ГОСТ 8831-79

СТАНКИ ТОКАРНО-ПРОДОЛЬНЫЕ.
АВТОМАТЫ

НОРМЫ ТОЧНОСТИ

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАНКИ ТОКАРНО-ПРОДОЛЬНЫЕ. АВТОМАТЫ Нормы точности Longitudinal turning machines. Automatics. Standards of accuracy

ГОСТ 8831-79

Дата введения 01.07.80

Настоящий стандарт распространяется на автоматические токарно-продольные станки общего назначения классов точности П, В и А и на приспособления к ним.

Общие требования испытания станков на точность по ГОСТ 8.

Нормы точности (допуски) станков не должны превышать значений, указанных в табл. 1 - 15.

1. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА

Проверкa l.l. Радиальное биение поверхности отверстия шпинделя под гильзу для зажимной цанги

Таблица 1

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	П	В	А
До 6	5	3	2,5
Св.   6   »  16	6	4	3
Св. 16	8	5	4

Черт. 1

Метод проверки

Проверка - по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 1.

Проверка 1.2. Радиальное биение поверхности конического отверстия гильзы для зажимной цанги

Таблица 2

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	П	В	А
До 6	8	5	4
Св.   6   »  16	10	6	5
Св. 16	12	8	6

Черт. 2

Метод проверки

Проверка - по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 1.

Проверка 1.3. Осевое биение шпинделя

Таблица 3

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
	П	В	А
До  6	4	3	2
Св.  6   »  16	5	4	3
Св. 16	8	6	4

Метод проверки

Проверка - по ГОСТ 22267, раздел 17, метод 1.

Проверка 1.4. Параллельность оси вращения шпинделя траектории перемещения шпиндельной бабки в вертикальной и горизонтальной плоскостях

Таблица 4

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм	L, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
		П	В	А
До  6	50	8	6	5
Св.   6   »  16	70	10	8	6
Св. 16	100	12	10	8
		В вертикальной плоскости допускается отклонение свободного конца оправки только вверх.
		В горизонтальной плоскости допускается отклонение оправки только в направлении к регулировочной планке

Метод проверки

Проверка - по ГОСТ 22267, раздел 6, метод 36.

Шпиндельную бабку перемещают по направляющим станины на длину хода L так, чтобы направляющая шпиндельной бабки прилегала (с прижимом) к базовой поверхности станины.

Проверка 1.5. Соосность оси вращения шпинделя с осью отверстия суппортной стойки:

а) в вертикальной плоскости;

б) в горизонтальной плоскости

Таблица 5

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм	Номер проверки	Допуск, мкм, для станков класса точности
		П	В	А
До 6	1.5а	10	8	6
	1.5б	8	6	5
Св.  6  до 16	1.5а	12	10	8
	1.5б	10	8	6
Св. 16	1.5а	16	12	10
	1.5б	12	10	8
		В вертикальной плоскости допускается отклонение оси отверстия стойки только ниже оси шпинделя. В горизонтальной плоскости допускается отклонение оси отверстия стойки только в направлении от регулировочной планки

Метод проверки

В отверстие шпинделя 3 устанавливают оправку 2. Показывающий измерительный прибор* 1 устанавливают так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности отверстия суппортной стойки 4 перпендикулярно к образующей отверстия на расстоянии около 100 мм от торца шпинделя.

__________

* Далее во всех проверках - измерительный прибор.

Ось вращения шпинделя в горизонтальной плоскости, в зависимости от фактического зазора в направляющих станины, устанавливают в среднее положение.

Шпиндель приводят во вращение.

Отклонение от соосности определяют как наибольшую алгебраическую полуразность показаний измерительного прибора в двух диаметрально противоположных точках в каждой плоскости.

Проверка 1.6. Перпендикулярность траектории перемещения суппорта к оси вращения шпинделя бабки

Таблица 6

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм	L, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
		П	В	А
До  6	8	5	4	3
Св.  6   до 16	12	8	6	4
Св. 16	20	12	8	6
		Отклонение допускается только в сторону шпиндельной бабки при перемещении вертикального суппорта от периферии к центру

Метод проверки

В отверстие шпинделя 3 устанавливают специальную контрольную оправку 2 с перпендикулярным к ее оси торцом 4. На суппорте 5 укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался торцовой поверхности оправки.

Суппорт перемещают в поперечном направлении на длину хода L.

После первого измерения шпиндель поворачивают на 180° и измерение повторяют. Измерения производят последовательно для всех суппортов.

Отклонение от перпендикулярности траектории перемещения к оси определяют как среднее значение (алгебраическую полусумму) двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора на всей длине перемещения.

Проверка 1.7. Радиальное биение распределительного вала в местах посадки кулачков:

а) подачи шпиндельной бабки;

б) балансира (1 и 2-го суппортов);

в) 3, 4 и 5-го суппортов;

г) приспособлений

Таблица 7

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм	Номер проверки	Допуск, мкм, для станков класса точности
		П	В	А
До  6	1.7а	6	4	3
	1.1б
	1.7в	10	8	6
	1.7г	12	10	8
Св.  6   до   16	1.7а	8	5	4
	1.7б
	1.7в	12	10	8
	1.7г	16	12	10
Св. 16	1.7а	10	6	5
	1.7б
	1.7в	16	12	10
	1.7г	20	16	12

Черт. 7

Метод проверки

На неподвижной части станка укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности распределительного вала 2 в местах посадки кулачков и был направлен к его оси перпендикулярно к образующей.

Распределительный вал со снятыми кулачками управления приводят во вращение.

Радиальное биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора в течение пяти оборотов распределительного вала.

Проверка 1.8. Параллельность опорной поверхности крепления приспособлений траектории перемещения шпиндельной бабки

Таблица 8

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм	L, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
		П	В	А
До  6	50	8	5	4
Св.  6    »  16	70	10	6	5
Св. 16	100	12	8	6

Черт. 8

Метод проверки

В отверстие шпинделя 2 устанавливают державку с измерительным прибором 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки 4, установленной на плоскость крепления.

Шпиндельную бабку 3 перемещают по направляющим станины на длину L.

Измерение повторяют после поворота линейки на 180°.

Отклонение от параллельности траектории перемещения бабки к плоскости определяют как среднее значение (алгебраическую полусумму) двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора на всей длине перемещения L.

Проверка 1.9. Параллельность направляющего паза опорной поверхности крепления приспособлений траектории перемещения шпиндельной бабки

Таблица 9

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм	L, мм	Допуск, мкм, для станков класса точности
		П	В	А
До 6	50	10	6	5
Св.  6   »  16	70	12	8	6
Св. 16	100	16	10	8

Черт. 1

Метод проверки

В отверстие шпинделя 2 устанавливают державку с измерительным прибором 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался боковой поверхности направляющего паза 3.

Шпиндельную бабку 4 перемещают, прижимая по направляющим к базовой поверхности станины на длину L.

Отклонение от параллельности траектории перемещения к опорной поверхности определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора на длине перемещения L.

Примечание. Проверку допускается производить с помощью линейки.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ КЛАССА ТОЧНОСТИ В

Проверка 2.1. Радиальное биение посадочных мест под инструмент сверлильного (резьбонарезного) шпинделя приспособления:

а) при вдвинутом шпинделе;

б) при выдвинутом шпинделе на длину L

Таблица 10

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм	Номер проверки	L, мм	Допуск, мкм
До  6	2.1а	-	5
	2.1б	30	6
Св. 6   до  16	2.1а	-	6
	2 1б	50	8
Св. 16	2.1а	-	8
	2 1б	75	10

Черт. 10

Метод проверки

Проверка - по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 1 или метод 2.

Сверлильные шпиндели проверяют в положении а и б, резьбонарезные - в положении а.

Проверка 2.2. Соосность оси шпинделей приспособления с осью вращения рабочего шпинделя:

а) в вертикальной плоскости;

б) в горизонтальной плоскости

(проверка для приспособлений, поставляемых со станком).

Таблица 11

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм	Допуск, мкм
	1	2	3
До  6	6	10	12
Св.  6   »  16	8	12	16
Св. 16	10	16	20

__________

1 - для приспособлений с одним шпинделем и для 1-го шпинделя других приспособлений.

2 - для второго шпинделя приспособлений с двумя шпинделями.

3 - для второго и третьего шпинделя приспособлений с тремя шпинделями.

Метод проверки

На рабочем шпинделе 2 укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности шпинделя 3 приспособления у его конца и был направлен к его оси перпендикулярно к образующей.

Шпиндель приспособления полностью выдвигают.

Шпиндельную бабку 4 устанавливают в среднее положение ее рабочего хода.

Рабочий шпиндель поворачивают на 180°.

Измерение производят на всех шпинделях приспособлений.

Отклонение от соосности для каждого шпинделя определяют как наибольшую алгебраическую полуразность показаний измерительного прибора в двух диаметрально противоположных точках.

Проверка 2.3. Параллельность оси шпинделей приспособления траектории перемещения шпиндельной бабки станка (стенда) в вертикальной и горизонтальной плоскостях

Таблица 12

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм	L, мм	Допуск, мкм
До  6	30	6
Св.  6  до  16	50	8
Св. 16	75	10

Черт. 12

Метод проверки

На шпинделе 2 укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности шпинделя 3 приспособления и был направлен к его оси перпендикулярно к образующей.

Шпиндельную бабку 4 медленно перемещают на длину L.

При вращающемся шпинделе приспособления измерения производят по двум диаметрально противоположным его образующим при повороте на 180°.

Отклонение от параллельности определяют как среднеарифметическую величину алгебраической разности показаний измерительного прибора по каждой из двух противоположных образующих шпинделя в каждой плоскости.

При невращающемся шпинделе приспособления отклонение от параллельности определяют как алгебраическую разность показаний измерительного прибора на длине перемещения.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

Таблица 13 мм

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка	Диаметр обточенного образца	Длина образца
До  6	D1 - (0,6 - 1)	30
Св.  6   »  16	D1 - (0,6 - 1,5)	40
Св. 16	D1 - (0,6 - 2)	60

Черт. 13

Диаметр прутка D₁ для проведения испытаний должен быть не менее половины наибольшего диаметра прутка, обрабатываемого на автомате, но не более 10 мм, а для автоматов класса точности А не более 6 мм. Количество образцов n = 10.

Материал - прутки группы А из стали марок А75 или У10А, для диаметров до 6 мм с предельными отклонениями не ниже 1 класса, до 10 мм - 2 класса точности по ГОСТ 14955.

Отклонения поперечного и продольного сечений по всей длине прутка должны быть не грубее соответствующих требований, предъявляемых к образцам-изделиям.

Поверхность образца диаметром d обрабатывают резцом, закрепленным на суппорте балансира и управляемым при помощи кулачка с упором. Пруток направляют неподвижным люнетом.

Допускается подналадка автомата при смене прутка.

При обработке прутка диаметром свыше 6 мм на образце допускается перед точением делать две выточки.

Проверка 3.1. Точность цилиндрических поверхностей образцов:

а) круглость;

б) профиль продольного сечения;

в) постоянство диаметров в партии п образцов

Таблица 14

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм	Номер проверки	Допуск, мкм, для станков класса точности
		П	В	А
До  6	3.1а	3	2	1,2
	3.1б	4	2,5	1,5
	3.1в	10	6	4
Св.  6    до  16	3.1а	4	2,5	1,5
	3.1б	5	3	2
	3.1в	12	8	5
Св. 16	3.1а	5	3	2
	3.1б	6	4	2,5
	3.1в	16	10	6

Метод проверки

3.1а. Отклонение от круглости определяют по ГОСТ 25889.1.

3.1б. Отклонение профиля продольного сечения определяют как наибольшее расстояние от точек образующих реальной поверхности, лежащих в плоскости, проходящей через ее ось, до соответствующей стороны прилегающего профиля, измеренное в двух взаимно перпендикулярных сечениях образца.

3.1в. Отклонение от постоянства диаметров образцов в пределах одной партии определяют по результатам измерений групп из 10 образцов. Метод проверки - по ГОСТ 26190, метод 1.

Проверка 3.2. Постоянство длин в партии п образцов

Таблица 15

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка	Допуск, мкм, для станков класса точности
	П	В	А
До 6	20	12	8
Св.   6    »  16	25	20	12
Св. 16	30	25	16

Метод проверки

Отклонение от постоянства длин образцов в пределах одной партии определяют по результатам измерений групп из 10 образцов.

Метод проверки по ГОСТ 26190, метод 2.

Раздел 3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

С.С. Кедров, А.И. Ведерников, Н.П. Семченкова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 09.04.79 № 1268

3. ВЗАМЕН ГОСТ 8831-70

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта
ГОСТ 8-82	Вводная часть
ГОСТ 14955-77	Разд. 3
ГОСТ 22267-76	Проверки 1.1 - 1.4, 2.1
ГОСТ 25889.1-83	3.1а
ГОСТ 26190-84	3.1в

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1998 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в январе 1984 г., июне 1987 г. (ИУС 4-84, 9-87)

Переиздание (по состоянию на октябрь 2008 г.)