов, копиров;

ремонта зданий и сооружений, изготовления и ремонта производственного и хозяйственного инвентаря.

Некоторые нормативы, положения, способы расчетов, являющиеся общими для тарных, модельных, ремонтно-строительных цехов, рассматриваемых в нормах, представлены в разделе «2» (п.п. 2.6.2 - 2.6.10, 2.7 - 2.11).

2. НОРМЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИХ ЦЕХОВ

2.1. Состав цеха, организация производства и управления

2.1.1. Состав цеха следует определять исходя из потребностей производства в изделиях из дерева и древесных материалов, выбранных технологических процессов и оборудования для изготовления основной продукции, а также уровнем принятой кооперации. Примерный состав деревообрабатывающего цеха по изготовлению деталей и узлов автомобилей, прицепов, автобусов приведен в табл. 1.

Таблица 1

Примечание. Состав цеха следует уточнять при проектировании в каждом конкретном случае, в зависимости от принятой кооперации.

2.1.2. Нормами предусматривается выполнение работ по ремонту, а также обслуживанию технологического и подъемно-транспортного оборудования и электроустановок цеха (участка) ремонтными службами предприятия. Расчет ремонтных служб производить по нормам технологического проектирования соответствующих служб - ОНТП 09-94, ОНТП 01-85.

Капитальный ремонт оснастки (инструмента и сложных приспособлений) следует осуществлять инструментальным цехом предприятия, а текущий ремонт - ремонтными службами, расчет которых производится по ОНТП 11-85.

2.2. Фонды времени работы рабочих и оборудования следует принимать по нормам технологического проектирования «Фонды времени работы оборудования и рабочих», ОНТП 15-94.

2.3. Производительность труда

2.3.1. Производительность труда в нормах оценивается объемом перерабатываемых древесных материалов в единицу времени и определяется по формуле (1)

                                                             (1)

где П - производительность труда 1-го основного рабочего, год, м³;

V - объем перерабатываемых древесных материалов, м³/год; см. п. 2.8.1;

Р - количество основных рабочих, определяемое расчетом, cм. п. 2.6;

Ф - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.

2.3.2. Принятый технологический процесс, состав оборудования, уровень механизации и организации труда должны обеспечить среднюю производительность труда основных рабочих деревообрабатывающего производства не менее указанной в табл. 2.

Таблица 2

Примечание. Для крупносерийного и массового производства, а также крупногабаритных изделий следует принимать большие значения производительности труда. Для мелкосерийного производства и малогабаритных изделий - меньшие значения.

2.4. Нормы для расчета количества оборудования и рабочих мест

2.4.1. А. Поточное производство

Количество станков в поточных линиях определяется для каждой операции по формуле:

                                                              (2)

где  - расчетное количество станков на операции;

t_шт. - штучное время (станкоемкость) выполнения операции, мин., принимаемое из технологического процесса,

τ - такт выпуска деталей с линии, мин.

Полученное значение  округляют до ближайшего большего целого числа, получая при этом расчетное число станков C_р для данной операции.

Определение коэффициента загрузки станков на данной операции по формуле

                                                            (3)

На производительность линии большое влияние оказывают наложенные потери, вызванные остановкой смежного оборудования, отсутствием заготовок в связи с различного рода перебоями в снабжении и другими причинами. Эти потери времени учитывают, вводя коэффициент использования оборудования К_и, представляющей собой отнесение расчетного числа единиц оборудования, необходимого для обеспечения программы выпуска изделий, к принятому.

Принятое число станков на данной операции определяется по формуле:

                                                              (4)

В разделе 2.4.2 приведены рекомендуемые значения коэффициентов загрузки и использования. Если в расчетах получается коэффициент загрузки меньше рекомендуемых значений, то в качестве принятого берут расчетное число станков и К_и принимать равным единице.

Число рабочих мест поточной сборки определяется для каждой сборочной операции по формуле:

                                                          (5)

где  - расчетное значение числа рабочих мест на сборочной позиции;

t_шт. - штучное время на данной операции, мин.;

τ - такт выпуска, мин.;

Р - число рабочих на данной операции.

Расчетное дробное число рабочих мест сборки  округляют до ближайшего большего целого числа M_сб.

Б. Непоточное производство

Детали изготавливаются партиями, а сборка осуществляется сериями изделий или сборочных единиц. Количество станков определяют по каждому типоразмеру оборудования для каждого участка на основе данных о станкоемкости деталей, закрепленных за данным участком.

Расчетное значение числа станков

                                                             (6)

где  - суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера, ст. ч;

Ф_о - эффективный фонд времени работы станка, ч.

Полученное расчетное значение  округляют до ближайшего большего расчетного числа станков C_р и определяют коэффициент загрузки:

                                                                 (7)

Полученный коэффициент загрузки станков данного типоразмера не должен превышать допустимых значений, приведенных в п. 2.4.2. В тех случаях, когда полученный коэффициент загрузки превышает допустимые значения, необходимо ввести в расчет коэффициент использования К_и, учитывающий возможные наложенные потери времени. В этом случае принятое число станков определяется

                                                            (8)

Число рабочих мест при непоточной сборке определять исходя из трудоемкости сборочных работ, технологических особенностей собираемых на участке сбopочных единиц и изделий.

Число сборочных мест (стендов) каждого типа определяют по годовой трудоемкости выполняемых на этих стендах сборочных работ Т_сбΣ, фонду времени рабочего места Ф_р.м и плотности работ П:

                                                          (9)

Под плотностью работы П принимают среднее число рабочих на одном рабочем месте, которую определяют в зависимости от габаритных размеров собираемого изделия, характера выполняемых сборочных работ и других факторов, определяющих возможность одновременной работы сборщиков с разных сторон изделия.

2.4.2. Допустимые значения коэффициентов загрузки и использования оборудования в зависимости от типа производства цеха:

	Кз	Ки
для единичного и мелкосерийного	0,75 - 0,8	0,9
для среднесерийного	0,8 - 0,85	0,85
для крупносерийного и массового	0,85 - 0,9	0,8

2.5. Механизация и автоматизация

2.5.1. Для обеспечения высоких технико-экономических показателей в проектах по деревообрабатывающему производству (цеху), не уступающих аналогичным передовым отечественным и зарубежным производствам, необходимо в разрабатываемых технологических процессах предусматривать комплексную автоматизацию и механизацию производственных процессов. Механизированное и автоматизированное оборудование, предусмотренное в технологическом процессе, должно сочетаться с транспортными средствами механизации и другими техническими средствами, объединяющими отдельные виды оборудования в единый автоматизированный процесс.

2.5.2. Рекомендации по использованию механизированного и автоматизированного оборудования в технологическом процессе приведены в табл. 3.

Таблица 3

2.5.3. Удельный вес основных и вспомогательных рабочих ручного труда в процентах от общего количества рабочих представлен в табл. 4.

Таблица 4

2.5.4. Нормы уровня автоматизации и механизации производств

Уровень автоматизации и механизации рассчитывается согласно «Методическим указаниям по оценке степени и уровня автоматизации производства», утвержденным постановлением ГКНТ от 7.08.1985 г., № 425.

Нормы уровня автоматизации и механизации производств приведены в табл. 5.

Таблица 5

2.6. Численность работающих

2.6.1. Расчет численности основных рабочих

Расчетная численность основных рабочих определяется по формулам (10), (11)

Р_р = ΣР_п,                                                             (10)

где Р_р - расчетная численность основных рабочих;

Р_п - расчетная численность основных рабочих различных специальностей (операций).

                                                           (11)

где Т_о - расчетная трудоемкость годового объема работ по операциям, чел. ч;

Ф_р - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч (см. п. 2.2).

Т_о - определяется по каждой операции (станку) по формуле

Т_о = Т_ст/К_м,                                                           (12)

где Т_ст - станкоемкость годового объема работ по операции (станку), ст. ч, принимаемая из нормированного технологического процесса;

К_м - коэффициент многостаночного обслуживания (норма обслуживания станка), принимается по табл. 6.

При отсутствии нормированных технологических процессов трудоемкость годового объема работ Т можно определить по формуле

                                                               (13)

где V - годовой объем перерабатываемых пиломатериалов, м³;

П - годовая производительность труда рабочего, м³, принимается по табл. 2.

2.6.2. Норма обслуживания оборудования основными рабочими

Таблица 6

Примечание. Меньшие значения следует принимать для больших размеров обрабатываемого материала (l > 3,0 м).

2.6.3. Нормы определения численности вспомогательных рабочих

Общая численность вспомогательных рабочих по цеху определяется путем умножения их количества, принятого по табл. 7, на коэффициент сменности основных рабочих цеха.

В случаях размещения деревообрабатывающего цеха в одном корпусе с другими производственными и вспомогательными цехами вспомогательных рабочих следует принимать в соответствии с табл. 9 и 10.

2.6.4. Нормы определения численности вспомогательных рабочих при цеховой организации вспомогательных служб приведены в табл. 7.

Таблица 7

Примечания: 1. Станочники и слесари-инструментальщики, заточники, слесари-ремонтники, слесари-электрики, дежурные трубопроводчики рассчитываются по ОНТП 09-92, ОНТП 01-85 и ОНТП 11-85 и учитываются в проектах по ремонтным и инструментальным производствам предприятия.

2. Транспортные рабочие учитываются в проекте транспорта.

Нормы определения численности вспомогательных рабочих по лесосушильному участку приведены в табл. 8.

Таблица 8

2.6.5. Укрупненные нормы расчета количества вспомогательных рабочих

Для разработки предпроектных материалов и ТЭО количество вспомогательных рабочих может быть определено в двух вариантах (см. п. 2.6.3):

при централизованной (общекорпусной) организации вспомогательных служб;

при цеховой организации вспомогательных служб.

Процентное отношение количества вспомогательных рабочих к количеству основных рабочих для основного производства приведено в табл. 9.

Таблица 9

Процентное отношение количества вспомогательных рабочих к количеству основных рабочих для тарного, модельного и ремонтно-строительного цехов приведено в табл. 10.

Таблица 10

Примечание. Большие значения показателей следует принимать при более высоком уровне механизации работ (см. табл. 3, 4).

2.6.6. Нормы расчета количества инженерно-технических работников (ИТР), служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП)

При централизованной (общекорпусной) системе организации вспомогательного производства в состав ИТР цеха включают лишь линейное руководство цехами, начальников участков и мастеров.

Служащие и МОП при этой системе в цехах не предусмотрены, они представлены в централизованных службах корпуса предприятия.

Нормы для расчета числа инженерно-технических работников (ИТР) приведены в табл. 11.

Таблица 11

Примечание. Большие значения показателей следует принимать при меньшем количестве рабочих.

Нормы для расчета служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) приведены в табл. 12.

Таблица 12

Примечания: 1. Большие процентные значения следует принимать при количестве рабочих не более 100 человек.

2. Численность МОП при механизированной уборке принимается с коэффициентом 0,8 к табличным данным.

2.6.7. Работники технического контроля

Номенклатура профессий:

контролеры;

контрольные мастера.

Нормы для расчета числа работников технического контроля приведены в табл. 13.

Таблица 13

Примечания: 1. Большие значения норм следует относить к производству сложных деталей и изделий (основания платформы автомобилей и прицепов, полы автобусов).

2. Допускается обслуживание одним контрольным мастером двух или нескольких цехов (участков).

3. Работники технического контроля определяются по каждому цеху. Они находятся в подчинении начальника ОТК завода и учитываются в составе работающих ОТК.

4. Входной контроль деталей, заготовок и комплектующих деталей и узлов осуществляется ОТК завода и производится на участке входного контроля, который, как правило, размещается при складе.

2.6.8. Распределение работающих по сменам при цеховой и централизованной организации производства

Количество работающих в первую смену, % принимать по табл. 14.

Таблица 14

2.6.9. Распределение ИТР, работающих в цехе и в конторских помещениях

Количество ИТР, работающих в цехе при централизованной системе организации производства, составляет 75 - 80 %, в конторских помещениях - 20 - 25 % от их количества.

Количество ИТР, работающих в цехе при цеховой системе организации производства, составляет 40 - 45 %, в конторских помещениях - 55 - 60 % от их количества.

2.6.10. Количество женщин, работающих в деревообрабатывающих и ремонтно-строительных цехах от количества работающих по категориям приведено в табл. 15.

Таблица 15

2.6.11. Распределение работающих по группам санитарных характеристик производственных процессов производить согласно «Отраслевого номенклатурного перечня профессий работающих предприятий автомобильной и подшипниковой промышленности по основным видам производств с распределением по группам санитарных характеристик производственных процессов в соответствии со СНиП 2.09.04-87» РД 37.047.116-90, утвержденного Минавтосельхозмашем 15 декабря 1990 г.

2.7. Объемно-планировочные решения

2.7.1. Показатели удельной площади на единицу оборудования и одно рабочее место приведены в табл. 16.

Таблица 16

Площадь на одну лесосушильную одноштабельную камеру без учета траверсного пути, площадок формирования штабелей, остывочного помещения необходимо принимать 150 м²; а общую площадь - 220 - 230 м².

Примечания: 1. В показатель удельной площади на рабочее место включаются площади под оборудование, основные и вспомогательные устройства, площади зоны обслуживания оборудования (в том числе площадь для складирования половины сменного задания деталей (заготовок) у рабочих мест), хранения межоперационных запасов заготовок и деталей для технологической выдержки деталей, а также проходы и проезды.

2. При применении станков с механизмами загрузки поточных и полуавтоматических линий, с учетом зоны обслуживания, площадь следует принимать по плану расположения оборудования.

3. Большие значения показателей применяются для цехов с преобладанием крупных изделий.

4. При обработке деталей разных длин в самостоятельных потоках площадь каждого потока следует рассчитывать отдельно.

2.7.2. Нормы площадей вспомогательных участков и кладовых приведены в табл. 17.

Таблица 17

Примечания: 1. Площади для размещения санитарных, энергетических и противопожарных установок при укрупненных расчетах следует учитывать увеличением нормативов на 5 - 10 %.

2. Площади, определяемые по табл. 17, следует добавлять к расчетным, определенным по табл. 16.

3. Площади помещений, приведенных в табл. 17, следует уточнять при разработке компоновочных планов или планов расположения оборудования.

4. Площади участков заточки и ремонта инструмента и приспособлений уточняются в зависимости от принимаемого комплекта заточного оборудования для обслуживания цехов разного назначения (модельный, тарный и т.д.).

2.7.3. Требования по основным строительным параметрам зданий и грузоподъемности подъемно-транспортных средств приведены в табл. 18.

Таблица 18

Примечания: 1. При размещении деревообрабатывающих цехов в блоке с другими цехами размеры пролетов следует принимать такими же, что и для других цехов, размещенных в блоке.

2. Для многоэтажных зданий высота указана от пола до пола.

2.7.4. Размещение оборудования и рабочих мест

Размещение производственного оборудования при организации технологических процессов деревообработки должно обеспечивать безопасность и удобство его обслуживания и возможность эвакуации работающих.

Рабочие места должны быть организованы с учетом эргономических требований и с соблюдением всех норм и правил безопасности и промсанитарии по ГОСТ 12.2-81.

Расстановка оборудования и верстаков в цехе (участке) должна производиться с соблюдением норм, указанных в табл. 19 - 22.

В габариты оборудования, от которых определяются нормируемые расстояния и ширина проездов, проходов и рабочих зон, включаются крайние положения движущихся частей оборудования, постоянные ограждения, электрошкафы, пульты управления и т.п., составляющие неотъемлемую часть оборудования.

При установке станков на индивидуальные фундаменты расстояние от колонн, стен и между станками следует принимать с учетом взаимоположения, конфигурации и глубины фундаментов станков, стен и колонн зданий.

Нормы расстояний не учитывают: каналов для промышленных трубопроводов (воды, пара, сжатого воздуха и т.п.), электропроводок, транспортных устройств (рольганги, конвейеры, местные краны и т.п.).

Нормы в табл. 20 приведены с учетом одностороннего движения.

При расположении оборудования по схемам, не предусмотренным в табл. 19 - 22, ширина прохода между оборудованием и элементами здания должна быть не менее 900 мм.

Ширина рабочей зоны у оборудования и рабочих мест должна быть не менее 900 мм (если по паспорту при организации рабочего места для размещения оргоснастки не требуется большего пространства).

При расположении оборудования или рабочих мест у стен с остеклением, уборка которых производится с помощью напольных механизированных уборочных машин (типа телескопического подъемника), необходимо вдоль стен предусмотреть проезд шириной 1500 мм.

Нормы расстояний между стенками и от станков до стен и колонн зданий, приведены в табл. 19.

Таблица 19

2.7.5. Нормы расстояний между рабочими местами на конвейерах и от рабочих мест до стен и колонн зданий приведены в табл. 20.

Таблица 20

Примечания: 1. Нормы расстояний между конвейерами «г» даны для прохода людей. При применении транспортных средств ширина проездов принимается по табл. 23.

2. Нормы расстояний «а» и «б» даны с учетом применения механизированных средств уборки.

2.7.6. Нормы расстояний между верстаками (рабочими столами) приведены в табл. 21.

Таблица 21

Примечания: 1. При поперечном размещении верстаков в количестве более двух (по фронту) размеры расстояний между верстаками «а» и «б» превращаются в проезды и должны приниматься по табл. 24.

2. Верстаки допускается устанавливать у стен за исключением случаев, когда у стены размещаются радиаторы, трубопроводы и т.п.

2.7.7. Нормы расстояний между станками и местами складирования для разных схем организации рабочего места приведены в табл. 22.

Таблица 22

Примечание. Размер 750 мм (в схемах 2 и 4) следует принимать при обработке деталей шириной до 250 мм или длиной до 3 м, а размер 1000 мм - для деталей больших размеров.

2.7.8. Нормы ширины цеховых проездов и расстояния между станками, местами складирования деталей (заготовок) и конвейерами, показанные на рис. 1 (а, б), приведены в табл. 23.

Рис. 1. Схема расположения станков, мест складирования (а), конвейеров (б) и цеховых проездов.

1 - место складирования заготовок; 2 - место складирования готовых деталей; 3 - цеховые проезды.

А - ширина проездов; Б - расстояние между линиями станков и местами складирования и конвейерами; В - ширина рельсовой тележки.

Таблица 23

Примечания: 1. При использовании вильчатых электропогрузчиков указанные для электрокаров размеры ширины проездов следует увеличивать на 500 мм.

2. Ширина магистральных проездов 4000 мм. При размещении цеха в блоке с производственными цехами ширина проезда принимается по ширине проезда в производственных цехах.

3. При необходимости транспортировки более крупных деталей, узлов или изделий ширина проезда и расстояние между линиями станков и рабочих мест устанавливаются индивидуально для каждого конкретного случая.

4. Ширина прохода для рабочих принимается не менее 1100 мм.

5. Размер рабочей зоны - 900 мм (на конвейерах - 800 мм).

2.7.9. Выбор и размещение системы уборки отходов

Выбор средств уборки отходов зависит от их видов и объемов. При механической обработке древесных материалов образуются отходы, представленные в табл. 24.

Таблица 24

Стружка, опилки и пыль удаляются путем отсоса и улавливания их в приемники пневмотранспорта, установленные непосредственно у режущего инструмента, независимо от их объема. Собираются в циклоны с бункерами, которые размещаются вне здания.

Кусковые отходы удаляются с мест их образования в цехах (участках) с годовой переработкой, до 10 тыс. м³ в год сырья ручными тележками или электрокарами в контейнерах; более 10 тыс. м³ - ленточными конвейерами.

2.7.10. Требования к отделке помещений цехов, конструкций, полов, колонн

Стены и потолки производственных помещений с внутренней стороны необходимо окрашивать в контраст с древесной пылью в соответствии с указаниями по проектированию цветовой отделки интерьеров производственных зданий промышленных предприятий. Внутренние поверхности стен помещений, где производится отделка изделий и деталей, должна быть облицована несгораемыми материалами, не дающими искр от ударов или трения о них, на высоту не менее 2 м от пола. Облицовочные материалы должны допускать легкую очистку от загрязнения. Трубопроводы должны быть окрашены в соответствии с ГОСТ 12.3.042-88.

Материал покрытия стен, перегородок принимать пылеотталкивающим.

В помещениях, где процесс связан с использованием значительного количества воды, межэтажное перекрытие должно иметь гидроизоляцию, а полы - стоки в канализацию.

Стены и перегородки помещений гардеробных блоков, помещений для сушки, обеспыливания рабочей одежды, санузлов должны быть облицованными влагостойкими материалами светлых тонов по СНиП на проектирование вспомогательных зданий и помещений промышленных предприятий.

Отделка помещений должна допускать влажную уборку с применением поломоечных машин.

Материал покрытия полов в производственных помещениях на постоянных рабочих местах должен иметь величину показателя теплоусвоения S ≤ 25 кДж/м² ч °С. Допускается отступление от этого требования при условии укладки на пол на рабочих местах деревянных щитов или теплоизолирующих ковриков.

2.7.11. Технологические требования к конструкции полов помещений приведены в табл. 25.

Таблица 25

2.7.12. Перечень участков и других технологических подразделений, требующих особых условий температуры и относительной влажности, приведен в табл. 26.

Таблица 26

2.7.13. Перечень участков и подразделений цеха, выделяемых в отдельные помещения, приведен в табл. 27.

Таблица 27

Примечание. При проектировании цеха, подразделения, перечисленные в поз. 1, 3, 7, 8, 9, 10 во всех случаях следует размещать в отдельных помещениях. Остальные подразделения в зависимости от принятой технологии должны совмещаться в одном помещении. Кладовые материалов (поз. 7, 9) следует выгораживать сетчатыми перегородками.

2.8. Материалоемкость и энергоемкость

2.8.1. Материалоемкость изделий (грузовые автомобили, прицепы, автобусы) - объем древесных материалов, входящих в изделия (объем древесины в чистоте).

Определяется по рабочим чертежам деталей или сборочных единиц, в которые входят детали. Общий объем деталей в чистоте на единицу изделия определяется по данным подетальной спецификации.

Норма расхода древесных материалов на изделие определяется по формуле:

Р = V ∙ К,                                                             (14)

где V - общий объем деталей в чистоте, входящих в изделие, м³;

К - расходный коэффициент, учитывающий отходы и потери, принимать по табл. 28.

Расходным коэффициентом называется отношение нормы расхода лесоматериалов на изделие к содержанию древесины (древесных материалов) в чистоте.

Величина, обратная расходному коэффициенту, называется коэффициентом использования исходного лесоматериала (табл. 29).

Расходные коэффициенты для пиломатериалов, применяемых в производстве автомобильной техники, приведены в табл. 28.

Таблица 28

Примечания: 1. Расходные коэффициенты для 2, 3 и 4 сортов следует принимать из условия изготовления деталей машин, требующих пиломатериалов 1 сорта.

2. Расходный коэффициент для листовых древесных материалов (фанера, древесноволокнистая и древесностружечная плита) принимать - 1,12.

Коэффициент использования исходных материалов приведен в табл. 29.

Таблица 29

2.8.2. Нормы расхода материалов для ремонтно-строительных цехов (участков) рассчитываются по ведомственным нормативным данным.

Фактический расход материалов по видам деревообрабатывающих производств уточняется в каждом проекте по действующим заводским нормативным данным.

2.8.3. Нормы расхода энергоносителей

Расходы энергоносителей (пар, сжатый воздух, вода и электроэнергия) приведены в разделах 3 - 5 (см. прилож. 3, 6, табл. 46). Параметры и качество энергоносителей должны обеспечивать выполнение технологического процесса по всем видам деревообрабатывающего производства.

2.9. Организация складского хозяйства и механизация погрузочно-разгрузочных работ

Складское хозяйство должно включать склады сырых, сухих пиломатериалов и заготовок, деталей и полуфабрикатов.

Склады сырых и сухих пиломатериалов, черновых сырых заготовок, фанеры, ДСП, столярных плит, шпона и кусковых отходов следует рассчитывать по нормам проектирования общезаводских складов.

2.9.1. Механизация транспортно-складских работ

В цехах крупносерийного, массового и среднесерийного производства передача деталей и узлов должна производиться непрерывным транспортом (напольные или подвесные конвейеры, монорельсовые электродороги и т.д.) или электропогрузчиками.

Для цехов мелкосерийного и единичного производства целесообразно использование электропогрузчиков и ручных тележек.

В кладовых и на рабочих местах в цехе (участке) могут применяться следующие способы хранения:

бесстеллажное, многоярусное штабелирование на поддонах (высотой до 2 м);

укладка в стеллажах в таре и без нее (высотой до 4 м).

Оборудование, которое следует применять при механизации погрузочно-разгрузочных работ, приведено в табл. 30.

Таблица 30

Примечание. Грузоподъемность подъемно-транспортных механизмов и их количество назначаются в зависимости от массы и годовой программы, выпускаемой продукции (основание платформы грузового автомобиля, прицепа; ящик, поддон, модель)

2.9.2. Нормы запасов хранения древесины на цеховых складах приведены в табл. 31.

Таблица 31

Примечание. Большие значения следует принимать к складам цехов с меньшими годовыми потреблениями древесины.

2.9.3. Нормы для расчета площадей цеховых складов, пиломатериалов, деталей, узлов и готовых изделий приведены в табл. 32.

Таблица 32

Примечание. Площадь склада моделей рассчитывается по формуле (15)

                                                                (15)

где Q_г - годовой выпуск моделей (плотная масса древесины), м³/год;

К_х - коэффициент, учитывающий часть выпуска изделий деревомодельного цеха, подлежащих хранению на складе (К_х = 0,4 - 0,5);

T_х - средний срок хранения модельных комплектов на складах, год (от 3-х до 5 лет);

К_габ - коэффициент, характеризующий отношение габаритного объема моделей к объему древесины, заключенной в модельных комплектах (К_{габ =} 2,5);

К_з.скл. - коэффициент использования (заполнения) склада моделей (К_з.скл. = 0,3);

H_скл. - высота склада моделей, м.

2.9.4. Организация цеховых кладовых

Обеспечение цеха лесоматериалами (пиломатериалы или заготовки из древесины, фанеры, строганый шпон, древесностружечная плита и т.п.) должно производиться с общезаводских складов лесоматериалов.

При очень малых расходах фанеры и плит (250 - 350 м³/год) подачу пакетов следует производить непосредственно к рабочим местам раскроя; кладовая фанеры в этом случае не предусматривается.

Для цехов крупносерийного и среднесерийного производств целесообразно блокировать склады фанеры, строгального шпона, древесностружечных плит с деревообрабатывающим цехом.

2.9.5. Нормы расчета цеховых кладовых

Расчет площади цеховых кладовых (фанеры, шпона и др.), вспомогательных материалов, ЛВЖ и ГЖ и клеевых материалов следует производить исходя из годового расхода материалов, с учетом номенклатуры и норм запасов хранения материалов и норм нагрузки на 1 м² полезной площади по формуле (16).

                                                    (16)

где S - площадь кладовой, м²;

Q - годовой расход материалов, т;

t - нормы запаса, раб. дни;

q - нагрузка на 1 м² полезной площади при высоте укладки 1 м, т/м²;

h - высота укладка хранимых материалов, м;

К - коэффициент используемой полезной площади кладовой;

M - число календарных дней в году - 365 дней;

К_с - коэффициент изменения нагрузки на 1 м² полезной площади кладовой в зависимости от типа производства, равный 0,8; 1,0; 1,1 для мелкосерийного и единичного, среднесерийного, крупносерийного и массового производства соответственно.

Величины t, q, К - приведены в табл. 33.

Годовой расход материалов Q и высота укладки h определяются в процессе проектирования.

Таблица 33

Примечания: 1. Нормы запаса даны с учетом наличия на предприятиях аналогичных общезаводских складов.

2. При удалении общезаводских складов предприятия (центрального материального склада, склада комплектации и пр.) от основной площадки, нормы запасов в цеховых кладовых в отдельных случаях могут быть увеличены при соответствующем обосновании.

3. Меньшие значения коэффициента использования полезной площади относятся к мелким кладовым, большие - к крупным (по типу производств).

2.9.6. Нормы расчета площади кладовых инструмента, оснастки и чертежей

Площадь кладовой инструмента, оснастки и чертежей следует определять исходя из площади, приходящейся на одного основного рабочего, и рассчитывать по формуле (17).

S = Т∙К,                                                              (17)

где S - площадь кладовой, м²;

Т - численность основных рабочих, чел.;

К - норма площади кладовой, приходящейся на одного основного рабочего (К = 0,15 м² для всех видов производств).

2.10. Требования безопасности

Проектирование деревообрабатывающих и ремонтно-строительных цехов должно осуществляться в соответствии с требованиями строительных норм и правил (СНиП), государственных стандартов (ГОСТ), других действующих общегосударственных и отраслевых нормативных документов, касающихся вопросов охраны труда, техники безопасности и пожарной безопасности и обязательных к выполнению при проектировании указанных цехов.

Деревообрабатывающие цехи, как правило, следует размещать в отдельно стоящих зданиях.

Блокирование их в одном здании с другими производствами допускается при условии размещения у наружных стен и выделения от других помещений стенами (перегородками) с пределом огнестойкости не менее 0,75 ч, согласно СНиП 2.01.02-85. При этом следует учитывать возможные проявления опасных факторов со стороны соседних производств, способствующих возникновению и распространению пожара (например, самовозгорание древесных отходов при контакте с маслами, вылет искр из труб, передача огня по коммуникациям и др.).

Категории помещений деревообрабатывающих цехов по взрывопожарной и пожарной опасности необходимо принимать по ведомственным (отраслевым) нормам технологического проектирования или специальным перечням, устанавливающим их категории, утвержденным в установленном порядке. Классы пожароопасных и взрывоопасных зон производственных помещений и наружных установок следует устанавливать совместно с электриками проектирующей или эксплуатирующей организации на основании правил устройства электроустановок ПУЭ).

Автоматические установки пожаротушения и пожарной сигнализации должны предусматриваться по специальным ведомственным (отраслевым) перечням помещений, цехов и участков, подлежащих оборудованию средствами пожарной автоматики, составленным и утвержденным в установленном порядке.

Технологические процессы и операции деревообработки, связанные с повышенной пожаро-взрывоопасностью или применением токсичных, раздражающих, легко-воспламеняющихся веществ, следует размещать в отдельных помещениях. Перечень участков и других подразделений цехов, рекомендуемых к размещению в отдельных помещениях, приведен в табл. 27 настоящих норм.

При этом помещения категории А и Б следует располагать у наружных стен и обеспечивать для них требуемую площадь легкосбрасываемых ограждающих конструкций. Выходы из этих помещений в цех следует проектировать через тамбур-шлюзы.

В общих производственных помещениях допускается размещать отдельные единицы шлифовального оборудования и другие взрывоопасные операции при условии соблюдения мер безопасности, препятствующих образованию взрывоопасных концентраций и распространению пожара на соседние участки, предусмотренных в п. 2.10^* СНиП 2.09.02-85* и ГОСТ 12.01.004-85 (например, герметизация оборудования, местные отсосы, автоматические локальные средства пожаротушения, осуществление взрыво- и пожароопасных работ в изолированных камерах или кабинах, установка экранов, контроль воздушной среды и др.).

Технологическое, подъемно-транспортное и иное оборудование и электросети должны применяться в исполнении, соответствующем установленным классам пожароопасных и взрывоопасных зон, категориям и группам взрывоопасных смесей по ПУЭ.

Для удаления от станков, верстаков и других рабочих мест отходов производства в виде стружки, пыли, опилок следует предусматривать системы местных отсосов и пневмотранспорта. Работа станков при включенных системах удаления отходов не допускается. Во избежание этого должны устраиваться блокировки, отключающие оборудование при прекращении работы вытяжной вентиляции (системы аспирации). Установку бункеров-накопителей (циклонов) систем удаления отходов следует предусматривать снаружи производственных зданий, с устройством подъездов к ним с твердым покрытием.

Во избежание засорения прилегающей территории отходами производства над циклонами допускается устраивать специальные укрытия в виде шатров или навесов из несгораемых материалов.

Сушильные камеры для сушки лесопиломатериалов должны обеспечиваться блокировками, позволяющими отключать систему обогрева при пожаре. Камеры должны оснащаться автоматическими дренчерными и другими установками пожаротушения.

Помещения деревообрабатывающих цехов должны обеспечиваться первичными средствами пожаротушения (огнетушителями) и пожарным инвентарем по нормам, определенным в соответствии с типовыми правилами пожарной безопасности для промышленных предприятий.

В процессе деревообработки возможно действие следующих опасных и вредных производственных факторов:

движущихся машин и механизмов;

незащищенных подвижных элементов производственного оборудования, передвигающихся изделий, заготовок, материалов;

повышенной запыленности и загазованности воздуха рабочей зоны;

повышенной и пониженной температуры воздуха рабочей зоны;

повышенной температуры поверхностей оборудования;

повышенного уровня шума на рабочем месте;

повышенного уровня вибрации;

повышенной влажности воздуха рабочей зоны;

опасного уровня напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

недостаточной освещенности рабочей зоны.

Процессы деревообработки должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.3.014-78 и ГОСТ 12.3.042-88.

Участки производственных помещений, пребывание на которых связано с опасностью для работающих, а также оборудование, являющееся источником опасности, должны обозначаться знаками безопасности по ГОСТ 12.4.026-76.

Концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должны превышать ПДК, установленных ГОСТ 12.1.005-88.

Для уменьшения влияния на работающих вредных факторов производства следует предусматривать:

размещение производств, выделяющих вредные реагенты, в изолированных помещениях, если герметизация их невозможна или трудновыполнима;

оснащение рабочих мест, выполнение работ на которых сопровождается выделением пыли, пылеулавливающими устройствами;

блокировку технологического оборудования с системой вентиляции, исключающую возможность работы оборудования при отключении вентиляции и соответствующую сигнализацию в помещениях и на рабочих местах, где выделяются горючие пары и токсические вещества.

Технологическое, подъемно-транспортное оборудование, электросети, КИП, автоматика, устанавливаемые в цехе, должны соответствовать требованиям «Правил устройства электроустановок», а их эксплуатация - «Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», а также, должны быть выполнены в соответствии с ГОСТ 12.2.003-74, ГОСТ 12.2.026-77, ГОСТ 12.2.022-80.

Нестандартизированное оборудование, установленное в цехе, должно быть выполнено в соответствии со стандартом ОСТ 4Г0.097.000.

Рабочие, технологическое оборудование и трубопроводы, связанные с обработкой, приемом и перемещением веществ, жидкостей и паров, являющихся диэлектрикатами, должны быть защищены от статистического электричества в соответствии с действующими «Правилами защиты от статического электричества в производстве химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности», утвержденными президиумом ЦК профсоюза.

Процессы деревообработки должны организовываться в соответствии с нормативно-технической документацией, предусмотренной ГОСТ 12.4.026-76.

Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в помещениях цеха должны быть в пределах, установленных «Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий» и главой СНиП по отоплению, вентиляции и кондиционированию воздуха.

Устройство освещения в помещениях цеха должно соответствовать требованиям СНиП по естественному и искусственному освещению и СН «Санитарных норм промышленных предприятий».

В целях обеспечения условий высокой культуры производства и чистоты в помещениях цеха, следует предусматривать применение механизированных средств уборки пыли, грязи, мусора. Выбор способа и средств уборки необходимо производить в зависимости от группы и высоты производственных помещений, степени и характера загрязнений и видов покрытий объектов уборки согласно ОСТ 4Г0.052.009.

Все работы в цехе должны проводиться в соответствии с заводскими инструкциями, обеспечивающими безопасное ведение технологического процесса, безопасную эксплуатацию оборудования.

На постоянных рабочих местах и в рабочих зонах в производственных помещениях (цехах), на территориях предприятия и жилой застройки уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах частот, уровни звука и эквивалентные уровни звука, дБ А, не должны превышать допустимых значений по санитарным нормам № 3223-85 и № 3077-84.

Защиту от шума, воздействующего на человека на рабочих местах и рабочих зонах, следует осуществлять комплексом мер, включающим:

технические средства борьбы с шумом (уменьшение шума машин в источнике);

строительно-акустические мероприятия в соответствии с требованиями СНиП «Защита от шума. Нормы проектирования» и рекомендациями справочников «Защита от шума», «Борьба с шумом на производстве» и «Руководства по расчету и проектированию шумоглушения в промышленных зданиях»;

дистанционное управление шумными машинами;

средства индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.051-87;

организационные мероприятия (сокращение времени нахождения в шумных условиях, лечебно-профилактические и другие мероприятия).

При выполнении акустических расчетов шумовые характеристики машин (оборудования) должны отвечать требованиям ГОСТ 23941-79, ГОСТ 12.2.030-83.

Шумовые характеристики оборудования - уровни звуковой мощности, дБ, и уровни звукового давления, дБ - определяются по «Каталогу шумовых характеристик технологического оборудования».

На постоянных рабочих местах в производственных помещениях (цехах) предприятий среднеквадратичные значения виброскорости, м/о, (или уровни виброскорости, дБ, в октавных полосах частот) общей вибрации, передающейся через опорные поверхности на тело сидящего или стоящего человека, и локальной вибрации, передающейся через руки работающего, не должны превышать допустимых по ГОСТ 12.1.012-90.

Защиту от общей и локальной вибрации следует осуществлять комплексом мер, предусматривающим:

применение вибробезопасных машин;

применение средств виброзащиты, снижающих вибрацию на путях ее распространения, в соответствии с рекомендациями «Руководства по проектированию виброизоляции»;

проектные решения технологических процессов и производственных помещений в соответствии с требованиями главы СНиП по проектированию фундаментов машин с динамическими нагрузками;

применение средств индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.002-74, ГОСТ 12.4.024-76;

организационные мероприятия (улучшение организации рабочих мест, качества используемого виброопасного инструмента и оборудования; улучшение санитарно-гигиенического и лечебно-профилактического обслуживания рабочих).

Транспортирование древесных отходов на специализированные заводы следует проводить в соответствии с правилами перевозки грузов данного вида и техническими условиями, утвержденными МПС.

Измельчение и брикетирование отходов должны производиться в выгороженных помещениях.

В помещениях, где расположено сушильное оборудование (коридор управления, лаборатория), должна быть устроена надежно действующая приточно-вытяжная вентиляция, обеспечивающая поддержание температуры в этих помещениях не выше 25 °С.

Воздуховоды, паропроводы, кожухи вентиляторов вне пределов сушильной камеры должны иметь тепловую изоляцию с тем, чтобы температура их стенок снаружи не превышала 60 °С. Камеры должны быть оснащены дистанционными приборами для контроля режима сушки, а при возможности и автоматическими регуляторами.

2.11. Охрана окружающей среды

2.11.1. Рекомендации по использованию древесных отходов

К учитываемым отходам деревообработки относятся рейки, срезки досок, вырезки брака, короткомер, стружка станочная, опилки, шлифовальная пыль, обрезки фанеры и плит, образующиеся в процессе механической обработки лесоматериалов.

Объем всех видов древесных отходов определяется в плотных кубических метрах по формуле:

                                                           (18)

где Q - объем древесных отходов, пл. м³;

V - объем сырья, относительно которого определяются отходы, пл. м³;

N - количество отходов относительно объема сырья, %. Принимать из табл. 24.

Под использованием древесных отходов принимается их переработка на предприятиях (цехах), где они обрезаются, на промышленную продукцию (продукцию производственно-технического назначения, товары культурно-бытового назначения и хозяйственного обихода), потребление на топливно-энергетические и другие нужды.

Рекомендации по использованию отходов:

склеивание короткомерных пиломатериалов по длине;

склеивание брусков по толщине и ширине;

изготовление брикетов, без применения связующих, используя их как топливо;

изготовление прессованных тарных ящиков и плиток паркелита по рекомендациям и технологии УкрНИИМОД;

Рекомендации по реализации на сторону:

отгрузка специализированным промышленным предприятиям (целлюлозно-бумажным комбинатам, заводам по изготовлению ДВП и ДСП, гидролизным заводам, цехам древесной муки);

продажа населению;

продажа сельскохозяйственным организациям.

2.11.2. Организация водоснабжения и охрана водного бассейна

Вода, потребляемая в деревообрабатывающих цехах, используется на хозяйственно-питьевые, противопожарные и производственные нужды.

На производственные нужды вода используется для охлаждения технологического оборудования и в гидрофильтрах окрасочных камер.

Качество воды, используемой в гидрофильтрах окрасочных камер, - без особых требований.

В целях охраны водных ресурсов, экономного использования воды, ликвидации загрязнения водоемов от сбрасываемых стоков необходимо предусматривать следующие мероприятия:

отработанная нагретая до 25 - 30 °С вода охлаждается на градирнях и поступает вновь на охлаждение технологического оборудования (оборотная система водоснабжения чистого цикла);

сточные воды гидрофильтров проходят очистку и вновь возвращаются на гидрофильтры окрасочных камер (оборотная система водоснабжения грязного цикла).

2.11.3. Охрана воздушного бассейна

Сыпучие отходы производства обработки пиломатериалов (опилки, пыль) удаляются с помощью встроенных в оборудование местных отсосов, объединенных в коллекторные аспирационные системы. С целью защиты воздушного бассейна от загрязнения выбросами аспирационных систем предусматриваются эффективные очистные устройства.

Объемы воздуха, удаляемого от технологического оборудования, определяются по паспортным данным оборудования. Количество сыпучих отходов, образующихся при технологическом процессе на конкретном оборудовании, определяется по «Методике определения валовых выбросов вредных веществ в атмосферу основным технологическим оборудованием предприятий автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения».

3. НОРМЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЦЕХОВ (УЧАСТКОВ) ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ДЕРЕВЯННЫХ МОДЕЛЕЙ

3.1. Назначение и состав цехов

Деревомодельные цехи (участки) предприятий автомобильной промышленности предназначены для изготовления деревянной модельной и стержневой оснастки для литейного производства, деревянных моделей-макетов для опытного, единичного, мелкосерийного и среднесерийного литейного производства, а также копиров для копировально-фрезерных станков в инструментальном производстве.

Деревянные модельные комплекты должны изготавливаться согласно требованиям ГОСТ 13354-81.

3.1.1. Состав цеха по изготовлению деревянных моделей

Примерный состав цеха:

раскройно-заготовительный участок;

участок нормализованных узлов и деталей (косяков, щитов, плит, барабанов, элементов ящиков и т.п.);

участок сборки мелких и средних моделей;

участок сборки крупных моделей;

станочный участок;

токарно-фрезерный участок;

окрасочный участок;

контрольно-проверочный участок;

участок ремонта моделей;

склад моделей;

вспомогательные службы и кладовые.

Состав цеха уточняется при проектировании.

Окрасочные участки следует проектировать по нормам технологического проектирования окрасочных цехов ОНТП 03-92 и в соответствии с «Правилами и нормами техники безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии для окрасочных цехов», 1991 г.

3.1.2. Заданием на проектирование деревомодельных цехов (участков) служит годовой выпуск (в тоннах) годного литья цехами предприятия с указанием серийности отливок, их группы сложности, веса и применяемой модельной оснастки (металлической, деревянной и др.).

Расход пиломатериалов на годовую программу для изготовления деревянных модельных комплектов (табл. 35) определяет проектную мощность цеха (участка).

Таблица 35

Примечание: 1. Меньшие показатели расхода пиломатериалов по п. 1 следует относить к мелким и средним отливкам мелкосерийного производства, большие показатели - к тяжелым и особо тяжелым отливкам единичного производства.

2. Расход пиломатериалов для макетов и копиров рассчитывается по конкретному заданию (рабочему чертежу детали).

По расходу пиломатериалов и соответствующей трудоемкости переработки 1 м³ (табл. 36) следует определить трудоемкость (в чел. ч) на годовую программу.

Таблица 36

Примечание. Трудоемкость при изготовлении макетов и копиров необходимо принимать такой же, как и на изготовление модельных комплектов с учетом класса прочности и массы.

Уточнив трудоемкость годовой программы (в чел. ч) по приложению 3, определяют основные данные проектируемого цеха (участка). Состав оборудования и перечень профессий основных рабочих, приведены в приложениях 1, 2.

При промежуточных показателях параметры цеха (участка) следует уточнять путем интерполяции.

3.2. Нормы расхода пиломатериалов на изготовление деревянных моделей

Нормы расхода пиломатериалов на изготовление деревянных моделей приведены в табл. 35.

3.3. Нормы удельной трудоемкости изготовления деревянных моделей комплектов приведены в табл. 36.

4. НОРМЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЦЕХОВ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ДЕРЕВЯННОЙ TAPЫ

4.1 Назначение и состав цехов

4.1.1. Цехи (участки) деревянной тары предназначены для изготовления и ремонта деревянных ящиков и другой тары (поддоны, клетки и т.п.), используемой для отправки продукции потребителям, а также для внутреннего потребления.

При расчете объема производства цехов деревянной тары следует исходить из того, что преобладающее количество ящиков мелких типоразмеров следует изготовлять из тарных комплектов (дощечек), получаемых от специализированных (в том числе отраслевых) предприятий.

Крупные ящики, ящики нестандартных типоразмеров, а также ящики для продукции, поставляемой на экспорт, подлежат изготовлению полностью в тарном цехе предприятия.

4.1.2. Примерный состав цеха

Лесосушильный участок;

участок станочной обработки (доработки);

сколоточный участок;

участок ремонта тары;

участок хранения тары, подлежащей ремонту;

участок хранения готовой тары;

вспомогательные службы и кладовые.

При небольших размерах производства и ремонта тары на предприятиях следует организовывать участок деревянной тары в составе деревообрабатывающего цеха. В этих случаях состав цеха уточняется.

4.2. Нормы расхода материалов на изготовление деревянных ящиков, поддонов, плотиков, щитов разделки для ж.д. контейнеров приведены в табл. 37 на 100 условных единиц.

Таблица 37

Примечания: 1. Расходы даны при изготовлении тары из следующих сортов пиломатериалов:

нестроганая - III и IV, необрезные пиломатериалы,

строганая - II и III, обрезные пиломатериалы.

2. При изготовлении ящиков другой емкости или конструкции (на шипах, с вкладышами, фанерными станками, спецящиками и др.) расход материалов следует определять по рабочим чертежам ящиков и расходным коэффициентам (см. табл. 38).

3. Данные таблицы использовать при разработке предпроектных материалов и ТЭО.

4. При определении общей потребности в пиломатериалах учитывать следующий породный состав древесины в % от общего потребления:

необрезные пиломатериалы	- хвойные	- 50 - 60;
	лиственные	- 40 - 50;
обрезные пиломатериалы	- хвойные	- 55 - 60;
	лиственные	- 40 - 45.

4.3. Средневзвешенные расходные коэффициенты для перевода кубатуры древесины (в чистоте) в норму расхода пиломатериалов, потребляемых для различных по назначению видов деревянных ящиков, принимать по табл. 38.

Таблица 38

Примечания: 1. Коэффициенты предназначены для расчета норм расхода пиломатериалов стандартных размеров и качества на тару, упаковку и крепление продукции.

2. Расходный коэффициент 1,65 для строгаемых деталей следует применять для расчета норм расхода пиломатериалов на ящики для продукции, отправляемой на экспорт в страны с умеренным климатом, а расходные коэффициенты 1,74 - в страны с тропическим климатом.

3. Точность измерения для расчета норм расхода материалов, м³:

для древесностружечных и древесноволокнистых плит                                                              - 0,0001

фанеры                                                                                                                                                  - 0,00001

пиломатериалов хвойных и лиственных пород, комплектов ящичных деталей                        - 0,0001

4.4. Нормы трудоемкости

4.4.1. Нормы времени на изготовление деревянных упаковочных ящиков по ГОСТ 2991-85 из необрезного пиломатериала (тип III) на 100 шт., ст. ч., приведены в табл. 39.

Таблица 39

4.4.2. Нормы времени на изготовление деревянных упаковочных ящиков для продукции, поставляемой на экспорт, из обрезного пиломатериала (тип III) на 100 шт., в ст. ч., приведены в табл. 40.

Таблица 40

4.4.3. Нормы времени на изготовление деревянных упаковочных ящиков для продукции, поставляемой на экспорт, из обрезного пиломатериала (тип II-2 и V-1) на 100 шт., в ст. ч, приведены в табл. 41.

Таблица 41

4.4.4. Нормы времени на изготовление деревянных упаковочных ящиков по ГОСТ 10198-78 из необрезного пиломатериала (тип II и V-1) на 100 шт., в ст. ч, приведены в табл. 42.

Таблица 42

Примечание: При изготовлении решетчатых ящиков типа III и IV применять коэффициент 0,75.

4.4.5. Нормы времени на изготовление плотиков, поддонов на 100 шт. в ст. ч, приведены в табл. 43.

Таблица 43

Примечания к табл. 39 - 43: 1. При отсутствии особых указаний 80 % сколоточных работ производить на гвоздезабивных станках, а 20 % - на столах.

2. Удельные площади на станки и рабочие места принимать по табл. 17.

3. Количество вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП принимать по табл. 10, 11, 12, 13.

4. Трудоемкость составлена применительно к среднесерийному производству (10000 м³). При мелкосерийном производстве (4000 м³) трудоемкость следует увеличивать на 15 - 20 %. При крупносерийном (16000 м³) и массовом (25000 м³) трудоемкость уменьшать на 10 - 15 %.

5. Типы ящиков приняты согласно ГОСТ 2991-85, ГОСТ 10198-78, ГОСТ 16148-79, ГОСТ 16536-84, ГОСТ 24634-81.

6. Трудоемкость ремонта возвратной тары принимать по данным табл. 39 - 43 с коэффициентом 0,2 ... 0,3 для крупной тары и 0,35 ... 0,45 для мелкой тары.

4.4.6. Нормы времени (трудоемкость) на 1 м³ перерабатываемого пиломатериала по изготовлению деревянной тары, чел. ч, приведены в табл. 44.

Таблица 44

Примечания: 1. Нормативы даны для средней по размеру тары, для крупной тары (объемом от 1 м³ и более) принимать коэффициент 0,7 ... 0,8.

2. Для расчета количества станков технологическую трудоемкость, приведенную в таблице, по позициям 1, 2, 3 (4-х сторонний строгальный станок) и 6 принимать с коэффициентом 0,5.

4.4.7. Для укрупненных расчетов по тарным цехам при разработке ТЭО и проектных материалов, а также анализа показателей по цехам с различными годовыми выпусками следует использовать приложения 4, 5 и 6, в которых представлены данные по 2-м вариантам условного выпуска продукции.

5. НОРМЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ РЕМОНТНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ ЦЕХОВ

5.1. Назначение и состав цехов (участков)

Ремонтно-строительные цехи (участки) предназначены для выполнения профилактического, капитального и текущего ремонтов зданий, сооружений, а также ремонта и изготовления деревянного производственного хозяйственного инвентаря.

Основной объем капитального ремонта должен выполняться подрядным способом, как ведомственными (отраслевыми) ремонтно-строительными управлениями и трестами, так и другими специализированными организациями.

5.1.2. Мощность ремонтно-строительного цеха (участка) проектируемого предприятия следует устанавливать с учетом планов развития специализированных отраслевых ремонтно-строительных подрядных организаций.

Объемы ремонтно-строительных работ по предприятию определяют исходя из суммы амортизационных отчислений от балансовой стоимости зданий и сооружений предприятия на капитальный ремонт и средств, выделяемых на текущий ремонт.

5.1.3. Задание на проектирование ремонтно-строительного цеха (участка) должно содержать данные об общей площади зданий и сооружений предприятия и их техническом состоянии, а также данные о мощности районных (ведомственных) специализированных ремонтно-строительных предприятий и годовом объеме выполняемых ремонтных работ подрядным способом для проектируемого предприятия.

Объем ремонтных работ, выполняемых подрядными ремонтно-строительными организациями, составляет 30 ... 75 % от общего объема ремонтных работ по предприятию (в зависимости от размеров предприятия), табл. 45. По определенному, на основании указанной таблицы, объему ремонтно-строительных работ принимать параметры цеха (участка) по табл. 46. Промежуточные значения определяют интерполяцией. В приложениях 7, 8, 9, 10 представлены справочные данные по составу оборудования, нормам складирования материалов, а также схема генплана и план расположения оборудования цеха.

Техника безопасности при ремонтно-строительных работах должна выполняться в соответствии с СНиП по технике безопасности в строительстве, правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах, СНиП по кровле, гидроизоляции, пароизоляции, теплоизоляции по приготовлению и применению строительных растворов, типовой номенклатуры, мероприятий по охране труда в строительстве (утверждена Президиумом ЦК профсоюза работников строительства и промышленности строительных материалов, 1968 г.) СН по общим требованиям к эксплуатационным качествам строительных работ.

5.1.4. Состав ремонтно-строительного цеха

При условии охвата полного комплекса ремонтно-строительных работ (капитальный и текущий ремонт), ремонтно-строительный цех должен проектироваться в следующем составе:

Производственные участки:

отделочных работ;

кровельный;

каменно-бетонных работ.

Участки производственной базы ремонтно-строительного цеха:

деревообрабатывающий;

антисептирования;

окрасочный;

колерный;

кровельно-жестяницкий;

стекольный;

арматурно-сварочный;

известегасильный;

растворо-бетонный узел.

Вспомогательные службы:

летний полигон для изготовления железобетонных изделий;

мастерская заточки инструмента;

материальная кладовая;

кладовые инструмента.

5.2. Объем работ по капитальному ремонту и текущему ремонту промышленных зданий и сооружений предприятия приведен в табл. 45.

Таблица 45

Примечания: 1. Для определения годового объема работ цеха (участка) в денежном выражении использовать удельную стоимость 1 м² площади в каждом конкретном случае.

2. Рекомендуется с учетом местных условий в максимальной степени увеличивать годовой объем работ, выполняемых подрядными организациями по ремонту зданий и сооружений предприятия, а в 1-ю очередь - капитальный ремонт, и вносить соответствующую корректировку в расчет ремонтно-строительного цеха (участка).

3. При разработке проектов реконструкции действующих предприятий, в зависимости от технического состояния существующих зданий и сооружений, объем работ, выполняемых подрядными организациями, уменьшить на 10 - 15 %.

5.3. Основные данные для расчета ремонтно-строительных цехов (участков) приведены в табл. 46.

Таблица 46

Примечания: 1. Количество вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП принимать по табл. 10, 11, 12, 13.

2. Распределение основных рабочих по профессиям следует уточнять в соответствии с соотношением отдельных видов выполненных работ.

3. Лесосушильные камеры при цехе следует принимать при отсутствии их при деревообрабатывающем цехе предприятия или невозможности получения пиломатериалов в сухом виде со стороны, при этом учитывать из общего потребления лесоматериалов 40 % лиственных пород, 60 % - хвойных пород.

4. При промежуточных значениях объема годового выпуска цеха (участка) основные данные следует уточнять путем интерполяции, а состав оборудования принимать по ближайшему показателю.

5. Кровельно-жестяницкие полуфабрикаты для ремонтно-строительных нужд выполняются силами энергоцеха предприятия.

6. Расходы строительных материалов на ремонтные нужды принимать по ведомственным нормативным данным, а нормы запасов хранения и расчеты складских помещений этих материалов по «Межотраслевым нормам технологического проектирования механических, сборочных и механосборочных цехов серийного производства и нормам технологического проектирования общезаводских складов машиностроительных заводов».

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

Состав и количество деревообрабатывающего оборудования модельного цеха (участка) в зависимости от трудоемкости годовой программы

Примечания: 1. Приведенный примерный состав деревообрабатывающего оборудования модельного цеха (участка) следует уточнять в каждом конкретном случае.

2. При изготовлении моделей для отливок массой более 6300 кг организуется монтажный участок. Набор оборудования участка принимать в зависимости от объема производства и конструкций моделей.

3. Количество разметочных и сборочных плит принимают из расчета одной плиты на 3 - 5 модельщиков в наибольшую смену.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

Перечень профессий и процентное соотношение основных рабочих

Общая численность основных рабочих определяется по формуле:

                                                               (19)

где Т - трудоемкость работ на годовую программу, чел. ч;

Ф - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.

Распределение основных рабочих по профессиям, %:

модельщики ........................................................................................................ 60 - 70;

станочники на заготовительном участке ........................................................ 4 - 5;

столяры по заготовке полуфабрикатов и

типовых узлов, модельной оснастки ................................................................ 10 - 12;

фрезеровщики, токари и другие рабочие станочного участка                        6 - 8;

контролеры-модельщики .................................................................................. 4 - 5;

маляры-лакировщики ........................................................................................ 5 - 8.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

Основные данные и технико-экономические показатели по цехам деревянных моделей

Примечания: 1. Количество вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП принимать по табл. 10, 11, 12, 13.

2. Расчет площади склада моделей производить по формуле (15).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Справочное

Условный выпуск продукции по цехам (участкам) деревянной тары

I вариант

Примечание. В расчетах за исходный материал принято в % от общего объема: обрезные пиломатериалы - 10, из них: хвойные - 55, лиственные - 45; необрезные пиломатериалы - 85 и тарные комплекты - 5; в том числе: хвойные - 50, лиственные - 50.

II вариант

Примечания: 1. Объем работ по ремонту и восстановлению возвратной деревянной тары условно принят в % от общей потребности в пиломатериалах, и отремонтированные ящики являются дополнением к основной программе. Объем этих работ в каждом отдельном случае может быть откорректирован и включен в основную программу с соответствующим уменьшением расходуемых пиломатериалов.

2. В расчетах за исходный материал принято в % от общего объема: обрезных пиломатериалов - 10, из них: хвойные - 60, лиственные - 40; необрезные пиломатериалы - 55, из них: хвойные 50, лиственные - 50. Тарные комплекты - 35, из них: хвойные - 60, лиственные - 40.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Справочное

Состав оборудования для цехов (участков), рассчитанный по данным приложения 4 (I и II варианты)

I вариант

II вариант

Примечания: к приложению 5: 1. При размещении цехов деревянной тары с другими деревообрабатывающими цехами следует учитывать возможность дозагрузки отдельных станков с низким коэффициентом загрузки.

2. При наличии на реконструируемом предприятии деревообрабатывающего цеха, лесосушильное хозяйство следует проектировать единым.

3. Набор оборудования и рабочих мест уточняется в зависимости от конструкции и ТУ на тару.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Справочное

Основные данные и технико-экономические показатели по цехам (участкам) деревянной тары

I вариант

(II вариант)

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Рекомендуемое

Состав оборудования ремонтно-строительного цеха (участка)

Примечание. Приведенный примерный состав оборудования следует уточнять в каждом конкретном случае с зависимости от местных условий.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Рекомендуемое

Нормы складирования материалов для ремонтно-строительных работ

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Справочное

ПРИМЕРНАЯ СХЕМА ГЕНПЛАНА РЕМОНТНО-СТРОИТЕЛЬНОГО ЦЕХА С ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ БАЗОЙ (ГОДОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ≥ 2,5 тыс. м²)

Примечание. При проектировании конкретных цехов произвести корректировку с учетом местных условий.

ЭКСПЛИКАЦИЯ ЗДАНИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

Справочное

ПРИМЕРНЫЙ ПЛАН РАСПОЛОЖЕНИЯ УЧАСТКОВ РЕМОНТНО-СТРОИТЕЛЬНОГО ЦЕХА (ГОДОВОЙ ОБЪЕМ РАБОТ ≥ 2,5 тыс. м²)

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

 - постоянное место рабочего

 - периодическое место рабочего

 - стол для ручных работ

 - станки

 - околостаночное место для заготовок

 - околостаночное место для готовых деталей

 - межоперационные места складирования

ЭКСПЛИКАЦИЯ ОТДЕЛЕНИЙ (УЧАСТКОВ)

 

СОДЕРЖАНИЕ