ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ УНИТАРНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ
ЦЕНТР УПРАВЛЕНИЯ ФЕДЕРАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТЬЮ

СХЕМЫ
ВХОДНОГО И ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ
КАЧЕСТВА СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ
РАБОТ

Часть I, выпуск 4

КРОВЛИ

Москва 2002

Применение на территории Российской Федерации импортных строительных материалов

В связи со случаями поставки на российский рынок строительных материалов и изделий (поливинилхлоридные облицовочные материалы, гипсокартонные листы, трубы и другие изделия) с показателями ниже требований нормативных документов на аналогичную продукцию, действующую на территории РФ, Минстрой России разъясняет.

Применяемые в строительстве на территории РФ импортные материалы и изделия должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов и нормативных документов. Законодательством предусматривается подтверждение такого соответствия сертификатами соответствия или документом о качестве материалов и изделий поставщика.

При отсутствии в России государственных стандартов и нормативных документов на эти материалы и изделия и их поставке в Россию по зарубежным стандартам необходимо в соответствии с постановлением Минстроя России № 18-25 от 19.04.96 г. наличие Технического свидетельства Минстроя России, подтверждающего пригодность продукции для её применения в строительстве.

Минстрой России обратился с просьбой к органам экспертизы и архитектурно-строительного надзора усилить контроль за соблюдением указанного порядка.

(Письмо Минстроя России от 12 февраля 1997 г. № ЛХ-76/13)

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ УНИТАРНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ
ЦЕНТР УПРАВЛЕНИЯ ФЕДЕРАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТЬЮ

СХЕМЫ
ВХОДНОГО И ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ
КАЧЕСТВА СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ
РАБОТ

Часть I, выпуск 4

КРОВЛИ

Москва 2002

Разработаны ФГУП ЦУФС Минатома РОССИИ

(б. трестом «Оргтехстрой-11»)

(лицензия ФЛЦ № 027683)

СОДЕРЖАНИЕ

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Схемы входного и операционного контроля качества СМР составлены в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства».

Схемы входного и операционного контроля предназначены для линейных инженерно-технических работников, бригадиров и рабочих, работников отдела контроля качества СМР, работников лабораторной, геодезической и сварочной служб, осуществляющих самоконтроль, входной, операционный и приемочный контроль качества СМР.

Схемы могут быть использованы:

- работниками служб по подготовке строительного производства в качестве типовых для включения их в проекты производства СМР или разработки на их основе схем, отражающих специфику конкретных проектов зданий и сооружений;

- работниками служб по подготовке кадров в качестве учебного пособия при подготовке, переподготовке и повышении квалификации рабочих и ИТР;

- преподавательским составом высших и средних технических учебных заведений при подготовке инженерно-технических работников строительного профиля;

- руководителями подразделений, основных функциональных отделов и служб, а также руководством строительных организаций при проверке знаний проектов и нормативных требований по качеству выполнения СМР у линейного персонала, а также при осуществлении инспекционного контроля качества СМР;

- работниками авторского надзора проектных организаций;

- работниками технического надзора заказчика, осуществляющими приемку выполненных работ, работниками служб архитектурно-строительного надзора, федеральных и региональных центров по лицензированию строительной деятельности и других организаций, осуществляющих надзор за строительством.

Схемы входного и операционного контроля качества СМР составлены на основании требований строительных норм и правил, государственных стандартов, технических условий, типовой проектной документации и содержат:

- основные требования к качеству применяемых материалов, конструкций и деталей;

- перечень технологических операций, подлежащих контролю в процессе выполнения строительно-монтажных работ;

- перечень технических требований, подлежащих соблюдению при выполнении строительно-монтажных работ;

- схемы основных монтажных узлов;

- основные требования к качеству при приемке законченных этапов и видов работ.

Строительные конструкции, изделия, материалы и инженерное оборудование, поступающие на строительную площадку, должны пройти входной контроль. Производители работ (мастера) обязаны проверять путем внешнего осмотра и выполнения необходимых замеров соответствие качества поступающих конструкций, изделий, материалов и инженерного оборудования требованиям рабочих чертежей, государственных стандартов, технических условий.

При выполнении входного контроля на комплектовочных базах прорабу (мастеру) должны быть представлены документы (паспорта, сертификаты, акты и т.д.), подтверждающие качество поставляемых материалов и изделий. При возникновении сомнений в качестве поставляемых материалов прораб (мастер) обязан потребовать контрольной проверки поступивших материалов и изделий.

Входной контроль должен предотвратить запуск в производство материалов, конструкций и изделий, не соответствующих требованиям проектной и нормативно-технической документации. На строительной площадке входной контроль должен выполняться прорабом или мастером с привлечением в необходимых случаях лабораторной и других служб.

Операционный контроль должен осуществляться в процессе выполнения строительно-монтажных работ и обеспечивать своевременное выявление дефектов и причин их возникновения, а также своевременное принятие мер по их устранению и предупреждению.

При осуществлении операционного контроля должны проверяться:

- соблюдение заданной в проектах производства работ и технологических картах технологии производства работ;

- соответствие качества выполняемых работ требованиям проекта и нормативно-технической документации.

Операционный контроль должен осуществляться производителем работ (мастером), инженером (лаборантом) строительной лаборатории, геодезистом, работником сварочной службы или лаборатории сварки. Участие той или иной службы в осуществлении операционного контроля должно быть регламентировано технологической картой на конкретный технологический процесс.

Приемочный контроль должен осуществляться по завершении этапов или отдельных видов работ, а также ответственных конструкций. Приемка оформляется актами освидетельствования скрытых работ, актами приемки отдельных этапов или видов работ, а также ответственных конструкций.

Приемка должна производиться прорабом, работниками отдела контроля качества СМР с привлечением в необходимых случаях работников лабораторной, геодезической или сварочной служб, и представителями технического надзора заказчика.

При осуществлении производственного контроля надлежит пользоваться измерительным инструментом и приборами, прошедшими метрологическую поверку в установленные сроки.

Ссылки на нормативную литературу даны по состоянию на 29.03.2002 г. Данные о новой нормативной документации и изменениях действующей приводятся в информационных указателях Госстандарта и Госстроя России.

КРОВЛИ

Устройство кровель из рулонных материалов

Требования к рулонным материалам

ГОСТ 30547-97 Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия.

ТУ 5774-007-05766480-96 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «ИзоЭласт».

ТУ 5774-005-05766480-95 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Изопласт».

ТУ 5774-010-05766480-99 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный битумно-полимерный «КИНЕпласт».

ТУ 5774-001-00287898-98 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Дальмостопласт».

ТУ 5774-545-00284718-96 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Атаклон».

ТУ 5774-544-00284718-96 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Термофлекс».

ТУ 5770-001-07509505-94 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Помаласт».

ТУ 5770-541-00284718-96 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Бикроэласт».

ТУ 5770-538-00284718-93 Материал рулонный кровельный наплавляемый битумно-полимерный «Бимаст».

ТУ 5770-537-00284718-93 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Полимаст».

ТУ 5770-531-00284718-95 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Днепрофлекс».

ТУ 5770-543-00284718-95 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Стекломаст».

ТУ 21-5744710-519-92 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый «Стекломаст».

ТУ 5774-001-42520038-98 Гидростеклоизол кровельный.

ТУ 5774-012-05108038-99 Гидростеклоизол СХ.

ТУ 5774-002-13157915-98 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый «Линокром».

ТУ 5774-003-17925162-2000 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый «Экофлекс».

ТУ 5774-001-17925162-99 Материал рулонный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Унифлекс».

ТУ 5774-003-00287852-99 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный водостойкий «Техноэласт».

ТУ 5774-042-00288739-99 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый «Бикрост».

ТУ 5774-004-00289973-96 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный «Стеклоизол».

ТУ 5774-003-00289973-95 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный «Рубитэкс».

ТУ 21-5744710-515-92 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный на стекловолокнистой основе «Стеклобит».

ТУ 5774-007-00289973-2000 Кровельный и гидроизоляционный рулонный наплавляемый битумно-полимерный материал «Стеклоэласт».

ТУ 5770-529-00284718-94 Материал рулонный битумно-полимерный наплавляемый кровельный «Тепломаст».

ТУ 5770-528-00284718-94 Материал рулонный кровельный наплавляемый битумно-полимерный «Элабит».

ТУ 5774-008-05108038-99 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Филизол».

ТУ 5774-011-05108038-99 Материал рулонный кровельный «Филизол СХ».

ТУ 5774-004-00287823-99 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Армокров У».

ТУ 5774-001-45510767-99 Кровельный гидроизоляционный полимерно-битумный наплавляемый материал «Петрофлекс».

ТУ 5774-001-47403411-2000 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Полифлекс» (Эластокрон).

ТУ 5774-001-29303425-2000 Наплавляемый рулонный кровельный материал марки Битулин НР АРР.

ТУ 5774-026-00287776-97, ТУ 5774-033-00287776-99 Материал рулонный битумный кровельный наплавляемый на стекловолокнистой основе «Крунам-С» и «Крунам-СХ».

ТУ 5774-002-04001232-94 Полимерное битумное покрытие «КВЕ 45К».

ТУ 5774-001-18060333-95 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Люберит».

ТУ 5774-002-18060333-2000 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумный «Люберит-Окси» и «Люберит-Окси-Эласт».

ТУ 5774-004-18060333-2001 «Люберит-Эласт».

ТУ 577433-005-18096696-96 Битумно-полимерный наплавляемый рулонный кровельный и гидроизоляционный материал «Бирепласт».

ТУ 5774-008-18518973-2002 Материал гидроизоляционный кровельный наплавляемый битумно-полимерный «Айситекс».

ТУ 5774-001-04000706-95 Материалы кровельные и гидроизоляционные «Крома» (мембраны).

ТУ 21-5744710-504-91 Материал рулонный полимерный кровельный вулканизованный «Бутилон».

ТУ 5774-001-29659211-95 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный «Изолин» марок Э, К, Г.

ТУ 5774-058-11322110-95 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный «Левизол».

ТУ 5774-002-17187505-95 Материал рулонный полимерный кровельный «Бикапол».

ТУ 2567-002-00152000-96 Материал кровельный полимерный «Кросил».

ТУ 5774-017-00152000-2001 Материал кровельный армированный «Тэлкров».

ТУ 5774-540-00284718-93 Материал рулонный полимерный кровельный и гидроизоляционный вулканизированный ВСП 50.

ТУ 8725-011-00302480-95 Материал рулонный «Кровлен».

ТУ 21-5744710-520-92 Материал рулонный полимерный кровельный с липким слоем «Кровлелен».

ТУ 5774-001-04678851-95 Материал рулонный полимерный кровельный и гидроизоляционный «Изолен».

ТУ 3-32286133-7-94 Материал кровельный и гидроизоляционный полимерный «Рукрил».

ТУ 38.108044-94 Материал рулонный полимерный кровельный и гидроизоляционный «Армогидрокром».

ТУ 84-07507802.108-96 Материал «Резинопласт».

ТУ 5779-003-51447062-2000 Материал рулонный гидроизоляционный RESINOL-BEN.

ТУ 2512-451-05011868-2000 Атмосферостойкое резиновое полотно для строительства Л 1047 на основе этилен-пропиленовых каучуков.

ТУ 5774-002-41993527-97 Материал эластомерный рулонный кровельный и изоляционный «Кромэл».

ТУ 5774-001-52679314-2000 Материал рулонный кровельный пониженной горючести «Кромел-ПП».

ТУ 65.02-70-95 Кровля «Элон-1»

ТУ 21-5744710-514-92, ТУ 38.305-8-324-95 Материал рулонный полимерный кровельный «Элон» и «Элон-1».

ТУ 5774-001-46439362-99 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный полимерный «Поликром».

ТУ 2245-003-05263796-96 Материал рулонный кровельный гидроизоляционный полимерный «Кавер-флекс».

ТУ 5774-002-11313564-96 Материал рулонный полимерный «Поликров».

ТУ 2543-060-05766801-96 Материал рулонный «Бутилкор».

ТУ 2310-204-08610940-97 Материалы кровельные «Бетакрол».

ТУ 38.605-150Д-7-95 Рулонный гидроизоляционный материал «Бутерол».

ТУ 21-5744710-507-90 Материал рулонный полимерный кровельный и гидроизоляционный «Гидробутил».

ТУ 5774-107-00300191-2000 Материал рулонный полимерный кровельный и гидроизоляционный «Уникром».

ТУ 5775-001-13199776-2000 Мастика полимерная холодная кровельная приклеивающая «Уникром-К».

ТУ 5775-002-13199776-2000 Мастика полимерная холодная защитная «Уникром-З».

ТУ 95-25048396-054-93 Материал рулонный кровельный на основе поливинилхлорида «Кровлелон».

ГОСТ 10923-93* Рубероид. Технические условия.

ТУ 21-5744710-509-92 Рубероид кровельный с крупнозернистой посыпкой.

ТУ 21-00287776-27-97 Рубероид кровельный с чешуйчатой посыпкой РКЦ-350.

ТУ 21-00287776-28-97 Рубероид кровельный с мелкозернистой посыпкой.

ТУ 21-5744710-505-90, ТУ 5774-001-00287875-99 Материал рулонный кровельный наплавляемый на основе стеклохолста «Рубемаст».

ГОСТ 15879-70* Стеклорубероид. Технические условия.

ГОСТ 2697-83* Пергамин кровельный. Технические условия.

ТУ 5774-029-00287776-97 Материал рулонный кровельный беспокровный перфорированный «Вентаэр».

ГОСТ 30693-2000 Мастики кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия.

Входной контроль кровельных материалов должен осуществляться в соответствии с требованиями проекта, государственных стандартов и технических условий на кровельные материалы конкретных видов, предусмотренные проектом, технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

ГОСТ 30547-97 Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия.

Стандарт распространяется на рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы и устанавливает классификацию и общие технические требования к ним.

Рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы (далее рулонные материалы) классифицируют по следующим основным признакам:

- назначению;

- структуре полотна;

- виду основы;

- виду основного компонента покровного состава (для материалов на картонной основе), вяжущего (для материалов на волокнистой и комбинированной основах) или материала (для полимерных материалов);

- виду защитного слоя.

По назначению рулонные материалы подразделяют на:

- кровельные, предназначенные для устройства однослойного, верхнего и нижнего слоев многослойного кровельного ковра;

- гидроизоляционные, предназначенные для устройства гидроизоляции строительных конструкций;

- пароизоляционные, предназначенные для устройства пароизоляции строительных конструкций.

По структуре полотна рулонные материалы подразделяют на:

- основные (одно- и многоосновные);

- безосновные.

По виду основы рулонные материалы подразделяют на:

- картонной основе;

- асбестовой основе;

- стекловолокнистой основе;

- основе из полимерных волокон;

- комбинированной основе.

По виду основного компонента покровного состава, вяжущего или материала рулонные материалы подразделяют на:

- битумные (наплавляемые, ненаплавляемые);

- битумно-полимерные (наплавляемые, ненаплавляемые);

- полимерные (эластомерные вулканизованные и невулканизованные, термопластичные).

По виду защитного слоя рулонные материалы подразделяют на:

- материалы с посыпкой (крупнозернистой, чешуйчатой, мелкозернистой, пылевидной);

- материалы с фольгой;

- материалы с пленкой.

Условное обозначение рулонного материала в технической документации и при заказе должно состоять из полного или краткого наименования, марки и обозначения нормативного документа, по которому выпускается конкретный вид материала.

Рулонные материалы должны соответствовать требованиям данного стандарта и нормативного документа на конкретный вид материала.

Полотно рулонного материала не должно иметь трещин, дыр, разрывов и складок.

На кромках (краях) полотна рулонного материала на картонной и асбестовой основах допускаются не более двух надрывов длиной 15 - 30 мм на длине полотна до 20 м. Надрывы длиной до 15 мм не нормируются, а более 30 мм не допускаются.

На основные битумные и битумно-полимерные рулонные материалы покровный состав или вяжущее должны быть нанесены сплошным слоем по всей поверхности основы.

Крупнозернистая или чешуйчатая посыпка должна быть нанесена сплошным слоем на лицевую поверхность полотна рулонных кровельных материалов.

Рулонные кровельные материалы с крупнозернистой или чешуйчатой посылкой должны иметь с одного края лицевой поверхности вдоль всего полотна непосыпанную кромку шириной (85 + 15) мм.

Ширина непосыпанной кромки может быть увеличена в зависимости от области применения и приведена в нормативном документе на конкретный материал.

Материалы должны быть плотно намотаны в рулон и не слипаться.

Торцы рулонов должны быть ровными. Допускаются выступы на торцах рулона высотой, мм, не более:

15 - для рулонных материалов на картонной, асбестовой и комбинированной основах;

20 - для рулонных материалов на волокнистой основе, безосновных битумно-полимерных и полимерных материалов.

В партии допускается не более 5 % составных рулонов, в одном составном рулоне - не более двух полотен. Длина меньшего из полотен в рулоне должна быть не менее 3 м.

Линейные размеры, площадь полотна рулонного материала и допускаемые отклонения от линейных размеров и площади устанавливают в нормативном документе на конкретный вид материала.

Разрывная сила при растяжении рулонных основных битумных и битумно-полимерных материалов должна быть не менее, Н (кгс):

215 (22) - для материалов на картонной основе;

294 (30) - для материалов на стекловолокнистой основе;

343 (35) - для материалов на основе из полимерных волокон;

392 (40) - для материалов на комбинированной основе.

Условная прочность гидроизоляционных безосновных битумно-полимерных материалов должна быть не менее 0,45 МПа (4,6 кгс/см²).

Условная прочность и относительное удлинение при разрыве рулонных полимерных материалов должны быть не менее:

1,5 МПа (15 кгс/см²) и 300 % - для не вулканизованных эластомерных;

4 МПа (41 кгс/см²) и 300 % - для вулканизованных эластомерных;

8 МПа (82 кгс/см²) и 200 % - для термопластичных.

Сопротивление динамическому или статическому продавливанию рулонных кровельных полимерных материалов должно быть указано в нормативном документе на конкретный вид материала.

Изменение линейных размеров рулонных безосновных полимерных материалов должно быть не более ±2 % при испытании при температуре (70 ±2) °С в течение не менее 6 ч.

Температура хрупкости покровного состава или вяжущего битумных рулонных материалов должна быть не выше минус 15 °С, битумно-полимерных - не выше минус 25 °С.

Рулонные материалы должны выдерживать испытание на гибкость в условиях, приведенных в нижеследующей таблице.

Битумные и битумно-полимерные рулонные материалы должны быть теплостойкими при испытании в условиях, приведенных в нижеследующей таблице.

Масса покровного состава или вяжущего с наплавляемой стороны для основных наплавляемых битумных рулонных материалов должна быть не менее 1500, а для битумно-полимерных - не менее 2000 г/м².

Водопоглощение рулонных материалов (кроме пергамина) должно быть не более 2,0 % по массе при испытании в течение не менее 24 ч.

Рулонные кровельные материалы (кроме пергамина) должны быть водонепроницаемыми в течение не менее 72 ч при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см²).

Водонепроницаемость рулонных гидроизоляционных материалов устанавливают в зависимости от области применения и указывают в нормативном документе на конкретный вид материала.

Паропроницаемость или сопротивление паропроницанию рулонных пароизоляционных материалов указывают в нормативном документе на конкретный вид материала.

Потеря посыпки для рулонных кровельных материалов с крупнозернистой посыпкой должна быть не более 3,0 г/образец для битумных и не более 2,0 г/образец - для битумно-полимерных материалов.

Рулонные материалы с цветной посыпкой должны выдерживать испытание на цветостойкость посыпки в течение не менее 2 ч.

Рулонные материалы, применяемые в условиях специальных (в том числе химических) воздействий, должны обладать стойкостью к этим воздействиям.

На каждый рулон материала должна быть наклеена или вложена в рулон этикетка.

Маркировка рулонов может производиться штампом непосредственно на упаковочной бумаге без наклейки специальных этикеток. Оттиск штампа должен быть четким и разборчивым.

Допускается нанесение маркировки на упаковочную ленту повторяющимся текстом.

На этикетке (штампе) должно быть указано:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование материала и номер нормативного документа на конкретный вид материала;

- номер партии и дата изготовления;

- количество материала в партии.

Перечень данных на этикетке может быть дополнен или изменен в соответствии с требованиями нормативного документа на конкретный вид материала.

Намотку материалов в рулон производят на сердечник или без него. Необходимость применения сердечника определяется видом рулонного материала и устанавливается в нормативном документе на конкретный вид материала.

Упаковка должна обеспечивать сохранность рулонных материалов при транспортировании и хранении. Особенности упаковки должны быть указаны в нормативном документе на конкретный вид материала. В нормативном документе на конкретный вид материала должны содержаться следующие показатели пожарной опасности:

группа горючести - для всех видов кровельных материалов; для гидроизоляционных и пароизоляционных материалов толщиной более 0,2 см;

группа распространения пламени - для кровельных материалов и гидроизоляционных и пароизоляционных материалов при применении их для устройства однослойного или верхнего слоя многослойного кровельного ковра;

группа воспламеняемости - для всех видов кровельных материалов; для гидроизоляционных и пароизоляционных материалов толщиной более 0,2 см.

Для рулонных гидроизоляционных и пароизоляционных материалов толщиной менее 0,2 см показатели пожарной опасности допускается не определять.

Организация-производитель или разработчик рулонного материала могут заявить в нормативном документе на материал предельные значения отдельных или всех показателей его пожарной опасности (наиболее опасные: Г4, РП4, В3) без подтверждения испытаниями.

Перечень контролируемых показателей качества рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов приведен в нижеследующей таблице.

Предприятие-изготовитель контролирует качество рулонных материалов по всем показателям, установленным в нормативном документе на конкретный вид материала.

Каждая принятая службой технического контроля партия рулонных материалов должна оформляться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- наименование материала и его условное обозначение;

- номер партии и дату изготовления;

- количество рулонов в партии;

- результаты испытаний.

В документе о качестве указывают среднеарифметическое значение результатов испытаний всех рулонов в выборке.

Потребитель имеет право проводить контрольную проверку материалов в соответствии с требованиями данного стандарта, применяя методы испытаний, указанные в ГОСТ 2678-94 и нормативном документе на конкретный вид материала.

Транспортирование рулонных материалов следует производить в крытых транспортных средствах.

По согласованию с потребителем допускается использовать другие транспортные средства, обеспечивающие сохранность рулонных материалов.

Рулонные материалы должны храниться в условиях, обеспечивающих защиту от воздействия влаги и солнца, рассортированными по маркам.

Особенности хранения рулонных материалов должны быть указаны в нормативном документе на конкретный вид материала.

ГОСТ 10923-93* Рубероид. Технические условия

Стандарт распространяется на рубероид - рулонный кровельный и гидроизоляционный материал, получаемый путем пропитки кровельного картона нефтяными битумами с последующим нанесением на обе стороны полотна покровного состава, состоящего из смеси покровного битума и наполнителя, и посыпки.

В зависимости от марки картона, назначения и вида посыпки рубероид подразделяют на марки, указанные в нижеследующей таблице.

Рубероид выпускают в рулонах шириной 100, 1025 и 1050 мм. Предельное отклонение по ширине полотна ±5 мм.

Общая площадь рулона рубероида марок РКК-400, РКЦ-400 и РКК-350 должна быть 10 ± 0,5 м², РКП-350 … 15 ± 0,5 м², РПП-300 и РПЭ-300 … 20 ± 0,5 м².

Допускается по согласованию с потребителем выпуск рулонов другой ширины и площади.

Условное обозначение рубероида в технической документации и при заказе должно состоять из слова «Рубероид», обозначений марки рубероида и стандарта. Пример условного обозначения рубероида марки РКК-400: Рубероид РКК-400 ГОСТ 10923-93

Требования к внешнему виду рубероида, кромкам полотна, слипаемости, ровности торцов, величине выступов на торцах рулона, ширине кромки, количеству составных рулонов и полотен в рулоне - по ГОСТ 30547-97.

Картонная основа рубероида должна быть пропитана битумом по всей толщине полотна. В разрезе рубероид должен быть черным с коричневым оттенком, без светлых прослоек непропитанного картона.

Упаковка рулонов рубероида должна быть произведена полосой бумаги шириной не менее 500 мм или картона шириной не менее 300 мм, края которой должны проклеиваться по всей ширине или с двух сторон по всей длине.

Допускается применение других упаковочных материалов, обеспечивающих сохранность рубероида при транспортировании и хранении.

Маркировка рубероида должна производиться по ГОСТ 30547-97. На этикетке (штампе) должны быть указаны: наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак; наименование материала и его марка; обозначение настоящего стандарта; номер партии (или другое обозначение партии, принятое на заводе-изготовителе; краткая инструкция по применению.

Перечень данных на этикетке (штампе) может быть дополнен или изменен по согласованию с потребителем продукции.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-96 с нанесение основных, дополнительных и информационных надписей.

Рулоны рубероида должны храниться рассортированными по маркам в сухом закрытом помещении в вертикальном положении не более чем в два ряда по высоте. Рулоны рубероида могут храниться в контейнерах и на поддонах.

Срок хранения рубероида - 12 месяцев со дня изготовления. По истечении срока хранения рубероид должен быть проверен на соответствие требованиям данного стандарта. В случае соответствия рубероид может быть использован по назначению.

ГОСТ 30693-2000 Мастики кровельные и гидроизоляционные

Общие технические условия

Данный стандарт распространяется на кровельные и гидроизоляционные мастики, предназначенные для приклеивания рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов, устройства защитных слоев кровель, устройства и ремонта мастичных кровель, устройства мастичных слоев гидроизоляции и пароизоляции строительных конструкций, зданий и сооружений, и устанавливает классификацию, общие технические требования, требования безопасности, правила приемки, методы испытаний, требования к транспортированию и хранению и указания по применению.

Кровельные и гидроизоляционные мастики (далее - мастики) классифицируют по следующим основным признакам:

- назначению;

- виду основных исходных компонентов;

- виду разбавителя;

- характеру отверждения;

- способу применения.

По назначению мастики подразделяют на:

- кровельные, предназначенные для устройства мастичных и ремонта всех типов кровель;

- приклеивающие, предназначенные для приклеивания рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов и устройства защитных слоев кровель;

- гидроизоляционные, предназначенные для устройства мастичных слоев гидроизоляции;

- пароизоляционные, предназначенные для устройства мастичных слоев пароизоляции.

В зависимости от вида основных исходных компонентов мастики подразделяют на:

- битумные;

- битумно-эмульсионные;

- битумно-резиновые;

- битумно-полимерные;

- полимерные.

По виду разбавителя мастики подразделяют на содержащие:

- воду;

- органические растворители.

По характеру отверждения мастики подразделяют на:

- отверждающиеся (в том числе вулканизующиеся);

- неотверждающиеся.

Отверждающиеся мастики могут быть одно- и многокомпонентными.

По способу применения мастики подразделяют на:

горячие - с предварительным подогревом перед применением;

холодные - не требующие подогрева (содержащие растворитель и эмульсионные).

Условное обозначение мастик в технической документации и при заказе должно состоять из полного или краткого наименования, марки и обозначения нормативного документа, по которому выпускается конкретный вид мастики.

Мастики должны соответствовать требованиям данного стандарта и нормативного документа на конкретный вид мастики.

Физико-механические показатели мастик должны соответствовать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Мастики должны выпускаться в готовом к употреблению виде (для однокомпонентных мастик) либо в виде составных частей (для многокомпонентных мастик).

Многокомпонентные мастики должны поставляться комплектно.

По внешнему виду мастики должны быть однородными - без видимых посторонних включений.

В некоторых мастиках допускается наличие отдельных включений, количество которых нормируется в нормативном документе на конкретный вид мастики.

Мастики должны выдерживать испытания на гибкость в условиях, приведенных в нижеследующей таблице.

Теплостойкость и температура размягчения мастик должны быть установлены в зависимости от области их применения в нормативном документе на конкретный вид мастики.

Кровельные мастики должны быть водонепроницаемыми при испытании в течение не менее 72 ч при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см²).

Гидроизоляционные мастики должны быть водонепроницаемыми при испытании в течение не менее 10 мин при давлении не менее 0,03 МПа (0,3 кгс/см²), если иные условия испытания не установлены в нормативном документе на конкретный вид мастики.

Паропроницаемость пароизоляционных мастик указывают в нормативном документе на конкретный вид мастики.

Мастики, применяемые в условиях специальных воздействий, должны обладать стойкостью к этим воздействиям.

Цветные мастики должны выдерживать испытание на цветостойкость в течение не менее 2 ч.

На каждое тарное место должна быть наклеена или прикреплена к нему этикетка с указанием:

- наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;

- наименования мастики, индекса компонента или состава (для многокомпонентных мастик);

- обозначения нормативного документа на конкретный вид мастики;

- номера партии и даты изготовления;

- массы нетто тарного места;

- краткой инструкции по применению.

Перечень информации на этикетке может быть дополнен или изменен в соответствии с требованиями нормативного документа на конкретный вид мастики.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-96.

Упаковка должна обеспечивать сохранность мастики при транспортировании и хранении. Особенности упаковки указывают в нормативном документе на конкретный вид мастики.

В нормативном документе на конкретный вид мастики должны содержаться следующие показатели пожарной опасности покрытия из мастики:

группы горючести, воспламеняемости и распространения пламени - для кровельных мастик;

группы горючести и воспламеняемости - для гидроизоляционных мастик.

Организация-производитель или разработчик мастик может заявить в нормативном документе на мастику предельные значения отдельных или всех показателей ее пожарной опасности (наиболее опасные: Г4, РП4, В3) без подтверждения испытаниями.

Перечень контролируемых показателей качества кровельных и гидроизоляционных мастик (для всех мастик и для конкретных групп мастик) приведен в нижеследующей таблице.

Предприятие-изготовитель контролирует качество мастик по всем показателям, установленным в нормативном документе на конкретный вид мастики.

Каждая партия мастики, принятая отделом технического контроля, должна оформляться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование или товарный знак, адрес предприятия-изготовителя:

- наименование мастики и обозначение нормативного документа;

- номер партии и дату изготовления;

- количество тарных мест мастики (или составов мастики) в партии и их массу;

- результаты испытаний или подтверждение о соответствии качества мастики требованиям нормативного документа.

Перечень информации в документе о качестве может быть дополнен в соответствии с требованиями нормативного документа на конкретный вид мастики.

Потребитель имеет право проводить контрольную проверку мастик в соответствии с требованиями данного стандарта, применяя методы испытаний, указанные в ГОСТ 26589-94 и нормативном документе на конкретный вид мастики.

Транспортирование мастик производится всеми видами транспорта.

Погрузку в транспортные средства и перевозку мастик производят в соответствии с Правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида, и требованиями, установленными в нормативном документе на конкретный вид мастики.

Мастики должны храниться в условиях, обеспечивающих защиту от воздействия влаги и солнца, рассортированными по маркам.

Особенности хранения мастик должны быть указаны в нормативном документе на конкретный вид мастики.

Мастики должны применяться в соответствии с требованиями действующих строительных норм, сводов правил и рекомендаций (инструкций) по применению конкретного вида мастики.

ТУ 5774-005-05766480-95 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Изопласт».

Данные технические условия распространяются на материал рулонный кровельный и гидроизоляционный Изопласт, предназначенный для устройства кровельного ковра зданий и сооружений и гидроизоляции строительных конструкций во всех климатических районах по СНиП 23-01-99 «Строительная климатология».

Изопласт получают путем двустороннего нанесения на стекловолокнистую или полиэфирную основу битумно-полимерного вяжущего, состоящего из битума, полимерной добавки и наполнителя. В качестве полимерной добавки используют атактический (АПП) или изотактический (ИПП) полипропилен или аналогичные полиолефины.

В качестве защитного слоя используют крупнозернистую, чешуйчатую и мелкозернистую посыпки или полимерную легкоплавкую пленку.

В зависимости от вида защитного слоя и области применения Изопласт выпускается двух марок:

Изопласт К - с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой с лицевой стороны и полимерной легкоплавкой пленкой с нижней стороны полотна, применяется для устройства верхнего слоя кровельного ковра;

Изопласт П - с мелкозернистой посыпкой или полимерной легкоплавкой пленкой с лицевой стороны и полимерной легкоплавкой пленкой с нижней стороны полотна, применяется для устройства нижних слоев кровельного ковра и верхнего слоя кровельного ковра с защитным слоем, гидроизоляции строительных конструкций.

Изопласт является биостойким.

Пример условного обозначения материала при заказе:

Изопласт К ТУ 57743-005-05766480-95

Полотно Изопласта не должно иметь трещин, дыр, разрывов, пузырей, складок, отслоения полимерной пленки.

Требования к слипаемости, ровности торцов рулона, ширине кромки - по ГОСТ 30547-97. Непосыпанная кромка должна быть защищена полимерной пленкой.

Линейные размеры полотна в рулоне, предельные отклонения от номинальных размеров должны соответствовать требованиям, указанным в нижеследующей таблице.

По согласованию с потребителем допускается изготовлять материал другой длины.

Показатели качества Изопласта должны соответствовать требованиям, указанным в нижеследующей таблице.

Изопласт должен быть гибким. При испытании на брусе с закруглением радиусом (10,0 ± 0,2) мм и на брусе с закруглением радиусом (25,0 ± 0,2) мм при температуре (минус 15 ± 1) °С на поверхности образца не должно появляться трещин.

Изопласт должен быть водонепроницаемым. При испытании Изопласта всех марок при давлении не менее 0,01 кгс/см² в течение не менее 72 ч, а Изопласта П дополнительно при давлении (1,0 ± 0,1) кгс/см² в течение (2,0 ± 0,1) ч на поверхности образца не должно появляться признаков проникания воды.

Изопласт должен быть теплостойким. При испытании при температуре (120 ± 2) °С в течение (2,0 ± 0,1) ч на поверхности образца не должно быть вздутий и следов перемещения вяжущего.

Изопласт поставляется в рулонах, обмотанных в двух местах полимерной лентой с липким слоем, размещаемых на поддоне с габаритами (1170×979) ± 10 мм, скрепленными полипропиленовой упаковочной лентой и упакованными в колпак из полиэтиленовой термоусадочной пленки, на которой наносится маркировка путем наклеивания этикетки с указанием:

- наименования и адреса предприятия-изготовителя;

- наименования материала;

- обозначения данных технических условий;

- типа защитного слоя лицевой стороны полотна;

- вида основы;

- массы 1 м² материала;

- номера партии и даты изготовления.

На упаковочную ленту наносится маркировка с указанием:

- наименования и товарного знака предприятия-изготовителя;

- наименования материала.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-96 с нанесением основных, дополнительных и информационных надписей.

Изопласт имеет следующие показатели пожарной опасности:

группа горючести - Г4 по ГОСТ 30244-94 (сильногорючий);

группа воспламеняемости - В2 по ГОСТ 30402-96 (умереновоспламеняемый);

группа распространения пламени - РП4 по ГОСТ 30444-97 (сильнораспространяющее пламя).

Транспортирование Изопласта следует производить в крытых транспортных средствах на поддонах в один ряд по высоте.

Допускается транспортирование поддонов с Изопластом в два ряда по высоте, при этом вес верхних поддонов должен равномерно распределяться на все рулоны нижнего ряда с помощью деревянных щитов или поддонов.

По согласованию с потребителем допускаются другие способы транспортирования, обеспечивающие сохранность материала.

Рулоны Изопласта должны храниться рассортированными по маркам в вертикальном положении на поддонах в один ряд по высоте на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.

Допускается кратковременное хранение поддонов с Изопластом в два ряда по высоте, при этом вес верхних поддонов должен равномерно распределяться на все рулоны нижнего ряда с помощью деревянных щитов или поддонов.

Гарантийный срок хранения Изопласта при соблюдении потребителем вышеизложенных требований по транспортированию и хранению - 2 года со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока хранения Изопласт должен быть проверен на соответствие требованиям данных технических условий. В случае соответствия материал может быть использован по назначению.

Изопласт должен применяться в соответствии с требованиями СНиП 3.04.01-87 и «Руководства по применению в кровлях и гидроизоляции наплавляемых рулонных материалов Изопласт».

ТУ 5770-008-05108038-99 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Филизол».

Данные технические условия распространяются на материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Филизол», предназначенный для устройства кровельного ковра зданий и сооружений и гидроизоляции строительных конструкций.

Филизол получают путем двустороннего нанесения на стекло- или полиэфирную основу битумно-полимерного вяжущего, состоящего из битума, полимерной добавки и наполнителя. В качестве полимерной добавки используют бутадиенстирольный термоэластопласт (SBS) или аналогичные полимеры.

Филизол относится к биостойким материалам.

Филизол выпускается трех марок: Филизол-В, Филизол-супер и Филизол-Н.

Вид защитного слоя и область применения Филизола приведены в нижеследующей таблице.

Условное обозначение Филизола при заказе должно состоять из наименования, марки и обозначения данных технических условий.

Пример условного обозначения Филизола марки В при заказе:

Филизол-В ТУ 5774-008-05108038-99.

Филизол выпускают в рулонах шириной 1000 ± 20 мм, длиной: Филизол-В и Филизол-Н - 10,0 ± 0,1 м, Филизол-супер - 8,0 ± 0,1 м.

По согласованию с потребителем допускается изготовление материала других размеров.

Полотно Филизола не должно иметь трещин, сквозных отверстий, разрывов, пузырей, складок.

Полотно Филизола должно быть плотно намотано в рулоны и не слипаться. Рулон должен иметь ровные торцы. Допускаются выступы на торцах рулона не более 20 мм.

Битумно-полимерное вяжущее должно быть нанесено на обе стороны по всей поверхности полотна сплошным слоем.

Крупнозернистая и мелкозернистая посыпки должны быть нанесены на поверхность полотна сплошным слоем.

Полотно Филизола В и Филизола-супер должно иметь с одного края лицевой поверхности вдоль всего полотна кромку шириной (85 ± 15) мм, покрытую мелкозернистой посыпкой или полимерной пленкой. Допускается уменьшение толщины краев полотна до 2 мм на расстоянии 10 мм от края.

Качественные показатели Филизола должны соответствовать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Филизол должен быть намотан на втулки, длина которых не должна превышать ширину материала более чем на 50 мм. При использовании стеклохолста или полиэфирной основы по согласованию с потребителем допускается намотка без втулки.

Рулон Филизола должен быть обернут бумагой, край которой по всей длине следует проклеивать. Рулоны Филизола пакетируют - размещают на поддоне в вертикальном положении и обматывают полимерной натяжной пленкой. По согласованию с потребителем допускается поставка рулонов Филизола без пакетирования.

На каждый пакет или рулон должна быть наклеена этикетка, в которой указывают:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование продукции;

- обозначение данных технических условий;

- вид основы;

- количество материала в рулоне, м²;

- ширину полотна в рулоне;

- номер партии и дату изготовления;

- штамп технического контроля;

- краткие сведения по применению.

Транспортная маркировка должна производиться по ГОСТ 14192-96 и наноситься на каждое грузовое место. На каждое грузовое место должна наноситься предупредительная надпись «Не бросать».

Каждая партия Филизола должна сопровождаться паспортом, в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование материала и его условное обозначение;

- номер партии и дату изготовления;

- количество материала, м²;

- результаты испытаний или подтверждение о соответствии качества Филизола требованиям данных технических условий.

Филизол транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими для каждого вида транспорта, в условиях, исключающих возможность его увлажнения, загрязнения и механического повреждения.

Транспортирование и хранение Филизола должно производиться в вертикальном положении в один ряд по высоте.

Филизол должен храниться в вертикальном положении на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.

Изготовитель должен гарантировать соответствие Филизола требованиям данных технических условий при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения Филизола - 1 год со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения Филизол должен быть проверен на соответствие требованиям данных технических условий и в случае соответствия может быть использован по назначению.

ОАО «Завод «Филикровля» производит также опытную партию материала рулонного кровельного «Филизол СХ» (ТУ 5774-011-05108038-99), который получают путем двухстороннего нанесения на стекло-холст битумно-полимерного вяжущего, состоящего из битума и полимерной добавки и наполнителя.

Филизол СХ выпускают двух марок - Филизол СХ-В и Филизол СХ-Н.

Филизол СХ выпускают в рулонах шириной 1000 ± 20 мм и длиной - 10,0 ± 0,1 м.

По согласованию с потребителем допускается изготовление материала других размеров.

Вид защитного слоя и область применения Филизола СХ приведены в нижеследующей таблице.

Требования по упаковке и маркировке, по содержанию этикеток и паспорта, по транспортированию и хранению, по гарантийному сроку хранения Филизола СХ аналогичны требованиям, предъявляемым к Филизолу по ТУ 5774-008-05108038-99.

ТУ 5770-531-00284718-93 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Днепрофлекс».

Данные технические условия распространяются на материал рулонный кровельный и гидроизоляционный Днепрофлекс, предназначенный для устройства кровельного ковра зданий и сооружений, гидроизоляции строительных конструкций.

Материал изготовляется путем двустороннего нанесения на стеклооснову битумно-полимерного вяжущего, состоящего из битума, термопластичного каучука Carifleks и наполнителя, и посыпки.

В зависимости от вида посыпки и области применения Днепрофлекс выпускается трех марок:

Днепрофлекс К - с крупнозернистой посыпкой с лицевой стороны и пылевидной или мелкозернистой посыпкой с нижней стороны полотна (применяется для устройства верхнего слоя кровельного ковра);

Днепрофлекс П - с пылевидной или мелкозернистой посыпкой с обеих сторон полотна (применяется для устройства нижних слоев кровельного ковра и верхнего слоя кровельного ковра с защитным слоем);

Днепрофлекс Г - с пылевидной посыпкой с обеих сторон полотна (применяется для гидроизоляции строительных конструкций, в том числе тоннелей метрополитена открытого способа работ.

Днепрофлекс является биостойким.

Ширина полотна в рулоне: 800, 1000 и 1060 мм; площадь - 7,5 м².

По согласованию с потребителем допускается изготовление материала других размеров.

Полотно Днепрофлекса не должно иметь трещин, дыр, разрывов, складок. На кромках (краях) полотна рулона не допускается более двух надрывов длиной 20 - 30 мм. Надрывы длиной до 20 мм не нормируются, а более 30 мм не допускаются.

Полотно материала должно быть плотно намотано в рулоне и не слипаться.

Торцы рулона должны быть ровными. Допустимая высота выступов на торцах рулона должна быть не более 20 мм.

В партии не допускается более 5 % составных рулонов, а в одном составном рулоне - более двух полотен Днепрофлекса. Длина меньшего из полотен в рулоне должна быть не менее 3 м.

Битумно-полимерное вяжущее должно быть нанесено на обе стороны по всей поверхности полотна сплошным слоем.

Крупнозернистая посыпка должна быть нанесена на лицевую поверхность полотна Днепрофлекса К сплошным слоем.

Нижняя поверхность полота Днепрофлекса К и обе поверхности полотна Днепрофлекса П и Г должны иметь пылевидную или мелкозернистую посыпку.

Днепрофлекс должен иметь с одного края лицевой поверхности вдоль всего полотна непосыпанную кромку шириной (85 ± 15) мм.

Полотно Днепрофлекса должно быть плотно намотано на жесткий или мягкий сердечник, обеспечивающий сохранность рулона при транспортировании и хранении. Длина сердечника должна быть равна ширине полотна Днепрофлекса или превышать ее не более чем на 10 мм.

Вместо сердечника допускается использование картона, наматываемого с полотном Днепрофлекса. Длина полотна картона при этом должна быть не менее 0,5 м, а ширина должна соответствовать ширине Днепрофлекса с допускаемым отклонением ±5 мм.

По согласованию с потребителем допускается намотка рулонов без сердечника.

Рулоны Днепрофлекса следует хранить в закрытом помещении, в вертикальном положении в один ряд по высоте на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.

Гарантийный срок хранения - 12 месяцев со дня изготовления.

ТУ 5774-003-00287852-99 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный водостойкий «Техноэласт»

Данные технические условия распространяются на материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный водостойкий «Техноэласт», предназначенный для устройства кровельного ковра зданий и сооружений и гидроизоляции строительных конструкций во всех климатических районах.

Техноэласт получают путем двустороннего нанесения на стекловолокнистую или полиэфирную основу битумно-полимерного вяжущего, состоящего из битума, бутадиен-стирольного термоэластопласта и наполнителя.

В качестве защитного слоя используют крупнозернистую, чешуйчатую, пылевидную или мелкозернистую посыпки.

В зависимости от вида посыпки и области применения Техноэласт выпускается двух марок:

Техноэласт К - с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой с лицевой стороны и пылевидной или мелкозернистой посыпкой с наплавляемой стороны полотна; применяется для устройства верхнего слоя кровельного ковра;

Техноэласт П - с пылевидной или мелкозернистой посыпкой с обеих сторон полотна; применяется для устройства верхнего слоя кровельного ковра с защитным слоем и нижних слоев кровельного ковра, для гидроизоляции строительных конструкций, мостов и тоннелей.

Допускается вместо пылевидной или мелкозернистой посыпки использовать для защиты наплавляемой или обеих сторон полотна от слипания полимерную пленку.

Техноэласт является биостойким.

Пример условного обозначения материала при заказе:

Техноэласт К ТУ 5774-003-00287852-99

Допускается, по требованию потребителя, дополнять условное обозначение материала индексами, характеризующими вид основы или защитного слоя и массу вяжущего.

Полотно Техноэласта не должно иметь трещин, дыр, разрывов, пузырей, складок, отслоения полимерной пленки.

Требования к слипаемости, ровности торцов рулона, величине выступов на торцах рулона, ширине кромки - по ГОСТ 30547.

Линейные размеры полотна в рулоне, площадь, предельные отклонения от номинальных размеров должны соответствовать требованиям, указанным в нижеследующей таблице.

По согласованию с потребителем допускается изготовление материала других размеров.

Качественные показатели Техноэласта должны соответствовать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Техноэласт должен быть гибким. При испытании на брусе с закруглением радиусом (25,0 ± 0,2) мм и на брусе с закруглением радиусом (10,0 ± 0,2) мм при температуре не выше 248 К (минус 25 °С) на лицевой поверхности образца не должно появляться трещин.

Техноэласт должен быть водонепроницаемым. При испытании Техноэласта всех марок при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см²) в течение не менее 72 ч., а Техноэласта П дополнительно при давлении не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²) в течение (2,0±0,1) ч на поверхности образца не должно быть признаков проникания воды.

Техноэласт должен быть теплостойким. При испытании при температуре (373 ± 2) К [(100 ± 2)] °С в течение (2,0±0,1) ч на поверхности образца не должно быть сползания посыпки, вздутий и других дефектов вяжущего.

Техноэласт должен быть водостойким. После выдерживания материала в воде при температуре (29315) К [(2015)] °С в течение не менее 7 суток, образец должен выдержать испытание на гибкость.

Качественные показатели Техноэласта

Полотно Техноэласта должно быть плотно намотано на жесткий или мягкий сердечник, обеспечивающий сохранность рулона при транспортировании и хранении.

Длина сердечника должна быть равна ширине полотна Техноэласта или превышать ее не более чем на 10 мм.

Вместо сердечника допускается использование картона, наматываемого вместе с полотном Техноэласта. Длина полотна картона при этом должна быть не менее 1,5 м, а ширина соответствовать ширине Техноэласта с допускаемым отклонением ±5 мм.

По согласованию с потребителем допускается намотка рулонов Техноэласта без сердечника и картона.

Упаковка рулонов Техноэласта производится полосой бумаги шириной не менее 500 мм или картона шириной не менее 300 мм, края которой должны проклеиваться по всей ширине или двух сторон по всей длине.

Допускается применение для упаковки полимерной ленты с липким слоем.

Допускается размещение рулонов Техноэласта на поддонах габаритами (1170×970) ± 30 мм, скрепленными упаковочной лентой и упакованными в колпак из полиэтиленовой термоусадочной пленки.

Маркировка Техноэласта должна производиться по ГОСТ 30547. На этикетке (штампе) должны быть указаны:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование материала;

- обозначение данных технических условий;

- тип защитного слоя лицевой стороны полотна;

- вид основы;

- масса 1 м² материала;

- размеры рулонов;

- номер партии и дата изготовления;

- краткая инструкция по применению.

По согласованию с потребителем допускается изменение перечня указаний на этикетке.

Транспортная маркировка по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных и информационных надписей.

Техноэласт имеет следующие показатели пожарной опасности:

- группа горючести Г4 по ГОСТ 30244 (сильногорючий);

- группа воспламеняемости - В3 по ГОСТ 30402 (легковоспламеняемый);

- группа распространения пламени - РП4 по ГОСТ 30444 (ГОСТ Р 51032) (сильнораспространяющий пламя).

Каждая партия Техноэласта должна сопровождаться паспортом, в котором должны указывать:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование материала и его условное обозначение;

- номер партии и дату изготовления;

- количество рулонов и м² материала;

- размеры рулонов;

- результаты испытаний или подтверждение о соответствии качества Техноэласта требованиям данных технических условий.

Рулоны Техноэласта должны храниться рассортированными по маркам в сухом закрытом помещении в вертикальном положении в один ряд по высоте на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.

Рулоны Техноэласта могут храниться в контейнерах и на поддонах.

Допускается хранение поддонов с Техноэластом в два ряда по высоте, при этом вес верхних поддонов должен равномерно распределяться на все рулоны нижнего ряда с помощью деревянных щитов или поддонов.

Допускается кратковременное (не более 14 суток) хранение поддонов с Техноэластом, на открытом воздухе.

Допускается кратковременное (не более 14 суток) хранение рулонов Техноэласта в горизонтальном положении с укладкой не более 6 рулонов по высоте.

Транспортирование рулонов Техноэласта следует производить в крытых транспортных средствах в горизонтальном положении не более 6 рулонов по высоте или в вертикальном положении в один ряд по высоте с укладкой сверх вертикального ряда одного ряда в горизонтальном положении.

Допускается транспортирование поддонов с Техноэластом в два ряда по высоте, при этом вес верхних поддонов должен равномерно распределяться на все рулоны нижнего ряда с помощью деревянных щитов или поддонов.

По согласованию с потребителем допускаются другие способы транспортирования, обеспечивающие сохранность материала.

Изготовитель должен гарантировать соответствие Техноэласта требованиям данных технических условий при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения, приведенных выше.

Гарантийный срок хранения Техноэласта 12 месяцев со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока хранения Техноэласт должен быть проверен на соответствие требованиям данных технических условий. В случае соответствия материал может быть использован по назначению.

ТУ 5774-001-17925162-99 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный «Унифлекс»

Данные технические условия распространяются на материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый битумно-полимерный водостойкий «Унифлекс», предназначенный для устройства кровельного ковра зданий и сооружений и гидроизоляции строительных конструкций во всех климатических районах.

Унифлекс получают путем двустороннего нанесения на стекловолокнистую или полиэфирную основу битумно-полимерного вяжущего, состоящего из битума, бутадиен-стирольного термоэластопласта и наполнителя.

В качестве защитного слоя используют крупнозернистую, чешуйчатую, пылевидную или мелкозернистую посыпки.

В зависимости от вида посыпки и области применения Унифлекс выпускается двух марок:

Унифлекс К - с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой с лицевой стороны и пылевидной или мелкозернистой посыпкой с наплавляемой стороны полотна; применяется для устройства верхнего слоя кровельного ковра;

Унифлекс П - с пылевидной или мелкозернистой посыпкой с обеих сторон полотна; применяется для устройства верхнего слоя кровельного ковра с защитным слоем и нижних слоев кровельного ковра, для гидроизоляции строительных конструкций, мостов и тоннелей.

Допускается вместо пылевидной или мелкозернистой посыпки использовать для защиты наплавляемой или обеих сторон полотна от слипания полимерную пленку.

Унифлекс является биостойким.

Пример условного обозначения материала при заказе:

Унифлекс К ТУ 5774-001-17925162-99

Допускается, по требованию потребителя, дополнять условное обозначение материала индексами, характеризующими вид основы или защитного слоя и массу вяжущего.

Полотно Унифлекса не должно иметь трещин, дыр, разрывов, пузырей, складок, отслоения полимерной пленки.

Требования к слипаемости, ровности торцов рулона, величине выступов на торцах рулона, ширине кромки - по ГОСТ 30547.

Линейные размеры полотна в рулоне, площадь, предельные отклонения от номинальных размеров должны соответствовать требованиям, указанным в нижеследующей таблице.

По согласованию с потребителем допускается изготовление материала других размеров.

Качественные показатели Унифлекса должны соответствовать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Унифлекс должен быть гибким. При испытании на брусе с закруглением радиусом (25,0 ± 0,2) мм при температуре не выше 258 К (минус 15 °С) на лицевой поверхности образца не должно появляться трещин.

Унифлекс должен быть водонепроницаемым. При испытании Унифлекса всех марок при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см²) в течение не менее 72 ч., а Унифлекса П дополнительно при давлении не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²) в течение (2,0 ± 0,1) ч на поверхности образца не должно быть признаков проникания воды.

Унифлекс должен быть теплостойким. При испытании при температуре 358 К (85 °С) в течение (2,0 ± 0,1) ч на поверхности образца не должно быть сползания посыпки, вздутий и других дефектов вяжущего.

Полотно Унифлекса должно быть плотно намотано на жесткий или мягкий сердечник, обеспечивающий сохранность рулона при транспортировании и хранении.

Длина сердечника должна быть равна ширине полотна Унифлекса или превышать ее не более чем на 10 мм.

Вместо сердечника допускается использование картона, наматываемого вместе с полотном Унифлекса. Длина полотна картона при этом должна быть не менее 1,5 м, а ширина соответствовать ширине Унифлекса с допускаемым отклонением ±5 мм.

По согласованию с потребителем допускается намотка рулонов Унифлекса без сердечника и картона.

Упаковка рулонов Унифлекса производится полосой бумаги шириной не менее 500 мм или картона шириной не менее 300 мм, края которой должны проклеиваться по всей ширине или двух сторон по всей длине.

Допускается применение для упаковки полимерной ленты с липким слоем.

Допускается размещение рулонов Унифлекса на поддонах габаритами (1170×970) ± 30 мм, скрепленными упаковочной лентой и упакованными в колпак из полиэтиленовой термоусадочной пленки.

Маркировка Унифлекса должна производиться по ГОСТ 30547. На этикетке (штампе) должны быть указаны:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование материала;

- обозначение данных технических условий;

- тип защитного слоя лицевой стороны полотна;

- вид основы;

- масса 1 м² материала;

- размеры рулонов;

- номер партии и дата изготовления.

По согласованию с потребителем допускается изменение перечня указаний на этикетке.

Транспортная маркировка по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных и информационных надписей.

Унифлекс имеет следующие показатели пожарной опасности:

- группа горючести Г4 по ГОСТ 30244 (сильногорючий);

- группа воспламеняемости - В3 по ГОСТ 30402 (легковоспламеняемый);

- группа распространения пламени - РП4 по ГОСТ 30444 (ГОСТ Р 51032) (сильнораспространяющий пламя).

Каждая партия Унифлекса должна сопровождаться паспортом, в котором должны указывать:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование материала и его условное обозначение;

- номер партии и дату изготовления;

- количество рулонов и м² материала;

- размеры рулонов;

- результаты испытаний или подтверждение о соответствии качества Унифлекса требованиям данных технических условий.

Рулоны Унифлекса должны храниться рассортированными по маркам в закрытом помещении или под навесом в вертикальном положении в один ряд по высоте на поддонах или без них на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.

Рулоны Унифлекса могут храниться в контейнерах и на поддонах.

Допускается хранение поддонов с Унифлексом в два ряда по высоте, при этом вес верхних поддонов должен равномерно распределяться на все рулоны нижнего ряда с помощью деревянных щитов или поддонов.

Допускается хранение Унифлекса в горизонтальном положении с укладкой не более 6 рулонов по высоте.

Допускается кратковременное хранение Унифлекса на открытой площадке. По согласованию с потребителем допускаются другие условия хранения Унифлекса, обеспечивающие его защиту от воздействия влаги и солнца.

Транспортирование рулонов Унифлекса следует производить в крытых транспортных средствах в горизонтальном положении не более 6 рулонов по высоте или в вертикальном положении в один ряд по высоте с укладкой сверх вертикального ряда одного ряда в горизонтальном положении.

Допускается транспортирование поддонов с Унифлексом в два ряда по высоте, при этом вес верхних поддонов должен равномерно распределяться на все рулоны нижнего ряда с помощью деревянных щитов или поддонов.

По согласованию с потребителем допускаются другие способы транспортирования, обеспечивающие сохранность материала.

Изготовитель должен гарантировать соответствие Унифлекса требованиям данных технических условий при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения, приведенных выше.

Гарантийный срок хранения Унифлекса 12 месяцев со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока хранения Унифлекс должен быть проверен на соответствие требованиям данных технических условий. В случае соответствия материал может быть использован по назначению.

ТУ 5774-003-17925162-2000 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый «Экофлекс»

Данные технические условия распространяются на материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый «Экофлекс», предназначенный для устройства кровельного ковра зданий и сооружений и гидроизоляции строительных конструкций во всех климатических районах.

Экофлекс получают путем двустороннего нанесения на стекловолокнистую или полиэфирную основу битумного вяжущего (АПП-модифицированного), состоящего из битума, наполнителя и технологических добавок.

В качестве защитного слоя используют крупнозернистую, чешуйчатую, пылевидную или мелкозернистую посыпки.

В зависимости от вида посыпки и области применения Экофлекс выпускается двух марок:

Экофлекс К - с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой с лицевой стороны и пылевидной или мелкозернистой посыпкой с наплавляемой стороны полотна; применяется для устройства верхнего слоя кровельного ковра;

Экофлекс П - с пылевидной или мелкозернистой посыпкой с обеих сторон полотна; применяется для устройства верхнего слоя кровельного ковра с защитным слоем и нижних слоев кровельного ковра, для гидроизоляции строительных конструкций.

Допускается вместо пылевидной или мелкозернистой посыпки использовать для защиты наплавляемой или обеих сторон полотна от слипания полимерную пленку.

Пример условного обозначения материала при заказе:

Экофлекс К ТУ 5774-003-17925162-2000

Допускается дополнять условное обозначение материала индексами, характеризующими вид защитных слоев и массу 1 м² материала.

Полотно Экофлекса не должно иметь трещин, дыр, разрывов, пузырей, складок, отслоения полимерной пленки.

Требования к слипаемости, ровности торцов рулона, величине выступов на торцах рулона, ширине кромки, количеству составных рулонов и полотен к рулоне - по ГОСТ 30547.

Непосыпаемая кромка должна быть защищена полимерной пленкой.

Линейные размеры полотна в рулоне, площадь, предельные отклонения от номинальных размеров должны соответствовать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

По согласованию с потребителем допускается изготовление материала других размеров.

Качественные показатели Экофлекса должны соответствовать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Экофлекс должен быть гибким. При испытании на брусе с закруглением радиусом (25,0 ± 0,2) мм при температуре не выше 268 К (минус 5 °С) на лицевой поверхности образца не должно появляться трещин.

Экофлекс должен быть водонепроницаемым. При испытании Экофлекса всех марок при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см²) в течение не менее 72 ч., а Экофлекса П дополнительно при давлении не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²) в течение 2 ч на поверхности образца не должно быть признаков проникания воды.

Экофлекс должен быть теплостойким. При испытании при температуре не менее 393 К (120 °С) в течение не менее 2 ч на поверхности образца не должно быть сползания посыпки, вздутий и других дефектов вяжущего.

Качественные показатели Экофлекса

Полотно Экофлекса должно быть плотно намотано на жесткий или мягкий сердечник, обеспечивающий сохранность рулона при транспортировании и хранении.

Длина сердечника должна быть равна ширине полотна Экофлекса или превышать ее не более чем на 10 мм.

Вместо сердечника допускается использование одного или нескольких полотен картона, наматываемого вместе с полотном Экофлекса, при этом суммарная длина полотна картона должна быть не менее 1,5 м, а ширина соответствовать ширине Экофлекса с допускаемым отклонением ±5 мм.

По согласованию с потребителем допускается намотка рулонов Экофлекса без сердечника и картона.

Упаковка рулонов Экофлекса производится полосой бумаги шириной не менее 500 мм или картона шириной не менее 300 мм, края которой должны проклеиваться по всей ширине или двух сторон по всей длине.

Допускается применение для упаковки полимерной ленты с липким слоем или других упаковочных материалов, обеспечивающих сохранность продукции при транспортировании и хранении.

Допускается размещение рулонов Экофлекса на поддонах, скрепленными упаковочной лентой и упакованными в колпак из полиэтиленовой термоусадочной пленки.

Маркировка Экофлекса должна производиться по ГОСТ 30547. На этикетке (штампе) должны быть указаны:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование материала;

- обозначение данных технических условий;

- тип защитного слоя лицевой стороны полотна;

- вид основы;

- масса 1 м² материала;

- размеры рулонов;

- номер партии и дата изготовления;

- краткая инструкция по применению.

По согласованию с потребителем допускается изменение перечня указаний на этикетке.

Транспортная маркировка по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных и информационных надписей.

Экофлекс имеет следующие показатели пожарной опасности:

- группа горючести Г4 по ГОСТ 30244 (сильногорючий);

- группа воспламеняемости - В3 по ГОСТ 30402 (легковоспламеняемый);

- группа распространения пламени - РП4 по ГОСТ 30444 (ГОСТ Р 51032) (сильнораспространяющий пламя).

Каждая партия Экофлекса должна сопровождаться паспортом, в котором должны указывать:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование материала и его условное обозначение;

- номер партии и дату изготовления;

- количество рулонов и м² материала;

- размеры рулонов;

- результаты испытаний или подтверждение о соответствии качества Экофлекса требованиям данных технических условий.

Рулоны Экофлекса должны храниться рассортированными по маркам в закрытом помещении или под навесом в вертикальном положении в один ряд по высоте на поддонах или без них на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.

Допускается хранение поддонов с Экофлексом в два ряда по высоте, при этом вес верхних поддонов должен равномерно распределяться на все рулоны нижнего ряда с помощью деревянных щитов или поддонов.

Допускается хранение Экофлекса в горизонтальном положении с укладкой не более 6 рулонов по высоте.

Допускается кратковременное хранение Экофлекса на открытой площадке. По согласованию с потребителем допускаются другие условия хранения Экофлекса, обеспечивающие его защиту от воздействия влаги и солнца.

Транспортирование рулонов Экофлекса следует производить в крытых транспортных средствах в горизонтальном положении не более б рулонов по высоте или в вертикальном положении в один ряд по высоте с укладкой сверх вертикального ряда одного ряда в горизонтальном положении.

Допускается транспортирование поддонов с Экофлексом в два ряда по высоте, при этом вес верхних поддонов должен равномерно распределяться на все рулоны нижнего ряда с помощью деревянных щитов или поддонов.

По согласованию с потребителем допускаются другие способы транспортирования, обеспечивающие сохранность материала.

Изготовитель должен гарантировать соответствие Экофлекса требованиям данных технических условий при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения, приведенных выше.

Гарантийный срок хранения Экофлекса 12 месяцев со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока хранения Экофлекс должен быть проверен на соответствие требованиям данных технических условий. В случае соответствия материал может быть использован по назначению.

ТУ 5774-002-13157915-98 Материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый «Линокром»

Данные технические условия распространяются на материал рулонный кровельный и гидроизоляционный наплавляемый «Линокром», предназначенный для устройства кровельного ковра зданий и сооружений и гидроизоляции строительных конструкций во всех климатических районах.

Линокром получают путем двустороннего нанесения на стекловолокнистую или полиэфирную основу битумного вяжущего, состоящего из битума, наполнителя и технологических добавок.

В качестве защитного слоя используют крупнозернистую, чешуйчатую, пылевидную или мелкозернистую посыпки.

В зависимости от вида посыпки и области применения Линокром выпускается двух марок:

Линокром К - с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой с лицевой стороны и пылевидной или мелкозернистой посыпкой с наплавляемой стороны полотна; применяется для устройства верхнего слоя кровельного ковра;

Линокром П - с пылевидной или мелкозернистой посыпкой с обеих сторон полотна, или с мелкозернистой посыпкой с лицевой стороны и пылевидной посыпкой с нижней стороны полотна; применяется для устройства нижних слоев кровельного коврах, для гидроизоляции строительных конструкций.

Допускается вместо пылевидной или мелкозернистой посыпки использовать для защиты нижней или обеих сторон полотна от слипания полимерную пленку.

Линокром является биостойким.

Пример условного обозначения материала при заказе:

Линокром К ТУ 5774-002-13157915-98

Полотно Линокрома не должно иметь трещин, дыр, разрывов, пузырей, складок, отслоения полимерной пленки.

Требования к слипаемости, ровности торцов рулона, величине выступов на торцах рулона, ширине кромки, количеству составных рулонов и полотен в рулоне - по ГОСТ 30547.

Непосыпаемая кромка должна быть защищена полимерной пленкой.

Линейные размеры полотна в рулоне, предельные отклонения от номинальных размеров должны соответствовать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

По согласованию с потребителем допускается изготовление материала других размеров.

Качественные показатели Линокрома должны соответствовать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Линокром должен быть гибким. При испытании на брусе с закруглением радиусом (25,0 ± 0,2) мм при температуре не выше 273 К (0 ± 1 °С) на поверхности образца не должно появляться трещин.

Линокром должен быть водонепроницаемым. При испытании Линокрома всех марок при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см²) в течение не менее 72 ч., а Линокрома П дополнительно при давлении не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²) в течение (2 ± 0,1) ч на поверхности образца не должно быть признаков проникания воды.

Линокром должен быть теплостойким. При испытании при температуре не менее 353 К (80 °С) в течение не менее 2 ч на поверхности образца не должно быть сползания посыпки, вздутий и других дефектов вяжущего.

Полотно Линокрома должно быть плотно намотано на жесткий или мягкий сердечник, обеспечивающий сохранность рулона при транспортировании и хранении.

Длина сердечника должна быть равна ширине полотна Линокрома или превышать ее не более чем на 10 мм.

Вместо сердечника допускается использование картона, наматываемого вместе с полотном Линокрома, при этом длина полотна картона должна быть не менее 1,5 м, а ширина соответствовать ширине Линокрома с допускаемым отклонением ±5 мм.

По согласованию с потребителем допускается намотка рулонов Линокрома без сердечника и картона.

Упаковка рулонов Линокрома должна производиться по ГОСТ 2551 со следующими дополнениями:

- допускается применение для упаковки полимерной ленты с липким слоем;

- допускается размещение рулонов Линокрома на поддонах габаритами (1170×970) ± 30 мм, скрепленными упаковочной лентой и упакованными в колпак из полиэтиленовой термоусадочной пленки.

Маркировка Линокрома должна производиться по ГОСТ 30547. На этикетке (штампе) должны быть указаны:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование материала;

- обозначение данных технических условий;

- тип защитного слоя лицевой стороны полотна;

- вид основы;

- масса 1 м² материала;

- размеры рулонов;

- номер партии и дата изготовления;

- краткая инструкция по применению.

По согласованию с потребителем допускается изменение перечня указаний на этикетке.

Транспортная маркировка по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных и информационных надписей.

Линокром имеет следующие показатели пожарной опасности:

- группа горючести Г4 по ГОСТ 30244 (сильногорючий);

- группа воспламеняемости - В3 по ГОСТ 30402 (легковоспламеняемый);

- группа распространения пламени - РП3 по ГОСТ 30444 (ГОСТ Р 51032) для Линокрома К и РП2 - для Линокрома П.

Каждая партия Линокрома должна сопровождаться паспортом, в котором должны указывать:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование материала и его условное обозначение;

- номер партии и дату изготовления;

- количество рулонов и м² материала;

- размеры рулонов;

- результаты испытаний или подтверждение о соответствии качества Линокрома требованиям данных технических условий.

Рулоны Линокрома должны храниться рассортированными по маркам в сухом закрытом помещении в вертикальном положении в один ряд по высоте на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.

Рулоны Линокрома могут храниться в контейнерах и на поддонах.

Допускается кратковременное (не более 14 суток) хранение поддонов с Линокромом в два ряда по высоте, при этом вес верхних поддонов должен равномерно распределяться на все рулоны нижнего ряда с помощью деревянных щитов или поддонов.

В интервале температур от плюс 5 до плюс 25 °С допускается кратковременное (не более 14 суток) хранение рулонов Линокрома в горизонтальном положении с укладкой не более 12 рулонов по высоте, при этом материал должен быть защищен от прямого воздействия солнечных лучей.

Транспортирование рулонов Линокрома следует производить в крытых транспортных средствах в горизонтальном положении не более 6 рулонов по высоте или в вертикальном положении в один ряд по высоте с укладкой сверх вертикального ряда одного ряда в горизонтальном положении.

Допускается транспортирование поддонов с Линокромом в два ряда по высоте, при этом вес верхних поддонов должен равномерно распределяться на все рулоны нижнего ряда с помощью деревянных щитов или поддонов.

По согласованию с потребителем допускаются другие способы транспортирования, обеспечивающие сохранность материала.

Изготовитель должен гарантировать соответствие Линокрома требованиям данных технических условий при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения, приведенных выше.

Гарантийный срок хранения Линокрома 12 месяцев со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока хранения Линокром должен быть проверен на соответствие требованиям данных технических условий. В случае соответствия материал может быть использован по назначению.

В настоящее время кровельная компания ТехноНИКОЛЬ кроме вышеперечисленных материалов («Техноэласт», «Унифлекс», «Экофлекс», «Линокром») выпускает также кровельный материал «Бикрост».

В планах компании выпуск новых рулонных кровельных материалов серии «Вент» для вентилируемой кровли и самоклеющихся рулонных кровельных материалов.

Техноэласт ЭКВ 6,0 «Вент»

Рулонный кровельный СБС-модифицированный битумно-полимерный наплавляемый материал для однослойных кровельных ковров с частичной приклейкой нижней поверхности материала (для создания воздушных каналов для отвода водяных паров). Предназначен для устройства новых кровель во всех климатических зонах по всем видам основания, в т.ч. влажным. Основа из тяжелого полиэфирного полотна (не менее 250 г/м²) гарантирует исключительную прочность и стабильность размеров материала. Материал Техноэласт ЭКВ 6,0 «Вент» обеспечивает распределение водяных паров под кровельным ковром. Для отвода паров используются, как правило, флюгарки (аэраторы).

Поверхность кровли должна быть очищена от пыли и грязи и огрунтована битумным праймером. Скат кровли изготавливается из одного слоя материала Техноэласт ЭКВ 6,0 «Вент». Дополнительно материал может быть закреплен механически в местах нахлестов. Примыкания и другие узлы кровли изготавливаются из материала Техноэласт марок ЭКП (ТКП) и ЭПП (ХПП). Особенное внимание при укладке следует уделять нахлестам и местам монтажа воронок аэраторов.

Унифлекс ЭПВ 5,0 «Вент»

Рулонный кровельный СБС-модифицированный битумно-полимерный материал для двухслойных «дышащих» кровельных ковров с частичной приклейкой нижней поверхности материала (для создания воздушных каналов для отвода водяных паров). Может быть использован для устройства новых кровель по всем видам основания, в т.ч. влажным. В качестве верхнего слоя используется Унифлекс ЭКП (ТКП) или Техноэласт ЭКП (ТКП).

Материал Унифлекс ЭПВ 5,0 «Вент» обеспечивает распределение водяных паров под кровельным ковром. Для отвода паров используются, как правило, флюгарки (аэраторы). Поверхность кровли должна быть очищена от пыли и грязи и огрунтована битумным праймером. Нижний слой кровельного ковра изготавливается из одного слоя материала Унифлекс ЭПВ 5,0 «Вент». Дополнительно материал может быть закреплен механически в местах нахлестов. В качестве верхнего слоя используются материалы Унифлекс ЭКП (ТКП) или Техноэласт ЭКП (ТКП). Примыкания и другие узлы кровли изготавливаются из материалов Унифлекс и Техноэласт марок ЭКП (ТКП) и ЭПП (ХПП). Особенное внимание при укладке следует уделять нахлестам и местам монтажа воронок аэраторов.

Техноэласт ЭКС 5,0

Рулонный кровельный самоклеящийся СБС-модифицированный битумно-полимерный материал, предназначенный для устройства плоских кровель без применения открытого пламени. Может использоваться также для устройства скатных кровель по сплошному деревянному основанию.

Особенности применения:

- поверхность должна быть очищена от пыли и грязи и огрунтована битумным праймером;

- антиадгезионная бумага снимается с нижней стороны на 30 - 40 см, после чего материал аккуратно раскатывается на подготовленную поверхность; лента бумаги с верхней стороны материала не снимается;

- для герметизации бокового нахлеста лента бумаги с верхней стороны «вытаскивается» из нахлеста под углом 45 град.;

- при укладке следует дополнительно прикатать материал; особенное внимание необходимо уделять нахлестам и примыканиям;

- работы должны производиться при температуре поверхности и окружающего воздуха не менее +5 °С. Поверхность основания должна быть сухой и ровной.

ТУ 5774-002-17187505-95 Материал рулонный полимерный кровельный «Бикапол»

Данные технические условия распространяются на материал, предназначенный для устройства и ремонта кровельного ковра зданий и сооружений и сохраняющий работоспособность в интервале температур от минус 50 °С до плюс 80 °С.

Бикапол представляет собой черный или цветной безосновный материал, изготавливаемый из смеси термоэластопластов с добавлением технологических и функциональных добавок.

В зависимости от области применения и используемых материалов Бикапол выпускается двух марок:

Бикапол А - применяется для устройства и ремонта кровельного ковра зданий и сооружений во всех климатических районах,

Бикапол Б - применяется для устройства и ремонта кровельного ковра зданий и сооружений, эксплуатируемых в условиях химической агрессии; изготавливается с использованием вторичного сырья.

Бикапол является биостойким.

Пример условного обозначения Бикапола А черного цвета при заказе:

Бикапол А черный (толщина×ширина×длина) ТУ 5774-002-17187505-95.

Полотно Бикапола не должно иметь трещин, дыр, разрывов и складок.

Полотно Бикапола должно быть плотно намотано в рулоне. Торцы рулона должны быть ровными (кроме случаев, когда поставляется Бикапол с фигурной формой края полотна). Допустимая высота выступов на торцах рулона не должна превышать 20 мм.

В партии не допускается более 10 % составных рулонов, а в одном составном рулоне более двух полотен. Длина меньшего из полотен должна быть не менее 3 м.

По согласованию с потребителем число полотен и количество составных рулонов в партии может быть увеличено.

Линейные размеры полотна в рулоне и предельные отклонения от номинальных размеров должны соответствовать требованиям, указанным в нижеследующей таблице.

Линейные размеры полотна Бикапола в рулоне и предельные отклонения от номинальных размеров

Упаковка рулонов Бикапола шириной 600 мм и более должна производиться путем обвязывания с двух сторон на расстоянии 200 - 250 мм от каждого конца рулона шпагатом или липкой лентой, а рулонов шириной 250 - 500 мм - посередине рулона. По согласованию с потребителем допускаются другие способы упаковки, в том числе упаковочной бумагой шириной не менее 150 мм.

Маркировка Бикапола производится путем наклеивания или вложения под упаковку этикетки размерами (150×200) ± 10 мм.

Маркировка рулонов может производиться штампом непосредственно на упаковочной бумаге без наклейки специальных этикеток. Оттиск штампа должен быть четким и разборчивым.

На этикетке (штампе) должны быть указаны:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- полное наименование материала;

- номер партии и дата изготовления;

- размеры полотна (длина - ширина - толщина);

- обозначение технических условий.

В паспорте, которым сопровождается каждая партия Бикапола, должны быть указаны: наименование или товарный знак предприятия-изготовителя; номер партии и дата изготовления; результаты испытаний или подтверждение соответствия качества Бикапола требованиям технических условий; масса партии; количество мест; обозначение технических условий.

Транспортирование и хранение рулонов Бикапола следует производить в горизонтальном положении не более 7 рядов по высоте и при температуре не выше 30 °С.

Гарантийный срок хранения Бикапола - 12 месяцев со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения Бикапол должен быть проверен на соответствие требованиям технических условий. В случае соответствия материал может быть использован по назначению.

ТУ 5774-002-41993527-97 Материал эластомерный рулонный кровельный и изоляционный «КРОМЭЛ»

Данные технические условия распространяются на рулонный кровельный и гидроизоляционный материал «Кромэл» (далее РКМ «Кромэл»), предназначенный для устройства кровель и гидроизоляции строительных конструкций, зданий и сооружений во всех климатических зонах по СНиП 23-01-99 «Строительная климатология».

РКМ «Кромэл» изготавливается вальцекаландровым способом из резиновой смеси на основе этиленпропилендиенового каучука с наполнителями, мягчителями и другими целевыми технологическими добавками, сдублированной с армирующей основой (или без нее) и вулканизованной по электронно-химической технологии.

Рулонный кровельный и гидроизоляционный материал «Кромэл» выпускается двух типов:

«Кромэл-1» - рулонный кровельный и гидроизоляционный материал, крепление которого к основанию осуществляется с помощью клеящих мастик.

«Кромэл-2» - рулонный кровельный и гидроизоляционный материал с нанесенным в заводских условиях на внутреннюю сторону клеящим составом.

В зависимости от исполнения, РКМ «Кромэл» выпускается следующих марок:

Р - рядовой,

РА - рядовой армированный,

Пп - с повышенными противопожарными свойствами,

ПпА - с повышенными противопожарными свойствами, армированный.

Пример условного обозначения при заказе:

РКМ «Кромэл-1 Р» 1,2×900×10,

РКМ «Кромэл-1 РА» 1,2×1100×15,

РКМ «Кромэл-1 Пп» 1,5×1000×20,

РКМ «Кромэл-1 ПпА» 1,5×1400×25,

РКМ «Кромэл-2 Р» 1,2×1200×10,

РКМ «Кромэл-2 РА» 1,2×1400×25,

РКМ «Кромэл-2 Пп» 1,8×1300×15,

РКМ «Кромэл-2 ПпА» 1,8×1100×20.

РКМ «Кромэл-1Р» 1,2×900×10 - рулонный кровельный и гидроизоляционный материал «Кромэл», рядовой, толщиной 1,2 мм, шириной 900 мм, длина рулона 10 м.

РКМ «Кромэл-1ПпА» 1,5×1400×25 - рулонный кровельный и гидроизоляционный материал «Кромэл», с повышенными противопожарными свойствами, армированный, толщиной 1,5 мм, шириной 1400 мм, длина рулона 25 м.

РКМ «Кромэл-2Р» 1,2×1200×10 - рулонный кровельный материал «Кромэл», рядовой, без армирующей основы, с клеящим составом на внутренней поверхности, толщиной 1,2 мм, шириной 1200 мм, длина рулона 10 м.

РКМ «Кромэл-2ПпА» 1,8×1100×20 - рулонный кровельный материал «Кромэл», с повышенными противопожарными свойствами, армированный, с клеящим составом на внутренней поверхности, толщиной 1,8 мм, шириной 1100 мм, длина рулона 20 м.

По требованию заказчика РКМ «Кромэл» может выпускаться со светоотражающим слоем и с краевыми зонами повышенной склеиваемости шириной 100 мм.

Дополнительные технические требования к РКМ «Кромэл» в этих случаях должны оговариваться отдельно при заказе.

Полотно РКМ «Кромэл» не должно иметь трещин, отверстий, разрывов и складок с нарушением полимерного слоя. Поверхность материала и основы должна быть чистой.

Полотно РКМ «Кромэл» должно быть намотано в рулоне. Торцы рулона должны быть ровными. Допустимая высота выступов на торцах рулона не должна превышать 20 мм.

В качестве армирующей основы используется полотно нетканое клееное по ГОСТ 25441-90. Возможно использование иного армирующего материала, не снижающего качественных показателей РКМ «Кромэл».

Армирующая основа должна иметь ширину, меньшую ширины эластомерного полотна на 100 ± 20 мм с одного края.

В партии не допускается более 10 % составных рулонов, а в одном составном рулоне - более двух полотен. Длина меньшего из полотен должна быть не менее 3 м. По согласованию с потребителем число полотен и количество составных рулонов в партии может быть увеличено.

Линейные размеры полотна в рулоне и предельные отклонения от номинальных размеров должны соответствовать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Допускается по согласованию с потребителем изготовление РКМ «Кромэл» других размеров по длине и ширине.

Физико-механические свойства РКМ «Кромэл-1» и РКМ «Кромэл-2» должны соответствовать требованиям, приведенным в нижеприведенной таблице.

РКМ «Кромэл» должен быть водонепроницаемым. При испытании при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см²) в течение не менее 72 ч. на поверхности образца не должно появляться признаков проникания воды.

РКМ «Кромэл» марок Р и РА относится к группе горючести Г-4, а марок Пп и ПпА - к группе горючести Г-3 в соответствии с ГОСТ 30244-94.

Полотно «Кромэл» должно наматываться на жесткий сердечник диаметром не менее 50 мм, обеспечивающий сохранность рулона при транспортировании и хранении. Длина сердечника не должна превышать ширину материала более чем на 200 мм.

При упаковке РКМ «Кромэл» используется антиадгезионная прокладка (силиконизированная бумага или др.). Ширина прокладки должна превышать ширину полотна на 60 ± 10 мм.

Физико-механические свойства РКМ «Кромэл-1» и РКМ «Кромэл-2»

Рулоны РКМ «Кромэл» обертывают в два слоя бумагой (по ГОСТ 2228-81* марки А, по ГОСТ 8273-75* марки А, по ГОСТ 11600-75*) или полиэтиленовой пленкой по ГОСТ 10354-82*. Упакованные в бумагу или пленку рулоны перевязывают с двух сторон шпагатом по ГОСТ 17308-88 в виде «хлопушки». Допускается применять другие упаковочные материалы и другие способы упаковки, обеспечивающие сохранность РКМ «Кромэл» при транспортировании и хранении.

Маркировка РКМ «Кромэл» производится по ГОСТ 30547-97 со следующим дополнением: на этикетке (штампе) дополнительно указывают размеры рулона (по длине и ширине).

Транспортная маркировка осуществляется по ГОСТ 14192-96 с нанесением манипуляционного знака № 8 «Крюками не брать».

Изготовитель гарантирует соответствие РКМ «Кромэл» требованиям данных технических условий при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения «Кромэл» - 12 месяцев со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения «Кромэл» должен быть проверен на соответствие требованиям технических условий. В случае соответствия материал может быть использован по назначению.

Устройство кровельного ковра из РКМ «Кромэл» должно осуществляться в соответствии с «Рекомендациями по применению в кровлях РКМ «Кромэл».

ООО «Компания Кромэл-Инжиниринг» выпускает также материал рулонный кровельный пониженной горючести «Кромэл-ПП» (по ТУ 5774-001-52679314-2000), предназначенный для устройства кровель и гидроизоляции строительных конструкций, зданий и сооружений, в том числе на объектах с повышенными противопожарными требованиями, включая АЭС, а также для напольных покрытий в транспортных средствах.

РКМ «Кромэл-ПП» изготавливается вальцекаландровым способом из смеси на основе пластиката ПВХ с наполнителями, мягчителями и другими целевыми технологическими добавками и представляет собой термопластичный материал, свариваемый горячим воздухом.

Характеристики РКМ «Кромэл-ПП» в соответствии с Нормами пожарной безопасности 244-97 приведены в нижеследующей таблице.

Общие технические требования по устройству кровель

Устройство кровельных покрытий следует осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.04.01-87, СНиП 3.01.01-85*, проекта, ППР, технологических карт, схем операционного контроля качества, инструкций и руководств по применению кровельных материалов предприятий-изготовителей и проектных организаций, другой технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Кровельные работы должны осуществлять строительно-монтажные организации, получившие лицензию на выполнение строительно-монтажных работ (работы по защите конструкций и оборудования) в Федеральных или региональных лицензионных органах.

Кровельные работы должны выполняться квалифицированным персоналом, прошедшим специальную подготовку и обладающим надлежащими навыками по выполнению кровельных работ.

При производстве работ по устройству кровельных покрытий должно быть обеспечено соблюдение требований проекта, строительных норм и правил.

Производству работ по устройству кровель из рулонных материалов должны предшествовать:

- завершение и надлежащее оформление всех предусмотренных проектом предшествующих работ;

- разработка проекта производства работ по устройству рулонных кровель, разработка технологической карты и схемы операционного контроля качества на выполнение кровельных работ (с использованием соответствующей типовой документации);

- входной контроль проектно-сметной документации и кровельных материалов;

- изучение инженерно-техническим персоналом проектной и технологической документации, обучение мастеров и рабочих передовым методам труда.

При входном контроле рабочей документации должна производиться проверка ее комплектности и достаточности содержащейся в ней технической информации для производства работ.

Входной контроль кровельных материалов должен производиться в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на материалы в порядке, предусмотренном технологической картой или другой технологической документацией, утвержденной в установленном порядке. До поступления на строительную площадку должны быть произведены все требуемые испытания материалов на соответствие их требованиям проекта, стандартов и технических условий. По истечении гарантийного срока хранения кровельные материалы перед применением также должны быть проверены на соответствие их требованиям стандартов и технических условий.

На строительной площадке в процессе входного контроля необходимо:

проверить наличие документов о качестве и полноту содержащихся в них данных;

по имеющимся документам о качестве и маркировке (этикеткам, штампам) убедиться в соответствии поступивших кровельных материалов требованиям проекта;

путем внешнего осмотра проверить целостность упаковки и отсутствие на материалах недопустимых дефектов внешнего вида;

в соответствии с требованиями ППР и технологической карты провести необходимые испытания материалов на соответствие их требованиям нормативной документации (до поступления их в производство работ и после истечения гарантийных сроков хранения);

при возникновении каких-либо сомнений в качестве поступивших материалов должны быть вызваны представители строительной лаборатории или функциональных служб, ответственных за поставку кровельных материалов.

Кровельные работы должны выполняться по утвержденному проекту производства работ (ППР).

Запрещается осуществление строительно-монтажных работ без утвержденного проекта производства работ. Не допускаются отступления от решений проектов производства работ без согласования с организациями, разработавшими и утвердившими их.

Замена предусмотренных проектом материалов, изделий и составов допускается только по согласованию с проектной организацией и заказчиком.

Кровельные работы по СНиП 3.04.01-87 допускается выполнять при температуре окружающего воздуха от минус 30 ° до плюс 60 °С (производство работ с применением горячих мастик - при температуре окружающего воздуха не ниже минус 20 °С, с применением составов на водной основе без противоморозных добавок - не ниже 5 °С) и при отсутствии снегопада, гололеда и дождя.

Согласно рекомендаций АО ЦНИИПромзданий работы по устройству кровель следует производить при температуре наружного воздуха до минус 20 °С и при отсутствии снегопада, гололеда и дождя.

Рулонные кровельные материалы при производстве работ в условиях отрицательных температур необходимо в течение 20 ч. отогреть до температуры не менее +15 °С, перемотать и доставить к месту укладки в утепленной таре.

До начала работ по устройству основного кровельного ковра в соответствии с проектом должны быть выполнены следующие работы:

замоноличены швы между сборными железобетонными плитами;

устроены температурно-усадочные швы;

смонтированы закладные элементы;

оштукатурены участки вертикальных поверхностей каменных конструкций на высоту примыкания рулонного ковра кровли;

устроены выравнивающие стяжки (из цементно-песчаных, гипсовых, гипсопесчаных и других смесей);

установлены и закреплены водосточные воронки, компенсаторы деформационных швов, патрубки (или стаканы) для пропуска инженерного оборудования, анкерные болты;

в зданиях с покрытиями послойной сборки из металлического профнастила и сгораемой и трудносгораемой теплоизоляции должны быть заполнены пустоты ребер настилов на длину 250 мм несгораемыми материалами в местах примыкания настила к стенам, деформационным швам, стенкам фонарей, а также с каждой стороны конька кровли и ендовы;

очищена от строительного мусора и пыли поверхность основания;

удалена вода с крыши и просушено основание под рулонный ковер;

произведена огрунтовка поверхности основания перед нанесением приклеивающих составов;

осуществлена проверка соответствия этих работ требованиям проекта, осуществлена приемка основания под кровлю и составлены акты на скрытые работы.

В случае ремонтных работ с поверхности существующей кровли должны быть удалены свободный гравий и другие частицы, выполнена очистка от пыли, грязи, ржавчины и т.п. Пузыри, трещины, швы на поверхности существующей рулонной кровли должны быть отремонтированы, после чего вся поврежденная поверхность существующей кровли должна быть обработана праймером, а затем после высыхания последнего выполнены ремонтные водоизоляционные слои.

Устройство основания под водоизоляционный ковер

Основанием под водоизоляционный ковер могут служить ровные поверхности:

железобетонных несущих плит, швы между которыми заделаны цементно-песчаным раствором марки не ниже 100 или бетоном марки не ниже В7,5;

теплоизоляционных плит с пределом прочности при сжатии при 10 % деформации не менее 0,06 МПа. При этом в кровлях с наклейкой водоизоляционного ковра холодными мастиками на основе растворителей теплоизоляционные плиты должны обладать устойчивостью к органическим растворителям (бензин, этилацетон, нефрас и др.) и стойкостью к воздействию температур горячих мастик. Возможность применения плитного утеплителя в качестве основания под водоизоляционный ковер без устройства выравнивающей стяжки должна быть подтверждена результатами его испытаний;

монолитной теплоизоляции с прочностью на сжатие не менее 0,15 МПа из легких бетонов, а также материалов на основе цементного или битумного вяжущего с эффективными заполнителями - перлитом, вермикулитом и др.;

выравнивающих монолитных стяжек из цементно-песчаного раствора и асфальтобетона с прочностью на сжатие, соответственно, не менее 5 и 0,8 МПа, а также сборных (сухих) стяжек из асбестоцементных плоских прессованных листов или цементно-стружечных плит толщиной 10 мм. Последние рекомендуется использовать в качестве стяжки по минераловатной и другой подобной мягкой теплоизоляции с пределом прочности на сжатие при 10 %-ой деформации от 0,03 до 0,06 МПа;

водоизоляционного ковра существующих кровель из рулонных материалов (при производстве ремонтных работ и реконструкции без снятия кровли и утеплителя).

Теплоизоляционные плиты из пенополистирола, фенольного пенопласта и других сгораемых утеплителей могут быть использованы в качестве основания под водоизоляционный ковер из рулонных материалов без устройства выравнивающей стяжки только при свободной укладке рулонного материала, в том числе с механическим креплением его, так как огневой способ наклейки при сгораемом утеплителе недопустим, а использование горячих мастик и холодных клеящих составов на растворителях разрушающе воздействует на такие материалы.

Теплоизоляционные плиты при укладке по толщине в 2 и более слоев следует располагать вразбежку с плотным прилеганием друг к другу. Швы между плитами более 5 мм должны быть заполнены теплоизоляционным материалом.

Перед выполнением монолитной теплоизоляции на цементном вяжущем следует произвести нивелировку поверхности несущих плит для установки маяков, служащих основанием под рейки для укладки бетонной массы полосами на необходимую высоту. Полосы располагают поперек пролетов; ширина их не должна превышать 1,5 м.

Работа по укладке теплоизоляции должна совмещаться с работами по устройству пароизоляционного слоя (если он требуется по проекту), выполняя их в направлении «на себя» в целях повышения сохранности теплоизоляции при транспортировании материалов.

Выравнивающая цементно-песчаная стяжка должна выполняться из жесткого (с осадкой конуса до 30 мм) раствора марок 50 - 100, а асфальтобетонная - из горячего мелкозернистого песчаного асфальтобетона. Затирку по сборным железобетонным плитам следует принимать толщиной 10 - 15 мм, а толщину стяжки:

из цементно-песчаного раствора по засыпной теплоизоляции - не менее 40 мм ±10 %(с армированием);

из цементно-песчаного раствора по теплоизоляционным плитам - не менее 30 мм ±10 %;

из песчаного асфальтобетона - не менее 15 мм ±10 %.

Стяжки из песчаного асфальтобетона не допускается применять по сжимаемым (например, минераловатным) и засыпным (из керамзитового гравия и т.п.) теплоизоляционным материалам, а также при наклейке рулонных материалов на холодных кровельных мастиках.

При устройстве выравнивающей стяжки из асфальтобетона его укладывают полосами шириной до 2 м, ограниченными двумя рейками или одной рейкой и полосой ранее уложенного асфальта, и уплотняют валиком или катком массой 60 - 80 кг. Выравнивающие стяжки из цементно-песчаного раствора следует устраивать захватками шириной 2 - 3 м по направляющим, служащими маяками, с разравниванием и уплотнением поверхности.

Температурно-усадочные швы в монолитных выравнивающих стяжках образуют путем установки реек при укладке цементно-песчаного раствора или асфальтобетона, которые удаляют после твердения материала стяжки, а швы заполняют мастиками с последующей односторонней наклейкой на шов полосок рулонного материала шириной 150 - 200 мм.

В стяжках из цементно-песчаного раствора должны быть предусмотрены температурно-усадочные швы шириной до 5 мм, разделяющие поверхность стяжки на участки не более 6×6 м.

Выравнивающие стяжки из песчаного асфальтобетона должны быть разрезаны температурно-усадочными швами на участки не более 4×4 м (в покрытиях с несущими плитами длиной 6 м эти участки из асфальтобетона должны иметь размер 3×3 м).

Швы должны располагаться над торцевыми швами несущих плит и над температурно-усадочными швами в монолитной теплоизоляции. Температурно-усадочные швы в стяжках, теплоизоляционных слоях монолитной укладки и торцовые стыки несущих плит покрытия должны быть перекрыты полосами шириной 150 - 200 мм рулонного водоизоляционного материала с посыпкой, обращенной вниз, и точечной приклейкой их с одной стороны шва.

Для обеспечения необходимой адгезии наплавляемых рулонных материалов все поверхности основания из цементно-песчаного раствора и бетона после укладки должны быть огрунтованы грунтовочными холодными составами (праймерами), приготовленными из битума марки 5 и растворителя (керосина, солярного масла, уайт-спирита, нефраса), взятых в соотношении 1:2 или 1:3 (по весу) или из клеящих мастик (типа бутилкаучуковой и т.п.), разбавленных растворителем или бензином в соотношении 1:2. Грунтовку наносят с помощью окрасочного распылителя или вручную кистью.

Огрунтовка поверхности должна быть выполнена сплошной без пропусков и разрывов. Огрунтовку стяжек, выполненных из цементно-песчаных растворов, следует выполнять не позднее чем через 4 ч после их укладки, применяя грунтовки на медленно испаряющихся растворителях (за исключением стяжек с уклоном поверхности более 5 %, когда огрунтовку следует выполнять после их твердения). Огрунтовка затвердевших и просушенных изолируемых цементных или бетонных поверхностей должна производиться грунтовками, приготовленными на быстроиспаряющихся растворителях. Расход грунтовки - 1 л/м². Огрунтованные поверхности должны быть просушены до полного испарения растворителя.

Грунтовка должна иметь прочное сцепление с основанием. На приложенном к ней тампоне не должно оставаться следов вяжущего.

Плоские асбестоцементные прессованные листы и цементно-стружечные плиты, используемые в качестве сборной стяжки, во избежание коробления должны быть огрунтованы с обеих сторон. При их раскладке под стыки смежных листов по всей длине должны быть проложены полоски из них шириной 100 мм, огрунтованные с обеих сторон.

Обеспыливание оснований необходимо выполнять перед нанесением огрунтовочных составов, включая приклеивающие клеи и мастики.

При устройстве кровель по основанию из теплоизоляционных плит или при использовании сборной стяжки работы по укладке теплоизоляции или сборной стяжки не должны значительно опережать работы по выполнению нижнего слоя водоизоляционного ковра; их последовательность должна обеспечивать устройство нижнего слоя водоизоляционного ковра в ту же смену, что и укладка теплоизоляционных плит или листов сборной стяжки.

В местах примыкания к стенам, парапетам, деформационным швам и другим конструктивным элементам должны быть выполнены наклонные под углом 45° бортики из легкого бетона, цементно-песчаного раствора или гипсобетона. Высота их у мест примыканий кровли должна быть не менее 100 мм. Вертикальные поверхности конструкций, выступающих над кровлей (стенки деформационных швов, парапеты и т.п.), выполненные из кирпича или блоков, должны быть оштукатурены цементно-песчаным раствором на высоту устройства дополнительного водоизоляционного ковра, но не менее 250 мм.

Для закрепления на примыканиях верхних концов рулонного ковра и фартуков из оцинкованной стали должны быть установлены деревянные рейки или пробки на высоте, требуемой проектом.

Перед устройством изоляционных слоев основание должно быть сухим, обеспыленным, на нем не допускаются уступы, борозды и другие неровности.

При подготовке поверхности основания необходимо соблюдать требования, приведенные в нижеследующей таблице.

Определение водопоглощения, прочности и морозостойкости основания под кровлю из теплоизоляционных плит при входном контроле для каждой партии плит проводят в соответствии с ГОСТ 17177-94, ГОСТ 10060.0-95 и ГОСТ 16136-80, а основания под кровлю из монолитной теплоизоляции - при операционном контроле в соответствии с ГОСТ 17177-94 и ГОСТ 10060.0-95.

Определение толщины теплоизоляционного слоя и выравнивающей стяжки производится с помощью игольчатого толщиномера или ему подобного устройства с диапазоном измерений 0 … 150 мм погрешностью 1 мм и удельной нагрузкой 0,005 кгс/см².

Определение ровности поверхности основания под кровлю производят с помощью двухметровой рейки и металлической линейки по ГОСТ 427-75*.

Уклон основания под кровлю определяют с помощью уклономера или ватерпаса.

Влажность основания под кровлю определяют перед наклейкой слоев кровельного ковра при помощи поверхностного влагомера ВКСМ-12М или ему подобным или на образцах, взятых из основания, в соответствии с ГОСТ 5802-86 и ГОСТ 17177-94.

Устройство водоизоляционного ковра

Для устройства рулонного водоизоляционного ковра следует применять битумные и битумно-полимерные материалы на негниющей стеклянной, синтетической или картонной основе или эластомерные вулканизованные пленочные материалы. Аналогичные материалы рекомендуется применять для устройства пароизоляции.

Потенциальный срок службы кровельных рулонных материалов, за исключением материалов на картонной основе с битумным вяжущим, должен быть не менее 10 лет.

Рулонные материалы на картонной основе с битумными вяжущими (материалы типа рубероида, наплавляемого рубероида, рубемаста) допускается применять для устройства водоизоляционного ковра в кровлях временных зданий и сооружений со сроком службы до 5 лет. Такие ограничения связаны с технологическими характеристиками этих материалов - гниением картона в водной среде и разложением его при воздействии солнечных лучей, деструкцией битума при воздействии прямых солнечных лучей.

Рулонные материалы следующего поколения - наплавляемые материалы на негниющих основах (типа Бикрост, Стеклоизол, Стекломаст). В основе данных материалов используется стеклоткань, не подверженная гниению, а в качестве пропитки используется окисленный битум, который в меньшей степени подвержен деструкции при воздействии прямых солнечных лучей. Соответственно, срок службы у подобных материалов достигает 5 - 8 лет.

К следующему классу рулонных материалов относятся битумно-полимерные материалы наплавляемого типа на негниющих основах (так называемые мембраны). Материалы этого класса состоят из стеклоткани (стеклохолста), пропитанной битумом, модифицированным полимерными материалами - стирол-бутадиен-стиролом (СБС) или атактическим полипропиленом (АПП). Модифицированный битум имеет высокие эксплуатационные свойства - он не подвержен интенсивному разложению под воздействием солнечной радиации, имеет повышенную термостойкость и высокую эластичность (даже при отрицательных температурах), что и определяет потенциальный срок службы этих материалов до 25 лет. В качестве основы в этих материалах используется также эластичные полиэфирные полотна. В отличие от стеклотканей с их малым относительным удлинением (2 - 4 %) полиэфирные основы способны удлиняться на 15 - 30 %, обеспечивая сплошность кровельного покрытия в жестких условиях эксплуатации. К данному классу относятся рулонные наплавляемые битумно-полимерные материалы Филизол, Днепрофлекс, Изопласт, Изоэласт, Рубитекс, Кинепласт, Мостопласт, Техноэласт, Унифлекс, Экофлекс, Армокров У и др.

К последнему по времени появления классу материалов можно отнести армированные стеклотканью и неармированные полимерные рулонные материалы, которые приклеиваются к кровле не с помощью пламенных горелок, а с использованием одно- и двухкомпонентных битумно-полимерных или полимерных мастик. За счет высоких эксплуатационных свойств данных материалов - температурный диапазон от -50 до +150 °С, потенциальный срок службы до 25 лет - их рекомендуют использовать в один слой. К данному классу материалов относятся Л 1047, Кромэл-1, Элон, Поликром, Рукрил, Армогидрокром, Бикапол, Поликров и др.

Рулонные кровли устраиваются с уклоном от 0 до 25 %.

Количество слоев в основном и дополнительном водоизоляционном ковре рулонных кровель в зависимости от уклона должен быть не менее указанного в нижеследующей таблице.

Конструкция водоизоляционного ковра в зависимости от уклона кровли и вида рулонного материала должна приниматься по нижеследующей таблице.

Мастики для устройства рулонных кровель в зависимости от их уклона должны иметь теплостойкость не ниже, указанной в нижеследующей таблице, при условной прочности не менее 1,0 МПа, относительном удлинении не менее 100 %, водопоглощении по массе не более 2 % и гибкости на брусе с закруглением радиусом 25 мм не выше ± 0 °С.

Ширина склеивания рулонных материалов в местах продольной и поперечной нахлестки полотнищ должна быть не менее 100 мм.

Высота наклейки рулонных материалов в местах примыканий к вертикальным поверхностям должна быть не менее 100 мм (на высоту наклонного бортика) - для слоев основного водоизоляционного ковра и не менее 250 мм - для дополнительных.

В местах примыкания кровли к парапетам высотой до 450 мм слои дополнительного водоизоляционного ковра должны быть заведены на верхнюю грань парапета с обделкой мест примыкания оцинкованной кровельной сталью и закреплением ее при помощи костылей.

При высоте парапета до 200 мм переходной наклонный бортик рекомендуется выполнять из бетона до верха парапета.

При устройстве кровли в покрытиях с высоким (более 450 мм) парапетом защитный фартук с кровельным ковром должен быть закреплен пристрелкой дюбелями, а верхняя часть парапета отделана кровельной сталью, закрепляемой костылями, или покрыта парапетными плитками с герметизацией швов между ними.

К бетонным поверхностям кровельный ковер с защитным фартуком крепится с помощью металлической планки размером 2×40 мм дюбелями, расстояние между которыми составляет 600 мм. Отдельные заготовки при устройстве защитных фартуков соединяют между собой одинарным лежачим фальцем.

Примыкание кровли к парапету высотой до 450 мм

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - основной кровельный ковер; 7 - защитный слой; 8 - дополнительные слои кровельного ковра; 9 - крепежные элементы (дюбели и др.); 10 - костыли из стальных полос 400×40 мм через 600 мм; 11 - покрытие парапета из оцинкованной стали; 12 - стена.

Нижний край защитных фартуков заводят на наклонные переходные бортики, а верхний край защитного фартука отгибают на прижимную планку. Шов между планкой и бетонной поверхностью заделывают герметизирующей мастикой. Открытую поверхность мастики окрашивают краской БТ-177.

На примыкания кровли к оштукатуренной поверхности из каменной (кирпичной) кладки водоизоляционный ковер и защитный фартук прикрепляют деревянными рейками, прибиваемыми оцинкованными гвоздями к закладным брускам. Место крепления фартука защищают герметизирующей мастикой. Открытую поверхность мастики огрунтовывают краской БТ-177.

Примыкание кровли к парапету высотой более 450 мм

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - основной кровельный ковер; 7 - защитный слой; 8 - дополнительные слои кровельного ковра; 9 - фартук из оцинкованной кровельной стали; 10 - крепежные элементы (дюбели и др.); 11 - герметизирующая мастика; 12 - покрытие парапета (оцинкованная сталь, плиты и др.); 13 - костыли из стальных полос 400×40 мм через 600 мм; 14 - стена; 15 - воронка внутреннего водостока.

При наружном водоотводе карнизные участки кровли должны быть усилены одним слоем дополнительного водоизоляционного ковра шириной не менее 250 мм, выполненного из рулонного материала, приклеиваемого к основному ковру (при рулонных кровлях).

Конек кровли при уклонах 3 % и более должен быть усилен на ширину 150 - 250 мм с каждой стороны, а ендова - на ширину 500 - 750 мм (от линии перегиба) одним слоем дополнительного водоизоляционного ковра, который может быть выполнен из рулонного материала (при рулонных кровлях), приклеенного к основанию по продольным кромкам.

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - дополнительный слой кровельного ковра; 7 - основной кровельный ковер; 8 - защитный слой; 9 - воронка внутреннего водостока.

Наклейка дополнительных слоев производится в направлении от воронки к водоразделу отдельными, очищенными от посыпки, полотнищами, которые должны быть заведены на поверхность ската на 500 - 750 мм (от линии перегиба).

Полотнища сначала насухо примеряют по месту, а затем одну половину полотнища отгибают вдоль продольной оси ендовы и с помощью горелки плотно приклеивают к основанию. Вслед за первой половиной полотнища таким же способом производят наклейку второй половины.

В местах установки водосточных воронок основной водоизоляционный ковер, наклеиваемый на фланец воронки, должен быть усилен двумя слоями дополнительного водоизоляционного ковра.

Слои водоизоляционного ковра должны на 150 мм перекрывать водоприемную чашу, которая закрепляется к плитам покрытия хомутом с резиновым уплотнителем; водоприемную чашу рекомендуется опирать на утеплитель из легкого бетона.

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - два дополнительных слоя кровельного ковра; 7 - основной кровельный ковер; 8 - защитный слой; 9 - колпак водоприемной воронки; 10 - водоприемная чаша; 11 - уплотнитель; 12 - легкий бетон выравнивающего слоя ендовы.

Воронки внутреннего водостока должны быть установлены согласно проекту равномерно по площади кровли на пониженных участках вдоль каждого ряда разбивочных осей здания с креплением их к конструкциям здания.

Площадь кровли, приходящаяся на одну воронку, должна устанавливаться из расчета 0,75 м² кровли на 1 см² поперечного сечения трубы. На каждом участке кровли, ограниченном стенами и деформационными швами, должно быть не менее двух водоприемных воронок; при площади кровли до 700 м² допускается установка одной воронки диаметром 100 мм.

Все детали воронок перед устройством водоизоляционного слоя должны быть очищены от ржавчины и покрыты антикоррозионным составом.

Основание воронок до начала работ по их обделке должно быть очищено от мусора и пыли и, при необходимости, просушено.

Кровельный материал, предназначенный для оклейки воронок, заранее заготавливается полотнами 1×1 м. Наложив подготовленное полотно на воронку, кровельщик в центре его над воронкой делает крестообразный надрез, а затем с помощью горелочного устройства приклеивает надрезанные части.

Приклейка полотнища осуществляется за счет расплавления покровного слоя и плотного прижатия полотнища.

Места пропуска через кровлю труб должны быть выполнены с применением стальных патрубков с фланцами (или железобетонных стаканов) и герметизацией кровли в этом месте. Места пропуска анкеров также должны быть загерметизированы, для чего устанавливается рамка из уголков, которая ограничивает растекание мастики, а пространство между рамкой и патрубком или анкером заполняется герметизирующей мастикой.

В деформационном шве с металлическим компенсатором перед устройством водоизоляционного ковра на компенсатор должен быть наклеен сжимаемый утеплитель, например, из минеральной ваты и на него уложена выкружка из оцинкованной кровельной стали, кромки которой опираются на бетонные бортики, а на выкружку насухо укладывается стеклоткань и заводится водоизоляционный ковер.

Пропуск анкера через кровельный ковер

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - основной кровельный ковер; 7 - защитный слой; 8 - рамка из уголка; 9 - герметизирующая мастика; 10 - анкер.

В деформационных швах с металлическими компенсаторами последние выполняют функции пароизоляции, поэтому пароизоляция из рулонного материала должна перекрывать края металлического компенсатора. Во всех остальных случаях, в местах примыкания покрытий к стенам, стенкам фонарей, шахтам и оборудованию, проходящему через покрытие или чердачное перекрытие, пароизоляция должна быть поднята на высоту, равную толщине теплоизоляционного слоя.

Выполнение работ по устройству кровель одновременно с другими строительно-монтажными работами на кровлях, связанными с применением открытого огня (сварка и т.п.), не допускается.

Рулонные кровельные материалы перед употреблением для устранения волн и складок должны быть выдержаны в раскатанном состоянии. Кровли из рулонных материалов могут быть выполнены в традиционном (при расположении водоизоляционного ковра над теплоизоляцией) и инверсионном (при расположении водоизоляционного ковра под теплоизоляцией) вариантах.

Деформационный шов в покрытии

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - основной кровельный ковер; 7 - рулонный кровельный материал, уложенный насухо; 8 - стеклоткань; 9 - оцинкованная кровельная сталь; 10 - компенсатор; 11 - утеплитель (минеральная вата); 12 - бортик из легкого бетона; 13 - защитный слой.

Конструктивное решение покрытия с кровлей в инверсионном варианте включает:

железобетонные сборные или монолитные плиты;

затирку (при сборных железобетонных плитах);

водоизоляционный ковер;

теплоизоляцию;

разделительный (фильтрующий) слой-холст противокорневой из синтетических волокон;

пригруз из гравия или бетонных плиток из расчета 50 кгс/м².

При выполнении кровли в инверсионном варианте в качестве теплоизоляции должен применяться только экструзионный пенополистирол, характеризующийся низким водопоглощением, что исключает возможность его увлажнения и размораживания в процессе эксплуатации кровли.

К преимуществам кровель, выполненных в инверсионном варианте, относится более высокая долговечность водоизоляционного ковра, в связи с тем, что он в процессе эксплуатации не подвергается прямому воздействию атмосферных факторов и работает в узком диапазоне температур.

Инверсионный вариант кровли предъявляет наиболее высокие требования к качеству устройства водоизоляционного ковра, так как при протечках возникают значительные трудности в определении мест его повреждения и выполнении ремонтных работ из-за необходимости в большинстве случаев снятия теплоизоляции, разделительного и пригрузочного слоев.

Устройство кровельного ковра должно начинаться с пониженных участков кровли: карнизных свесов и участков расположения водоприемных воронок.

Работы должны производиться в следующей технологической последовательности:

- оклеивают воронки внутренних водостоков дополнительными слоями;

- оклеивают ендовы и карнизные участки кровель дополнительными слоями;

- наклеивают слои основного кровельного ковра;

- оклеивают примыкания к вертикальным конструкциям дополнительными слоями.

Кровельные ковры из рулонных материалов с заранее наплавляемым в заводских условиях мастичным слоем необходимо наклеивать на предварительно огрунтованное основание методом расплавления мастичного слоя материала без применения приклеивающих мастик. Для разогрева (расплавления) слоя мастики применяют горелки, которые работают на сжиженном газе пропан-бутане или жидком топливе. Прочность приклейки должна составлять не менее 0,5 МПа.

Расплавление мастичного слоя должно производиться одновременно с раскладкой полотнищ (температура расплавленной мастики - 140 ÷ 160 °С). Каждый уложенный слой кровли необходимо прикатать катком до устройства последующего.

Рулонные материалы необходимо перед наклейкой разметить по месту укладки; раскладка полотнищ рулонных материалов должна обеспечить соблюдение величин их нахлестки при наклейке.

При устройстве рулонной кровли с применением клеящих составов:

- горячие мастики должны наноситься на огрунтованное основание непосредственно перед наклейкой полотнищ;

- холодные мастики (клеи) следует наносить на основание или полотнище заблаговременно.

Между нанесением приклеивающих составов и приклейкой полотнищ необходимо соблюдать технологические перерывы, обеспечивающие прочное сцепление приклеивающих составов с основанием.

Каждый слой следует укладывать после отвердения мастик и достижения прочного сцепления с основанием предыдущего слоя.

Мастика должна в соответствии с проектом наноситься равномерным сплошным, без пропусков или полосовым слоем. При точечной приклейке полотнищ к основанию мастику следует наносить после раскатки полотнищ в местах расположения отверстий.

Полотнища рулонных материалов при устройстве кровель должны наклеиваться:

при уклонах крыш до 15 % - в направлении от пониженных участков к повышенным с расположением полотнищ по длине перпендикулярно скату (стоку воды);

при уклонах крыш более 15 % - параллельно скату (стоку воды).

Перекрестная наклейка полотнищ рулонов не допускается. Склеивание полотнищ рулонных материалов между собой должно быть сплошным (без пропусков).

При наклейке смежные полотнища кровельных материалов должны укладываться внахлестку на 100 мм (продольная и поперечная нахлестка). Нижние слои рулонного ковра крыш с уклоном более 1,5 мм допускается укладывать по ширине с нахлесткой 70 мм.

Вид наклейки рулонного ковра (сплошная, полосовая или точечная) должен соответствовать проекту.

При наклейке полотнищ кровельного ковра вдоль ската крыши верхняя часть полотнища нижнего слоя должна перекрывать противоположный скат не менее чем на 1000 мм. Мастику следует наносить непосредственно под раскатываемый рулон тремя полосами шириной по 80 - 100 мм. Последующие слои необходимо наклеивать на сплошном слое мастики.

При наклейке полотнищ поперек ската крыши верхняя часть полотнища каждого слоя, укладываемого на коньке, должна перекрывать противоположный скат крыши на 250 мм и приклеиваться на сплошном слое мастики.

Проектом может быть предусмотрена точечная или полосовая наклейка полотнищ нижнего слоя водоизоляционного ковра с оставлением непроклеенных полос шириной 100 мм через каждые 2 - 3 м, либо выполнение механического закрепления его к основанию путем пристрелки дюбелями. Эти способы применяются в целях компенсации деформаций несущих конструкций покрытия и предотвращения возможности появления трещин и вздутий водоизоляционного ковра.

Точечная и полосовая наклейка должна быть равномерной и составлять 25 - 35 % площади наклеиваемых полотнищ; при этом их раскатку следует предусматривать вдоль ската.

У мест примыкания к выступающим над кровлей конструкциям (стенам, парапетам и т.п.) слои дополнительного водоизоляционного ковра следует наклеивать полотнищами 2 - 2,5 м; при этом на вертикальных поверхностях наклейку производить снизу вверх. Слои рулонного материала дополнительного водоизоляционного ковра у мест примыкания к стенам, парапетам и т.п. должны наклеиваться полосами, либо на вертикальных участках примыканий вообще не наклеиваться в целях обеспечения возможности выхода воздуха или перераспределения его во всех непроклеенных участках. На участках шириной 250 мм в местах нахлестки дополнительного водоизоляционного ковра с основным рулонные материалы должны иметь сплошную наклейку.

При устройстве покрытия из комплексных панелей с нанесенным в заводских условиях водоизоляционным ковром заделка стыков панелей и их оклейка должна производиться после проверки состояния водоизоляционного ковра на смонтированных панелях.

В кровлях, где проектируется укладка гидроизоляционного ковра без приклейки к основанию, кровельный ковер закрепляется механическим способом. Для этого рулоны кровельного материала раскатываются на подготовленное основание (при данном проектном решении основание не покрывается праймером) вдоль линии водораздела и закрепляются шурупами, ввинченными в дюбеля. Под головки шурупов подкладывают шайбы. Полотнища вдоль линии водораздела закрепляют шурупами с обеих сторон. Затем раскатывают второй рулон, примеряя его к первому так, чтобы обеспечить равномерный нахлест кромки второго рулона на первый не менее 100 мм. Газовой горелкой методом подплавления приклеивают кромку второго рулона к кромке первого.

После этого дюбелями, шурупами с шайбами закрепляется свободная кромка второго полотнища, на которую наплавляется кромка третьего полотнища и т.д.

а) Устройство водоизоляционного ковра из битумных и битумно-полимерных рулонных материалов, наклеиваемых на мастиках

Рулонные материалы перед наклейкой необходимо разместить по месту укладки; раскладка полотнищ должна обеспечивать соблюдение требуемых величин их нахлестки при наклейке - не менее 100 мм.

Мастика должна наноситься равномерным, сплошным (без пропусков) или полосовым способом. При точечной приклейке полотнищ к основанию мастику следует наносить в местах расположения отверстий после раскладки полотнищ.

В целях снижения трудоемкости кровельных работ предпочтение должно отдаваться холодным клеящим мастикам.

В местах примыкания к выступающим поверхностям кровли (парапетам, трубопроводам и т.п.) основной водоизоляционный ковер должен быть поднят до верха бортика стяжки. Приклейку слоев дополнительного водоизоляционного ковра следует выполнять после устройства верхнего слоя основного водоизоляционного ковра.

При наклейке полотнищ основного водоизоляционного ковра вдоль ската крыши верхняя часть полотнища нижнего слоя должна перекрывать противоположный скат не менее, чем на 1000 мм.

При наклейке полотнищ поперек ската верхняя часть полотнища каждого слоя водоизоляционного ковра, укладываемого на коньке, должна перекрывать противоположный скат на 250 мм.

Температура при нанесении горячих битумных мастик должна составлять 160 °С с предельным отклонением +20 °С. При этом она должна контролироваться не реже 4 раз в смену и заноситься в журнал производства работ.

При наклейке основного и дополнительного водоизоляционных ковров горячая мастика должна наносится слоем толщиной, соответственно, 2 и 1,5 мм, а холодная битуминозная - толщиной 10,8 мм с допускаемым отклонением ±10 %. Толщина мастики должна контролироваться путем производства 5 измерений на каждые 70 - 100 м в местах, определяемых визуальным осмотром, и заноситься в журнал производства работ.

При устройстве рулонной кровли с применением клеящих составов горячие мастики должны наноситься на огрунтованное основание непосредственно перед наклейкой полотнищ. Холодные мастики следует наносить на основание или полотнище заблаговременно. Между нанесением приклеивающих составов и приклейкой полотнищ необходимо соблюдать технологические перерывы, обеспечивающие прочное сцепление приклеивающих составов с основанием. Прочность приклейки должна составлять не менее 0,5 МПа.

Устройство водоизоляционного ковра из битумно-полимерных наплавляемых рулонных материалов типа Филизол, Изопласт, Изоэласт, Днепрофлекс, Битулин и др. (по данным типовой технологической карты АОЗТ ЦНИИОМТП, М., 1998 г. и Руководств по применению этих материалов АОЗТ «ЦНИИпромзданий»)

Кровли из наплавляемых рулонных материалов предпочтительно применять на уклонах 1,5 - 10 %.

До начала устройства кровли должны быть:

выполнены и приняты все строительно-монтажные работы на изолируемых участках, включая замоноличивание швов между сборными железобетонными плитами, установку и закрепление к несущим плитам или к стальным профилированным настилам водосточных воронок, компенсаторов деформационных швов, патрубков (или стаканов) для пропуска инженерного оборудования, анкерных болтов, антисептированных деревянных брусков (или реек) для закрепления изоляционных слоев и защитных фартуков;

выполнены и приняты паро- и теплоизоляция;

выполнены и приняты основания под кровлю на всех поверхностях, включая карнизные участки кровель и места примыкания к выступающим над кровлей конструктивным элементам;

на покрытии зданий с металлическим профилированным настилом и теплоизоляционным материалом из сгораемых и трудносгораемых материалов должны быть заполнены пустоты ребер настилов на длину 250 мм несгораемыми материалами в местах примыкания настила к стенам, деформационным швам, стенкам фонарей, а также с каждой стороны конька кровли и ендовы.

проверены уклоны и ровность выполненных оснований под кровлю на всех поверхностях, включая карнизные участки кровель и места примыканий к выступающим над кровлей конструктивным элементам.

Проверочные работы должны включать:

- определение отметок самых низших точек - водосточных воронок и самых высших отметок ската. По полученным отметкам определяются уклоны (по отношению превышения отметок к расстоянию между замеряемыми точками) и сравнивают их с проектными. Если окажется, что уклон основания меньше проектного, необходимо исправить стяжку, доведя все отметки до проектных значений;

- проверку уклона по всей поверхности ската с помощью натянутого между всеми высокими точками и низкой точкой возле воронки шнура; выявление и исправление мест с обратными уклонами (контруклонами);

- проверку ровности всей поверхности основания с помощью трехметровой рейки.

Для обеспечения проектного уклона и ровности основания перед выполнением теплоизоляции должна производиться нивелировка основания несущих плит для установки маяков, служащих основанием под рейки для укладки монолитной теплоизоляции.

Теплоизоляционные работы совмещают с работами по устройству пароизоляционного слоя (если он требуется по проекту), выполняя их «на себя». Это повышает сохранность теплоизоляции при транспортировании материалов.

Замоченная во время монтажа теплоизоляция должна быть удалена и заменена сухой.

Теплоизоляционные работы необходимо проводить в сухую погоду, чтобы не допустить замокания теплоизоляционного материала. Теплоизоляционные работы подлежат освидетельствованию с составлением актов на скрытые работы.

Основанием под кровлю могут служить:

ровные поверхности железобетонных несущих плит либо теплоизоляции без устройства по ним выравнивающих стяжек (затирок);

выравнивающая стяжка из цементно-песчаного раствора:

прочностью на сжатие не менее 10 (100) МПа (кгс/см²), влажностью не более 5 %, толщиной 25 ÷ 30 мм, с расстоянием между температурно-усадочными швами не менее 6 м - при устройстве ее по засыпной теплоизоляции;

прочностью на сжатие не менее 5 (50) МПа (кгс/см²), влажностью не более 5 %, толщиной 20 ÷ 25 мм, с температурно-усадочными швами над швами в несущих плитах - при устройстве ее по теплоизоляционным плитам или теплоизоляции монолитной укладки;

прочностью на сжатие не менее 5 (50) МПа (кгс/см²), влажностью не более 5 %, толщиной 10 ÷ 15 мм, с температурно-усадочными швами над швами в несущих плитах - при устройстве ее по железобетонным плитам;

или песчаного асфальтобетона прочностью на сжатие не менее 0,8 (8) МПа (кгс/см²), влажностью не более 2,5 %, толщиной 20:25 мм, с температурно-усадочными швами над швами в несущих плитах.

Температурно-усадочные швы должны выполняться шириной 5 мм и заполняться одним из нижеприведенных герметиков:

- клей-герметик кремнийорганический «Эластосил 137-181» (ТУ 6-02-1-362-86);

- мастика герметизирующая строительного назначения «Тиопрол»;

- мастики тиоколовые строительного назначения АМ-0,5 и КБ-0,5 (ТУ 84-246-85);

- мастика строительная КГМ-У;

- мастика «Гермобутил-2м» и др.

На швы укладывают полоски шириной 150 - 200 мм из рулонного материала с крупнозернистой посыпкой (посыпкой вниз) и приклеивают их точечно с одной стороны шва.

При устройстве выравнивающей стяжки из цементно-песчаного раствора укладку последнего производят полосами шириной не более 3 м, ограниченными рейками, которые служат маяками. Раствор к месту укладки подают по трубопроводам при помощи растворонасосов или в емкостях на колесном ходу. Разравнивают растворную смесь правилом, передвигаемым по рейкам.

При устройстве выравнивающей стяжки из литого асфальта его укладывают полосами шириной до 2 м (ограниченными двумя рейками или одной рейкой и полосой ранее уложенного асфальта) и уплотняют валиком или катком массой 60 - 80 кг.

Перед устройством изоляционных слоев основание должно быть сухим, обеспыленным, на нем не допускаются уступы, борозды и другие неровности.

При соблюдении всех требований проекта к качеству основания производят его огрунтовку битумом БН 70/30, разжиженным керосином или уайт-спиритом в соотношении 1:3. Грунтовку наносят при помощи окрасочного распылителя либо кистями (при малых объемах работ).

Конструкция кровельного ковра определяется требованиями проекта и зависит от уклона и типа покрытия (см. нижеследующую таблицу).

В новом покрытии или при его реконструкции (при капитальном ремонте с заменой теплоизоляции) кровельный ковер выполняют из двух слоев кровельного материала, причем для верхнего слоя применяют материал с крупнозернистой посыпкой.

На эксплуатируемых покрытиях, (крышах-террасах) кровельный ковер выполняют из двух слоев кровельного материала, имеющих мелкозернистую (тальковую) посыпку (с основой из стеклоткани или полиэфирного полотна).

При ремонте существующей (старой) кровли без замены теплоизоляции кровельный ковер выполняют из двух слоев. При этом целесообразность сохранения теплоизоляции устанавливают при детальном обследовании ограждающей части покрытия (при необходимости с отбором проб слоев для определения их состояния, в т.ч. влажности теплоизоляции).

Ремонт кровельного ковра может быть выполнен из одного слоя кровельного материала с основой из стеклоткани или полиэфирного полотна в зависимости от состояния «старой» кровли, которое определяется в процессе ее обследования.

В местах перепадов высот кровель, примыкания изоляционных слоев к парапетам, стенам, бортам фонарей, в местах пропуска труб и др. предусматривают дополнительные изоляционные слои из тех же материалов, из которых выполняют основные изоляционные слои.

Конструктивные решения кровли

Устройство водоизоляционного ковра из битумно-полимерных кровельных материалов может осуществляться путем сплошной, полосовой или точечной наклейки нижнего слоя или путем свободной укладки его с механическим креплением к основанию.

Наклейку рулонных битумно-полимерные материалов осуществляют методом расплавления битумно-полимерного слоя или на мастиках.

Метод наклейки на мастиках рекомендуется использовать преимущественно в тех случаях, когда недопустимо применение метода расплавления битумно-полимерного слоя (объекты газораспределения, здания со взрывоопасным производством и т.п.).

Для приклейки рулонных материалов методом расплавления используют горелки, которые работают на сжиженном газе пропан-бутане или жидком топливе.

Технологические приемы наклейки наплавляемого рулонного материала методом расплавления могут быть различными.

В общем случае последовательность выполнения работ следующая. На подготовленное основание раскатывают 5 - 7 рулонов, примеряют один рулон по отношению к другому и обеспечивают необходимую нахлестку. Затем приклеивают концы всех рулонов с одной стороны и полотнища рулонного материала обратно скатывают в рулоны (при значительном охлаждении полотнищ в зимний период эти операции производят при легком подогреве ручной горелкой наружной поверхности рулона).

Затем приступают собственно к наклейке полотнищ. Для этого рулоны поочередно вновь раскатывают при одновременном разогреве и оплавлении покровного (приклеивающего) слоя наплавляемого рулонного материала с одновременным нагревом основания или поверхности ранее наклеенного водоизоляционного слоя. Наклейка осуществляется в следующей последовательности. Кровельщик зажигает горелку, маятниковыми движениями горелки вдоль рулона, держа стакан горелки на расстоянии 10 - 20 см от рулона, оплавляет его и после образования валика стекшей мастики захватом-раскатчиком цепляет рулон и отступая назад раскатывает и приклеивает его к основанию.

Прикатка рулонов в местах нахлесток осуществляется катком ИР-735.

При наклейке полотнищ очень важна синхронность расплавления слоя мастики и раскатывания рулона. Скорость раскатывания определяется временем, необходимым для начала расплавления мастичного слоя приклеиваемого рулона. Это оценивается визуально (по началу образования валика расплавленной мастики впереди рулона). Нельзя допускать вытекания мастики из-под рулона более чем на 5 мм. Большее вытекание свидетельствует о перегреве материала и потере качества мастики (сгорание и испарение легких масел). Признаком нормальной приклейки является отсутствие почернений и пузырей на верхней стороне наклеиваемого полотнища.

У мест примыкания к стенам, парапетам и т.п. кровельные рулонные материалы наклеивают полотнищами длиной до 2 м. Наклейку полотнищ из наплавляемых рулонных материалов на вертикальные поверхности производят снизу вверх при помощи ручной горелки.

В местах примыкания кровли к парапетам высотой до 450 мм слои дополнительного ковра заводят на верхнюю грань парапета, затем примыкание обделывают оцинкованной кровельной сталью, которую закрепляют с помощью костылей. При пониженном расположении парапетных стеновых панелей (при высоте парапета не более 200 мм) наклонный переходный бортик устраивают из бетона до верха панелей.

При устройстве кровли с повышенным расположением верхней части парапетных панелей (более 450 мм) защитный фартук с кровельным ковром закрепляют пристрелкой дюбелями, а отделку верхней части парапета выполняют из кровельной стали, закрепляемой костылями или из парапетных плиток, швы между которыми герметизируют.

Конек кровли (при уклоне 3 % и более) усиливают на ширину 150 - 250 мм с каждой стороны, а ендову - на ширину 500 - 700 мм (от линии перегиба) одним слоем рулонного материала, приклеиваемого к основанию под кровельный ковер по продольным кромкам.

Раскладка и раскрой полотнищ наплавляемого рулонного материала при устройстве основного и дополнительных слоев кровельного ковра в углу парапета и на поверхности внешнего угла показаны на приведенных ниже рисунках.

Верхний край дополнительных слоев должен быть закреплен. Одновременно крепят фартуки из оцинкованной стали для защиты этих слоев от механических повреждений и атмосферных воздействий на них. Способы крепления могут быть различными: к деревянным рейкам, заложенным в штрабу кирпичной кладки, или пристрелкой металлической планки размером 4×40 мм (через 600 мм) дюбелями к бетонной поверхности.

Раскладка и раскрой полотнищ наплавляемого рулонного материала при устройстве дополнительных слоев кровельного ковра на поверхности внутреннего угла

(А, Б, В, Г - последовательность операций)

1 - парапет; 2 - основной кровельный ковер; 3 - переходный наклонный бортик; 4 - нижний слой дополнительного ковра; 5 - верхний слой (с крупнозернистой посыпкой) дополнительного ковра

Раскладка и раскрой полотнищ наплавляемого рулонного материала при устройстве кровельного ковра на поверхности внешнего угла

(А, Б - последовательность операций для основного кровельного ковра)

1 - стена вентшахты; 2 - нижний слой основного кровельного ковра; 3 - верхний слой (с крупнозернистой посыпкой) основного ковра; 4 - наклонный бортик

Раскладка и раскрой полотнищ наплавляемого рулонного материала при устройстве кровельного ковра на поверхности внешнего угла

(В, Г - последовательность операций для дополнительного кровельного ковра)

1 - стена вентшахты; 4 - наклонный бортик; 5 - основной кровельный ковер; 6 - нижний слой дополнительного ковра; 7 - верхний слой (с крупнозернистой посыпной) дополнительного ковра

Устройство водоизоляционного ковра из битумно-полимерных наплавляемых рулонных материалов ЗАО ТехноНИКОЛЬ («Техноэласт», «Унифлекс», «Экофлекс»)

(по данным Руководств по применению этих материалов АОЗТ «ЦНИИпромзданий»)

Уклоны кровель принимают в соответствии с нормами проектирования зданий и сооружений. Кровли из наплавляемых рулонных материалов предпочтительно применять на уклонах 1,5 ÷ 10 %.

1. Подготовительные работы.

До начала устройства кровли должны быть:

выполнены и приняты все строительно-монтажные работы на изолируемых участках, включая замоноличивание швов между сборными железобетонными плитами, установку и закрепление к несущим плитам или к стальным профилированным настилам водосточных воронок, компенсаторов деформационных швов, патрубков (или стаканов) для пропуска инженерного оборудования, анкерных болтов, антисептированных деревянных брусков (или реек) для закрепления изоляционных слоев и защитных фартуков;

выполнены и приняты слои паро- и теплоизоляции;

выполнены и приняты основания под кровлю на всех поверхностях, включая карнизные участки кровель и места примыкания к выступающим над кровлей конструктивным элементам;

на покрытии зданий с металлическим профилированным настилом и теплоизоляционным материалом из сгораемых и трудносгораемых материалов должны быть заполнены пустоты ребер настилов на длину 250 мм несгораемыми материалами в местах примыкания настила к стенам, деформационным швам, стенкам фонарей, а также с каждой стороны конька кровли и ендовы.

проверены уклоны и ровность выполненных оснований под кровлю на всех поверхностях, включая карнизные участки кровель и места примыканий к выступающим над кровлей конструктивным элементам.

2. Требования к основанию под кровлю.

Основанием под кровлю могут служить:

- ровные поверхности железобетонных несущих плит либо теплоизоляции без устройства по ним выравнивающих стяжек (затирок);

- выравнивающая стяжка из цементно-песчаного раствора или асфальтобетона, требования к которым приведены в нижеследующей таблице.

В местах примыкания кровель к стенам, шахтам и другим конструктивным элементам должны быть предусмотрены переходные наклонные бортики (под углом 45 °), высотой не менее 100 мм из легкого бетона или цементно-песчаного раствора. Стены из кирпича или блоков в этих местах должны быть оштукатурены цементно-песчаным раствором марки 50.

3. Конструкция кровельного ковра.

Конструкция кровельного ковра зависит от уклона и типа покрытия (см. нижеследующую таблицу).

Конструктивные решения кровли

Требования к основаниям под кровлю

В новом покрытии или при его реконструкции (при капитальном ремонте с заменой теплоизоляции) кровельный ковер выполняют из двух - четырех слоев кровельного материала (в зависимости от уклона кровли), причем для верхнего слоя применяют материал с крупнозернистой посыпкой.

На эксплуатируемых покрытиях (крышах-террасах) кровельный ковер выполняют из двух нижних слоев кровельного материала, имеющих мелкозернистую (тальковую) посыпку (с основой из стеклоткани или полиэфирного полотна) или полиэтиленовую пленку.

При ремонте существующей (старой) кровли без замены теплоизоляции кровельный ковер выполняют из двух слоев. При этом целесообразность сохранения теплоизоляции устанавливают при детальном обследовании ограждающей части покрытия (при необходимости с отбором проб слоев для определения их состояния, в т.ч. влажности теплоизоляции). Для выравнивания упругости водяных паров внутри покрытия с наружным воздухом могут быть применены вентиляционные патрубки. Ремонт кровельного ковра может быть выполнен из одного слоя наплавляемого кровельного материала в зависимости от состояния «старой» кровли, которое определяется в процессе ее обследования.

В местах перепадов высот кровель, примыкания изоляционных слоев к парапетам, стенам, бортам фонарей, в местах пропуска труб и др. предусматривают дополнительные изоляционные слои.

4. Подготовка основания под изоляционные слои.

В стяжках на покрытиях зданий и сооружений выполняют температурно-усадочные швы шириной 5 - 10 мм, разделяющие стяжку из цементно-песчаного раствора на участки не более 6×6 м, а из песчаного асфальтобетона - не более 4×4 м. Швы должны располагаться над швами несущих плит (в холодных покрытиях) и над температурно-усадочными швами в монолитной теплоизоляции. По ним укладывают полоски шириной 150 - 200 мм из материала с крупнозернистой посыпкой и приклеивают их точечно с одной стороны шва.

1 - сборная железобетонная плита; 2 - пароизоляция; 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - основной кровельный ковер; 6 - дополнительные слои кровельного ковра; 7 - герметизирующая мастика; 8 - патрубок; 9 - засыпной утеплитель; 10 - грунтовка; 11 - крупнозернистая посыпка верхнего слоя материала.

При устройстве выравнивающей стяжки из цементно-песчаного раствора укладку последнего производят полосами шириной не более 3 м, ограниченными рейками, которые служат маяками. Раствор подают к месту укладки по трубопроводам при помощи растворонасосов или в емкостях на колесном ходу. Разравнивают цементно-песчаную смесь правилом из металлического уголка, передвигаемым по рейкам.

После или в процессе высыхания (через 8 - 10 суток после укладки) стяжки ее грунтуют; грунтовку наносят при помощи окрасочного распылителя либо кистями (при малых объемах работ).

При устройстве выравнивающей стяжки из литого асфальта его укладывают полосами шириной до 2 м (ограниченными двумя рейками или одной рейкой и полосой ранее уложенного асфальта) и уплотняют валиком или катком весом 60 - 80 кг.

Перед выполнением монолитной теплоизоляции на цементном вяжущем производят нивелировку поверхности несущих плит для установки маяков, служащих основанием под рейки для укладки бетонной массы полосами на необходимую высоту.

Теплоизоляционные работы совмещают с работами по устройству пароизоляционного слоя (если он требуется по проекту), выполняя их «на себя». Это повышает сохранность теплоизоляции при транспортировании материалов.

Теплоизоляционные плиты должны плотно прилегать друг к другу. Если ширина швов между плитами превышает 5 мм, то их заполняют теплоизоляционным материалом.

Замоченная во время монтажа теплоизоляция должна быть удалена и заменена сухой.

Теплоизоляционные работы не должны опережать работы по устройству нижнего слоя кровли. Как правило, их последовательность должна обеспечивать устройство нижнего слоя кровельного ковра в ту же смену, что и укладка теплоизоляционных плит.

Перед устройством теплоизоляционных слоев основание должно быть сухим, обеспыленным, на нем не допускаются уступы, борозды и другие неровности. Требования к ровности основания изложены в вышеприведенной таблице.

Все поверхности оснований из железобетона, бетона и штукатурка из цементно-песчаного раствора должны быть огрунтованы составом из битума БН 90/10 и керосина (праймером), приготовленным в соотношении (по весу) 1:3. Расход грунтовки составляет 0,3 - 0,5 кг/м².

5. Устройство изоляционных слоев.

Устройство кровельного ковра в пределах рабочих захваток начинают с пониженных участков: карнизных свесов и участков расположения водосточных воронок (ендов).

При наклейке изоляционных слоев из рулонных материалов следует предусматривать нахлестку смежных полотнищ на 80 - 100 мм.

Технологические приемы наклейки наплавляемого рулонного материала выполняют в следующей последовательности.

На подготовленное основание железобетонных плит раскатывают 5 - 7 рулонов, примеряют один рулон по отношению к другому и обеспечивают необходимую нахлестку. Затем приклеивают концы всех рулонов с одной стороны и полотнища рулонного материала вновь скатывают в рулоны (при значительном охлаждении полотнищ в зимний период эти операции производят при легком подогреве ручной горелкой наружной поверхности рулона).

Разогревая покровный (приклеивающийся) слой наплавляемого рулонного материала с одновременным подогревом основания или поверхности ранее наклеенного изоляционного слоя, рулон вновь раскатывают и плотно прижимают к основанию.

У мест примыканий к стенам, парапетам и т.п. кровельные рулонные материалы наклеивают полотнищами длиной 2 … 2,5 м. Наклейку полотнищ из наплавляемых рулонных материалов на вертикальные поверхности производят снизу вверх при помощи ручной горелки.

Раскладка и раскрой полотнищ наплавляемого рулонного материала при устройстве основного и дополнительного кровельного ковра в углу парапета, а также на поверхности внешнего угла (например, вентшахты) приведены на нижеследующих рисунках.

Технологические приемы устройства кровельного ковра методом свободной укладки нижнего слоя с механическим закреплением выполняют в следующей последовательности.

На подготовленное основание под кровлю раскатывают рулоны, примеряют один рулон по отношению к другому и обеспечивают нахлестку (продольную и поперечную) не менее 100 мм.

Затем полотнище рулонного материала (кроме полотнища, раскатанного вдоль линии водораздела) обратно скатывают в рулоны (при значительном охлаждении полотнищ зимой эти операции производят при легком подогреве ручной горелкой поверхности рулона).

Полотнище рулонного материала вдоль линии водораздела закрепляют шайбами с дюбелями, затем, разогревая покровный (приклеивающий) слой наплавляемого рулонного материала в месте нахлестки, рулон раскатывают, плотно прижимая к ранее уложенному полотнищу. После этого свободную кромку раскатанного полотнища закрепляют шайбами с дюбелями.

Верхний (второй) слой наплавляемого рулонного материала приклеивают сплошь, при этом полотнища раскатывают так, чтобы они перекрывали швы нижележащего слоя.

Раскладка и раскрой полотнищ наплавляемого рулонного материала при устройстве основного кровельного ковра в углу парапета

(а - нижнего слоя; б - верхнего слоя)

Раскладка и раскрой полотнищ наплавляемого рулонного материала при устройстве дополнительных слоев кровельного ковра на поверхности внутреннего угла

(А, Б, В, Г - последовательность операций)

1 - парапет; 2 - основной кровельный ковер; 3 - переходный наклонный бортик; 4 - нижний слой дополнительного ковра; 5 - верхний слой (с крупнозернистой посыпкой) дополнительного ковра

Раскладка и раскрой полотнищ наплавляемого рулонного материала при устройстве кровельного ковра на поверхности внешнего угла

(А, Б - последовательность операций для основного кровельного ковра)

1 - стена вентшахты; 2 - нижний слой основного кровельного ковра; 3 - верхний слой (с крупнозернистой посыпкой) основного ковра; 4 - наклонный бортик

Раскладка и раскрой полотнищ наплавляемого рулонного материала при устройстве кровельного ковра на поверхности внешнего угла

(В, Г - последовательность операций для дополнительного кровельного ковра)

1 - стена вентшахты; 4 - наклонный бортик; 5 - основной кровельный ковер; 6 - нижний слой дополнительного ковра; 7 - верхний слой (с крупнозернистой посыпкой) дополнительного ковра

Примыкание кровли к парапету высотой до 450 мм

Примыкание инверсионного покрытия к парапету высотой до 450 мм

1 - сборная железобетонная плита перекрытия; 2 - пароизоляция; 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - основной кровельный ковер; 6 - крупнозернистая посыпка верхнего слоя материала; 7 - дополнительные слои кровельного ковра; 8 - дюбели; 9 - костыли 40×4 через 600 мм; 10 - оцинкованная кровельная сталь; 11 - стена; 12 - грунтовка; 13 - теплоизоляция из экструдированного пенополистирола; 14 - предохранительный (фильтрующий) слой из синтетического холста; 15 - пригруз из гравия; 16 - точечная приклейка теплоизоляции; 17 - легкий бетон; i - направление уклона верхней поверхности парапета (для стока воды).

Примыкание кровли к парапету высотой более 450 мм

1 - сборная железобетонная плита перекрытия; 2 - пароизоляция; 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - основной кровельный ковер; 6 - крупнозернистая посыпка верхнего слоя материала; 7 - дополнительные слои кровельного ковра; 8 - воронка внутреннего водостока; 9 - фартук; 10 - герметизирующая мастика; 11 - дюбели; 12 - оцинкованная кровельная сталь; 13 - костыли 40×4 через 600 мм; 14 - стена; 15 - грунтовка; i - направление уклона верхней поверхности парапета (для стока воды).

В местах примыкания кровли к парапетам высотой до 450 мм слои дополнительного ковра заводят на верхнюю грань парапета, затем примыкание обделывают оцинкованной кровельной сталью, которую закрепляют при помощи костылей. При пониженном расположении парапетных стеновых панелей (при высоте парапета не более 200 мм) наклонный переходный бортик устраивают из бетона до верха панелей.

При устройстве кровли с повышенным расположением верхней части парапетных панелей (более 450 мм) защитный фартук с кровельным ковром закрепляют пристрелкой дюбелями, а отделку верхней части парапета выполняют из кровельной стали, закрепляемой костылями или из парапетных плиток, швы между которыми герметизируют.

Конек кровли

а) традиционного, б) инверсионного покрытия

Ендова кровли

а) традиционного, б) инверсионного покрытия

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - цементно-песчаная стяжка; 5 - основной кровельный ковер; 6 - крупнозернистая посыпка верхнего слоя материала; 7 - дополнительный слой кровельного материала; 8 - точечная приклейка теплоизоляции; 9 - грунтовка (праймер); 10 - предохранительный (фильтрующий) слой из синтетического холста; 11 - пригруз из гравия; 12 - дополнительный слой кровли, приклеенный по продольным кромкам; 13 - воронка внутреннего водостока; 14 - легкий бетон.

Примыкание кровли к трубе

а) в традиционном, б) в инверсионном покрытии

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - цементно-песчаная стяжка; 5 - основной кровельный ковер; 6 - крупнозернистая посыпка верхнего слоя материала; 7 - рамка из уголка; 8 - зонт; 9 - хомут; 10 - труба; 11 - патрубок с фланцем; 12 - пригруз из гравия; 13 - предохранительный (фильтрующий) слой из синтетического холста; 14 - точечная приклейка теплоизоляции; 15 - грунтовка; 16 - легкий бетон; 17 - герметизирующая мастика.

Конек кровли (при уклоне 3 % и более) усиливают на ширину 150 … 250 мм с каждой стороны, а ендову - на ширину 500 … 700 мм (от линии перегиба) одним слоем рулонного материала, приклеиваемого к основанию под кровельный ковер по продольным кромкам.

Места пропуска через кровлю труб выполняют с применением стальных патрубков с фланцами (или железобетонных стаканов) и герметизацией кровли в этом месте. Места пропуска анкеров также усиливают герметизирующей мастикой. Для этого устанавливают рамку из уголков (которая ограничивает растекание мастики), а пространство между рамкой и патрубком или анкером заполняют мастикой.

Пропуск анкера через кровельный ковер

Воронка внутреннего водостока

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - основной кровельный ковер; 6 - крупнозернистая посыпка верхнего слоя материала; 7 - рамка из уголка; 8 - герметизирующая мастика; 9 - анкер; 10 - грунтовка; 11 - дополнительный слой кровельного ковра; 12 - колпак водоприемной воронки; 13 - водоприемная чаша; 14 - уплотнитель.

Деформационный шов в покрытии

а) в традиционном, б) в инверсионном покрытии

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - основной кровельный ковер; 6 - рулонный кровельный материал, уложенный насухо; 7 - стеклоткань; 8 - оцинкованная кровельная сталь; 9 - компенсатор; 10 - утеплитель (минеральная вата); 11 - бортик из легкого бетона; 12 - грунтовка; 13 - предохранительный (фильтрующий) слой из синтетического холста; 14 - пригруз из гравия; 15 - крупнозернистая посыпка верхнего слоя материала; 16 - дюбели.

В деформационном шве с металлическим компенсатором перед устройством кровельного ковра на компенсатор наклеивают сжимаемый утеплитель из минеральной ваты и на него укладывают выкружку из оцинкованной кровельной стали, кромки которой опираются на бетонные бортики, затем на выкружку насухо укладывают стеклоткань и кровельный рулонный материал.

В местах пропуска через покрытие воронки внутреннего водостока слои кровельного ковра должны заходить на водоприемную чашу, которую крепят к плитам покрытия хомутом с уплотнителем из резины.

Раскладка рулонных материалов при устройстве кровельного ковра с механическим закреплением нижнего слоя

1 - переходной наклонный бортик у парапета (стены); 2 - линия водораздела; 3 - основание под кровлю; 4 - нижний механически закрепляемый слой рулонного материала; 5 - шайбы с дюбелями; 6 - наклейка полотнищ в местах нахлесток; 7 - верхний (второй) слой кровельного ковра.

У мест примыкания к стенам, парапетам и т.п. наклейку нижнего полотнища дополнительного водоизоляционного ковра производят только в местах сопряжения с основным водоизоляционным ковром.

Примыкание кровли с механическим закреплением нижнего слоя к парапету высотой до 450 мм

Примыкание кровли с механическим закреплением нижнего слоя к парапету высотой более 450 мм

Условные обозначения элементов кровли приведены на стр. 60

б) Устройство водоизоляционного ковра из эластомерных рулонных материалов.

Водоизоляционный ковер из эластомерных рулонных материалов может быть выполнен тремя способами:

методом наклейки;

методом свободной укладки с пригрузом (при однослойном ковре);

методом свободной укладки с механическим креплением.

Устройство водоизоляционного ковра методом наклейки выполняют в следующей последовательности:

на предварительное огрунтованное основание (вдоль линии водораздела) раскатывают полотнище эластомерного материала и перегибают его по длинной стороне пополам без морщин;

на основание и отогнутую часть полотнища наносят тонкий слой клея и выдерживают до тех пор, пока клей перестанет прилипать при прикосновении сухим пальцем (до «отлипа»);

разворачивают смазанную клеем половину полотнища без образования морщин на основание с нанесенным клеевым составом и прикатывают катком массой 2 - 5 кг с мягкой обкладкой;

аналогичным способом приклеивают вторую половину полотнища;

в местах нахлестки на 100 мм смежных полотнищ клеящий состав наносят на предварительно обезжиренные растворителем кромки стыкуемых полотнищ и после выдержки клея до «отлипа» соединяют их с последующей прикаткой мест нахлестки поперек шва роликом массой 2 - 5 кг. Места нахлесток смежных полотнищ дополнительно герметизируют.

При устройстве однослойного водоизоляционного ковра методом свободной укладки работы могут производиться с использованием отдельных полотнищ или укрупненных карт площадью 50 - 100 м². Их выполняют в следующей последовательности:

раскатывают полотнища или заранее заготовленные карты на основание и осуществляют склейку их между собой с последующей герметизацией швов в местах нахлестки;

на образованный таким образом свободно уложенный на основание однослойный водоизоляционный ковер расстилают распределительный (прокладочный) слой из стеклоткани, стеклорогожки, дарнита и т.п. рулонных материалов с точечной приклейкой его к водоизоляционному ковру;

по распределительному слою рассыпают пригрузочный гравийный слой из расчета 50 кгс/м².

Устройство водоизоляционного ковра методом свободной укладки с механическим креплением осуществляют в следующей последовательности:

раскатывают несколько рулонов эластомерного материала с нахлесткой в 100 мм;

кромки полотнищ, смежных с полотнищем, уложенным вдоль линии водораздела перегибают (на ширину не менее 100 мм) по длинной стороне;

полотнище, уложенное вдоль линии водораздела закрепляют шайбами с дюбелями;

кромки закрепленного полотнища на ширину нахлестки и отогнутые кромки смежных полотнищ на такую же ширину сначала обезжиривают растворителем, затем смазывают клеящим составом и после выдержки клея до «отлипа» соединяют стыкуемые кромки с прикаткой мест нахлестки поперек шва роликом массой 2 - 5 кг. Места нахлесток дополнительно герметизируют;

свободные кромки смежных полотнищ закрепляют шайбами с дюбелями и эти кромки склеивают с кромками соседних полотнищ аналогичным способом.

Устройство и ремонт кровель из эластомерного рулонного материала «Элон»

(по данным типовой технологической карты АОЗТ ЦНИИОМТП, М., 1998 г.)

Элон представляет собой рулонный полимерный материал, изготовленный на основе этиленпропилендиенового каучука. Он относится к категории эластомерных рулонных материалов. Его физико-механические свойства позволяют применять его для устройства кровель на приклеивающей мастике в летнее и зимнее время по жестким основаниям из:

ровных железобетонных плит без устройства по ним выравнивающих стяжек;

цементно-песчаных стяжек, огрунтованных мастикой Унимаст, разбавленной бензином или уайт-спиритом в соотношении 1:2 или 1:3;

стяжек из песчаного асфальтобетона;

асбестоцементных плит и листов;

древесностружечных плит;

старых рулонных ковров, выполненных из всех видов рулонных материалов.

Для устройства кровельного ковра применяют следующие материалы:

- рулонные полимерные материалы Элон (ТУ 21-5744710-514-92) и Элон-1 (ТУ 38.305-8-324-95);

- мастика кровельная и гидроизоляционная Унимаст (ТУ 5775-001-48505873-2000) для приклеивания Элона к основанию и герметизации мест примыканий;

- герметизирующие мастики Эластосил, АМ-0,5, КБ-0,5, Тиопрол, КГМ-У, Гермобутил-2м для герметизации мест примыканий, указанных в проекте;

- стеклоткань типа СС-1 (ТУ 6-48-0204962-17-91), ткань стеклянная электроизоляционная ЭЗ-125 П(95) и др. (ГОСТ 19907-83*).

До начала устройства кровли должны быть:

выполнены и приняты все строительно-монтажные работы на изолируемых участках, включая замоноличивание швов между сборными железобетонными плитами, установку и закрепление к несущим плитам или к стальным профилированным настилам водосточных воронок, компенсаторов деформационных швов, патрубков (или стаканов) для пропуска инженерного оборудования, анкерных болтов;

выполнены и приняты паро- и теплоизоляция, стяжки;

проверены уклоны и ровность выполненных оснований под кровлю на всех поверхностях, включая карнизные участки кровель и места примыканий к выступающим над кровлей конструктивным элементам.

На покрытии зданий с металлическим профилированным настилом и теплоизоляционным материалом из сгораемых и трудносгораемых материалов должны быть заполнены пустоты ребер настилов на длину 250 мм несгораемыми материалами в местах примыканий настила к стенам, деформационным швам, стенкам фонарей.

Проверочные работы должны включать:

- определение отметок самых низших точек - водосточных воронок и самых высших отметок ската. По полученным отметкам определяются уклоны (по отношению превышения отметок к расстоянию между замеряемыми точками) и сравнивают их с проектными. Если окажется, что уклон основания меньше проектного, необходимо исправить стяжку, доведя все отметки до проектных значений;

- проверку уклона по всей поверхности ската с помощью натянутого между всеми высокими точками и низкой точкой возле воронки шнура; выявление и исправление мест с обратными уклонами (контруклонами);

- проверку ровности всей поверхности основания с помощью трехметровой рейки.

Для обеспечения проектного уклона и ровности основания перед выполнением теплоизоляции должна производиться нивелировка основания несущих плит для установки маяков, служащих основанием под рейки для укладки монолитной теплоизоляции.

Теплоизоляционные работы совмещают с работами по устройству пароизоляционного слоя (если он требуется по проекту), выполняя их «на себя». Это повышает сохранность теплоизоляции при транспортировании материалов.

Теплоизоляционные плиты должны плотно прилегать друг к другу. Если ширина швов между плитами превышает 5 мм, то их необходимо заполнять теплоизоляционным материалом.

Замоченная во время монтажа теплоизоляция должна быть удалена и заменена сухой.

Теплоизоляционные работы необходимо проводить в сухую погоду, чтобы не допустить замокания теплоизоляционного материала. Теплоизоляционные работы подлежат освидетельствованию с составлением актов на скрытые работы.

Основанием под кровлю могут служить:

ровные без выбоин и раковин поверхности железобетонных несущих плит либо теплоизоляции без устройства по ним выравнивающих стяжек (затирок);

выравнивающая стяжка из цементно-песчаного раствора:

прочностью на сжатие не менее 10 (100) МПа (кгс/см²), влажностью не более 5 %, толщиной 25 ÷ 30 мм, с расстоянием между температурно-усадочными швами не менее 6 м - при устройстве ее по засыпной теплоизоляции;

прочностью на сжатие не менее 5 (50) МПа (кгс/см²), влажностью не более 5 %, толщиной 20 ÷ 25 мм, с температурно-усадочными швами над швами в несущих плитах - при устройстве ее по теплоизоляционным плитам или теплоизоляции монолитной укладки;

прочностью на сжатие не менее 5 (50) МПа (кгс/см²), влажностью не более 5 %, толщиной 10 ÷ 15 мм, с температурно-усадочными швами над швами в несущих плитах - при устройстве ее по железобетонным плитам;

или песчаного асфальтобетона прочностью на сжатие не менее 0,8 (8) МПа (кгс/см²), влажностью не более 2,5 %, толщиной 20 ÷ 25 мм, с температурно-усадочными швами над швами в несущих плитах.

Основанием для наклейки Элона могут служить также асбестоцементные плиты и плоские листы (сборные стяжки), древесностружечные плиты.

В качестве основания при ремонтах кровель могут быть старые рубероидные ковры, а также кровли из наплавляемых и рулонных полимерных материалов, выполненные ранее и вышедшие из строя.

Температурно-усадочные швы должны выполняться шириной 5 мм и заполняться герметиком. По ним укладывают полоски шириной 150 ÷ 200 мм из стеклоткани.

При устройстве выравнивающей стяжки из цементно-песчаного раствора укладку последнего производят полосами шириной не более 3 м, ограниченными рейками, которые служат маяками. Раствор к месту укладки подают по трубопроводам при помощи растворонасосов или в емкостях на колесном ходу. Разравнивают растворную смесь правилом, передвигаемым по рейкам.

При устройстве выравнивающей стяжки из литого асфальта его укладывают полосами шириной до 2 м (ограниченными двумя рейками или одной рейкой и полосой ранее уложенного асфальта) и уплотняют валиком или катком массой 60 ÷ 80 кг.

Перед устройством изоляционных слоев основание должно быть ровным, прочным, без трещин и отслоений, сухим, очищенным от мусора, обеспыленным, имеющим проектный уклон к водосточным воронкам.

Основание в местах примыканий к стенам, шахтам, трубам и другим выступающим конструктивным элементам должно выполняться в виде переходных бортиков высотой не менее 100 мм с уклоном 45°.

Устройство кровли из Элона состоит из подготовительных работ и последующей наклейки Элона на основание.

В состав подготовительных работ входят:

подготовка необходимых инструментов, инвентаря, установок, подъемных и транспортных механизмов;

проверка качества Элона и мастики Унимаст на соответствие требованиям технических условий;

подготовка основания из железобетонных плит, выравнивающих стяжек или асбестоцементных плит: очистка, просушка, обеспыливание, заделка цементным раствором раковин, трещин, неровностей, оштукатуривание примыканий, устройство в сопряжениях переходных наклонных бортиков;

очистка основания из старого кровельного ковра от грязи, листьев, песка, наплывов битума, посторонних предметов; удаление воды с кровли и просушка влажных мест, устранение непроклеев (в местах вздутий и механических повреждений старого кровельного ковра необходимо сделать крестообразный разрез кровельного ковра и, отогнув разрезанные края ковра в стороны, очистить вскрытую поверхность от пыли и грязи, затем высушить и нанести мастику, выдержать до прекращения налипания и затем тщательно прижать от краев к разрезу; на место разреза наклеить заплату из Элона на мастике Унимаст; заплата должна перекрывать поврежденный участок на 100 мм);

ремонт парапетных решеток, стоек крепления антенн, окраска всех металлических креплений и элементов на крыше мастиками Унимаст, МБК, МБХП, Кровлелит за два - три раза за исключением стальных оцинкованных покрытий, колпаков, отливов и карнизных свесов;

ремонт зонтов вытяжных шахт и окраска их вышеприведенными мастиками с алюминиевой пудрой;

очистка водосточных воронок от грязи, наплывов битума, устранение засоров стояков (ведро воды должно беспрепятственно пройти по трубе стояка внутреннего водостока и без потерь дойти до выходного отверстия в уровне тротуара);

устранение полимерраствором возможных контруклонов и застойных зон на кровле;

ремонт карнизных свесов;

съем колпаков и прижимных колец водоприемных воронок и очистка их от старых герметиков, либо при необходимости замена воронок в полном комплекте.

При ремонте мягкой кровли с полным снятием старого рулонного ковра в объем подготовительных работ дополнительно входят:

демонтаж стальных покрытий;

удаление старого изношенного рубероидного ковра;

устройство из раствора переходных бортиков в местах примыканий;

ремонт стяжки с устройством уклонов для стока атмосферных осадков к водоприемной воронке с устройством температурно-усадочных швов и восстановлением переходных бортиков и штукатурки стен в местах примыканий;

заделка полимерраствором щелей и пробоин в кровельных панелях безрулонной кровли.

Подготовительные работы на кровле следует выполнять по захваткам из расчета завершения к концу смены всех гидроизоляционных работ на расчищенных и вскрытых участках кровли.

Для гарантированного удаления влаги с основания кровли следует применять сушильные установки с принудительной вентиляцией.

Завершение подготовительных работ должно оформляться актом на скрытые работы.

Работы по устройству и ремонту кровли с применением Элона допускается выполнять при любой положительной и отрицательной температуре до минус 20 °С наружного воздуха, при отсутствии атмосферных осадков, по сухому (без наледей и снега) основанию.

До начала работ по устройству и ремонту кровли все строительно-монтажные и подготовительные работы должны быть закончены.

Рулоны Элона перед наклеиванием необходимо раскатать и выдержать в таком положении в течение 1,5 - 2 ч.

На основание из бетона, цементно-песчаного раствора, асбестоцемента и старого рулонного ковра необходимо нанести праймер и выдержать до прекращения прилипания.

Приклеивание Элона осуществляется клеточно-полосовым методом.

Рекомендуется в продольном направлении приклейку вести тремя полосами шириной 200 - 250 мм каждая (две полосы по краям полотнища, одна - посередине). В поперечном направлении полосы делать таким образом, чтобы при пересечении с продольными получался замкнутый квадрат.

Мастика наносится на основание ровным слоем при помощи шпателя с гребенчатой кромкой с высотой зуба 1 мм или кистью с тщательной растушевкой нанесенного слоя и выдерживается до прекращения прилипания.

При устройстве и ремонте кровли на подготовленное основание Элон наклеивается в один слой с нахлестом кромок полотнищ в продольном и поперечном направлениях по 70 - 100 мм.

Места нахлестов необходимо дополнительно грунтовать мастикой.

Полотнища Элона приклеиваются к основанию и прикатываются катком массой 50 - 70 кг с мягкой обкладкой. Особо тщательно необходимо приклеивать края полотен в местах нахлестов, избегая образования складок. При образовании складок их следует рассечь и заново приклеить.

Места нахлестов Элона дополнительно оклеиваются стеклотканью шириной 100 - 120 мм так, чтобы стеклоткань перекрывала нижнее полотнище на 50 - 60 мм.

После высыхания мастики на стеклоткань последовательно наносятся четыре слоя мастики с выдержкой для высыхания каждого слоя в течение 0,5 - 1 часа.

При увеличении вязкости мастики ее разбавляют до необходимой консистенции бензином.

В ендовах, на коньковых и карнизных участках кровли, у водоприемных воронок, а также над деформационными швами для усиления кровельного ковра необходимо устройство дополнительного слоя Элона размерами:

не менее 500 мм от линии перегиба кровли с каждой стороны ската - на участках ендов;

не менее 400 мм - на карнизных свесах;

не менее 250 мм с каждой стороны ската от линии перегиба кровли - в коньковой части;

не менее 1000×800 мм - у водоприемных воронок;

не менее 350 мм от перегибов дополнительного слоя у основания с каждой стороны шва (без приклейки) - над деформационными швами.

На участках усилений (ендов, карнизов и коньковой части) слои Элона должны быть склеены между собой и с основанием клеточно-полосовым методом.

При выполнении примыкания к водоприемной воронке следует снять колпак и прижимное кольцо водоприемной воронки, очистить вокруг нее поверхность кровли, нанести слой мастики и после подсушивания наклеить полотно Элона размером не менее 1000×800 мм с разрезом в центре на лепестки, которые приклеиваются к стенкам раструба водоприемной воронки.

Устройство кровли в ендове

Устройство кровли на карнизном свесе

Устройство кровли на коньке

1 - основание под кровельный ковер; 2 - грунтовка; 3 - мастика Унимаст; 4 - дополнительный слой Элона; 5 - основной кровельный ковер из Элона; 6 - металлический фартук; 7 - зажимной хомут; 8 - воронка внутреннего водостока; 9 - чаша водоприемной воронки; 10 - колпак водоприемной воронки; 11 - фартук из оцинкованной стали; 12 - V-образный компенсатор; 13 - утеплитель; 14 - выкружка из кровельной стали; 15 - компенсатор

Устройство кровли в местах установки водосточных воронок

Устройство деформационных швов со стенками из сборных бетонных деталей

Устройство деформационных швов при ширине швов до 60 мм с полукруглым компенсатором из оцинкованной стали

При укладке на мастику основного кровельного ковра из Элона над воронкой на полотнище Элона выполняется разрез на лепестки со смещением направления разреза на 45° по отношению к разрезу, выполненному на уложенном дополнительном слое Элона. Лепестки приклеиваются к стенкам раструба водоприемной воронки. После приклейки полотнища Элона в раструб устанавливается прижимное кольцо на мастике.

На участках усилений деформационных швов дополнительный слой Элона укладывается насухо.

В местах перепадов высот, примыканий основного кровельного ковра к парапетам, стенам и вытяжным шахтам необходимо полотнище Элона поднять на высоту не менее 300 мм и усилить сверху дополнительным слоем Элона на длину не менее 350 мм от вертикальной и горизонтальной поверхности.

Примыкание кровли к парапету высотой до 450 мм

1 - основание под кровельный ковер; 2 - грунтовка; 3 - мастика Унимаст; 4 - стеклоткань; 5 - основной кровельный ковер из Элона; 6 - дополнительный слой Элона; 7 - оцинкованная кровельная сталь

Примыкание кровли к парапету высотой более 450 мм

1 - основание под кровельный ковер; 2 - грунтовка; 3 - мастика Унимаст; 4 - стеклоткань; 5 - основной кровельный ковер из Элона; 6 - дополнительный слой Элона

Примыкания кровельного ковра к вытяжным трубам и стойкам антенн также усиливаются дополнительным слоем Элона.

Края дополнительного слоя Элона в местах примыканий к парапетам, стенам, вытяжным шахтам, трубам, стойкам антенн оклеиваются стеклотканью на мастике с последующим четырехслойным покрытием стеклоткани мастикой Унимаст.

Обделку водосточных воронок при ремонте производят в следующей последовательности:

- выкраивают полотнище из Элона размером не менее 1000×800 мм;

- наносят мастику на нижнюю поверхность полотнища и основание вокруг воронки (по размеру приклеиваемого полотнища), выдерживают 2 - 3 мин. для испарения растворителя и приклеивают полотнище к основанию симметрично воронке;

- в полотнище над воронкой делают крестообразный разрез 150×150 мм, полученные лепестки прижимают к внутренней поверхности воронки, на которую предварительно был нанесен слой мастики.

Примыкание кровли к вытяжной трубе

1 - основание под кровельный ковер; 2 - грунтовка; 3 - мастика Унимаст; 4 - стеклоткань; 5 - основной кровельный ковер из Элона; 6 - дополнительный слой Элона

Оклейку выпусков к стойкам антенн устраивают в следующей последовательности:

- вырезают кусок материала шириной 300 - 350 мм и длиной, превышающей окружность изолируемой стойки на 50 мм;

- грунтуют приклеивающей мастикой подготовленный кусок материала, а также изолируемую поверхность стойки;

- обматывают выкроенный кусок материала вокруг основания стойки с напуском на основание не менее 200 мм и тщательной притирают, для удобства укладки края материала надрезают.

Примыкание кровли к стойке антенны

1 - основание под кровельный ковер; 2 - грунтовка; 3 - мастика Унимаст; 4 - стеклоткань; 5 - основной кровельный ковер из Элона; 6 - дополнительный слой Элона

Устройство кровель из эластомерного рулонного материала «Кромэл»

(по данным типовой технологической карты АОЗТ ЦНИИОМТП, М., 1998 г.)

Кромэл представляет собой рулонный эластомерный материал, изготовленный из резиновой смеси на основе этиленпропилендиенового каучука, сдублированной с армирующей основой (или без нее) и вулканизованной по электронно-химической технологии. Его физико-механические свойства позволяют применять его для устройства кровель посредством сплошной приклейки его к основанию на приклеивающей мастике «Мастмэл» в летнее и зимнее время по жестким основаниям из:

ровных железобетонных плит без устройства по ним выравнивающих стяжек;

цементно-песчаных стяжек, огрунтованных мастикой Мастмэл, разбавленной растворителем (толуол, нефрас С4-150/200) в соотношении 1:4;

стяжек из песчаного асфальтобетона;

старых рулонных ковров, выполненных из различных кровельных материалов.

Для устройства кровельного ковра применяют следующие материалы:

- рулонный эластомерный материал Кромэл (ТУ 5774-002-41993527-97) марок 1Р и 1РА;

- мастика Мастмэл-2 (ТУ 5575-004-41993521-97);

- шовный клей Контактол (ТУ 205 РФ 1-23-40-94);

- герметизирующая лента Герлен (ТУ 5772-009-05108038-98);

- крепежные элементы.

До начала устройства кровли должны быть:

выполнены и приняты все строительно-монтажные работы на изолируемых участках, включая замоноличивание швов между сборными железобетонными плитами, установку и закрепление к несущим плитам водосточных воронок, компенсаторов деформационных швов, патрубков для пропуска инженерного оборудования, анкерных болтов;

выполнены и приняты слои паро- и теплоизоляции, стяжки;

проверены уклоны и ровность выполненных оснований под кровлю на всех поверхностях, включая карнизные участки кровель и места примыканий к выступающим над кровлей конструктивным элементам.

Проверочные работы должны включать:

- определение отметок самых низших точек - водосточных воронок и самых высших отметок ската. По полученным отметкам определяются уклоны (по отношению превышения отметок к расстоянию между замеряемыми точками) и сравнивают их с проектными. Если окажется, что уклон основания меньше проектного, необходимо исправить стяжку, доведя все отметки до проектных значений;

- проверку уклона по всей поверхности ската с помощью натянутого между всеми высокими точками и низкой точкой возле воронки шнура; выявление и исправление мест с обратными уклонами (контруклонами);

- проверку ровности всей поверхности основания с помощью трехметровой рейки «Кондор-3М».

Для обеспечения проектного уклона и ровности основания перед выполнением теплоизоляции должна производиться нивелировка основания несущих плит для установки маяков, служащих основанием под рейки для укладки монолитной теплоизоляции.

Теплоизоляционные работы совмещают с работами по устройству пароизоляционного слоя (если он требуется по проекту), выполняя их «на себя». Это повышает сохранность теплоизоляции при транспортировании материалов.

Теплоизоляционные плиты должны плотно прилегать друг к другу. Если ширина швов между плитами превышает 5 мм, то их необходимо заполнять теплоизоляционным материалом.

Замоченная во время монтажа теплоизоляция должна быть удалена и заменена сухой.

Теплоизоляционные работы не должны опережать работы по устройству гидроизоляции. Как правило их последовательность должна обеспечивать устройство кровельного ковра в ту же смену, что и укладка теплоизоляционных плит. Теплоизоляционные работы необходимо проводить в сухую погоду, чтобы не допустить замокания теплоизоляционного материала.

Теплоизоляционные работы подлежат освидетельствованию с составлением актов на скрытые работы.

Основанием под кровлю могут служить:

ровные без выбоин и раковин поверхности железобетонных несущих плит либо теплоизоляции без устройства по ним выравнивающих стяжек (затирок);

выравнивающая стяжка из цементно-песчаного раствора:

прочностью на сжатие не менее 10 (100) МПа (кгс/см²), влажностью не более 5 %, толщиной 25 ÷ 30 мм, с расстоянием между температурно-усадочными швами не менее 6 м - при устройстве ее по засыпной теплоизоляции;

прочностью на сжатие не менее 5 (50) МПа (кгс/см²), влажностью не более 5 %, толщиной 20 ÷ 25 мм, с температурно-усадочными швами над швами в несущих плитах - при устройстве ее по теплоизоляционным плитам или теплоизоляции монолитной укладки;

прочностью на сжатие не менее 5 (50) МПа (кгс/см²), влажностью не более 5 %, толщиной 10 ÷ 15 мм, с температурно-усадочными швами над швами в несущих плитах - при устройстве ее по железобетонным плитам;

или песчаного асфальтобетона прочностью на сжатие не менее 0,8 (8) МПа (кгс/см²), влажностью не более 2,5 %, толщиной 20 ÷ 25 мм, с температурно-усадочными швами над швами в несущих плитах.

Температурно-усадочные швы должны выполняться шириной 5 мм и заполняться герметикой. По ним укладывают полоски шириной 150 мм из стеклоткани, рубероида или пергамина с точечной приклейкой с одной стороны шва.

При устройстве выравнивающей стяжки из цементно-песчаного раствора укладку последнего следует производить полосами шириной не более 2 м, ограниченными рейками, которые служат маяками. Раствор к месту укладки можно подавать по трубопроводам при помощи растворонасосов или в бадьях, емкостях на колесном ходу. Разравнивают растворную смесь правилом, передвигаемым по рейкам.

При устройстве выравнивающей стяжки из литого асфальта его укладывают полосами шириной до 2 м (ограниченными двумя рейками или одной рейкой и полосой ранее уложенного асфальта) и уплотняют валиком или катком массой 60 - 80 кг.

Основанием кровли из Кромэл может служить также старый кровельный ковер.

Подготовка основания из старого кровельного ковра включает в себя:

- очистку от грязи, листьев, песка, наплывов битума, посторонних предметов, удаление воды с кровли и просушка влажных мест, выравнивание поверхности;

- ремонт мест вздутий и механических повреждений. В местах вздутий, механических повреждений необходимо сделать крестообразный разрез кровельного ковра и, отогнув разрезанные края в стороны, очистить вскрытую поверхность от пыли и грязи, затем высушить ее, нанести мастику, выдержать мастику «до отлипа», и тщательно прижать отогнутые края старого ковра от краев к разрезу. На место разреза наклеить заплату из Кромэла на мастике, перекрывающую поврежденный участок на 100 мм;

- очистку водоприемных воронок от грязи, наплывов битума; устранение засоров стояков (перед очисткой воронок их следует закрыть пробками для исключения попадания мусора в стояки);

- ремонт карнизных свесов;

- съем колпаков и прижимных колец водоприемных воронок и очистка их от старых герметиков;

- сушку старого кровельного ковра.

Перед устройством изоляционных слоев основание должно быть ровным, прочным, без трещин и отслоений, сухим, очищенным от мусора, обеспыленным, имеющим проектный уклон к водосточным воронкам.

Основание в местах примыканий к стенам, шахтам, трубам и другим выступающим конструктивным элементам при применении Кромэла не требует переходных бортиков или выкружек.

Работу по устройству кровельного ковра из Кромэла начинают с разбивки площади крыши на захватки. Устройство кровельного ковра начинают с пониженных участков - карнизных свесов, ендов и водосточных воронок.

Существует несколько систем крепления Кромэл к основанию:

- балластная система со свободной укладкой кровли и гравийным «пригрузом»;

- система механического крепления кровли при помощи специальных крепежных элементов;

- система устройства кровельного ковра методом наклейки.

Подробное описание этих систем дано в Руководстве по применению в кровле и гидроизоляции рулонных полимерных материалов серии Кромэл (М. 1997).

Типовая технологическая карта АОЗТ ЦНИИОМТП разработана на устройство кровельного ковра методом наклейки.

Устройство кровельного ковра методом наклейки выполняют в следующей последовательности:

все необходимые материалы подают навстречу потоку кровельных работ;

для снятия усадочных напряжений рекомендуется предварительное выдерживание полотнищ Кромэла на кровле в раскатанном состоянии в течение 48 часов. При устройстве кровельной системы при низких температурах (ниже плюс 5 °С) полотнища материала следует выдержать в теплом помещении в раскатанном состоянии в течение 3-х суток при температуре не ниже 20 °С;

огрунтовывают подготовленное основание разбавленным составом мастики, на которую будет приклеиваться гидроизоляционный ковер. Как правило, приготовление грунтовочного состава выполняют в построечных условиях путем разбавления приклеивающей мастики 4 - 5 частями (по объему) растворителя (толуол, нефрас, гексан и пр.) и тщательного перемешивания состава до полной однородности;

наносят приклеивающую мастику - на предварительно огрунтованное основание на ширину полотнища Кромэла равномерно наносят полимерную мастику Мастмэл из расчета 1000 - 1500 г на м² изолируемой поверхности и выдерживают ее до тех пор, пока она перестанет прилипать к сухому пальцу руки при прикосновении к покрытому мастикой основанию (до «отлипа»). Слой мастики наносят также на приклеиваемую поверхность раскатанного полотнища Кромэл и также просушивают «до отлипа» (описанные действия равнозначны для любой из сторон Кромэл-1РА;

наклеивание рулонов Кромэл - по поверхности с нанесенным приклеивающим составом укладывают подготовленное полотно Кромэл, не допуская морщин и складок, и тщательно «выжимая» из-под рулона воздушные пузыри; затем плотно притирают полотно к основанию руками в рукавицах движениями от середины. Каждое следующее полотно сначала укладывают «насухо», с нахлестом 80 - 100 мм на предыдущее, уже наклеенное, выравнивают, отмечают мелом границы его кромок и складывают, отворачивая кромку;

затем места нахлестки смежных полотнищ обезжиривают растворителем и наносят тонкий слой полимерной мастики Мастмэл. После выдержки до «отлипа» на нижнюю кромку укладывают и прижимают герметизирующую ленту «Герлен-80», затем внахлест приклеивают кромку верхнего полотна и прикатывают полученный стык роликом поперек шва. При температуре ниже +8 °С стык при прикатке рекомендуется прогревать строительным феном с температурой воздуха 120 - 150 °С;

в случае применения для склеивания полотен Кромэла шовного клея, места нахлестки для увеличения шероховатости обрабатывают металлической щеткой до матового оттенка, обезжиривают их растворителем, наносят на места нахлестки шовный клей «Контактол», просушивают их до «отлипа», а затем склеивают полотна и прокатывают стык роликом поперек шва;

клей «Контактол» следует наносить на обе склеиваемые кромки резины тонким слоем при помощи валика шириной 80 - 100 мм. При загустевании клея его следует разбавлять растворителем (нефрас, уайт-спирит) и тщательно перемешивать. В холодное время года клей перед нанесением должен быть выдержан в теплом помещении в течение нескольких часов. Стыки Кромэл перед нанесением клея при температуре ниже +5 °С следует прогревать при помощи строительного фена;

после склейки стыка полотнище отворачивают на ранее наклеенное, наносят мастику на него и на основание, просушивают мастику «до отлипа» и затем приклеивают полотнище к основанию. В таком порядке производят наклейку и всех последующих полотнищ;

водоизоляционный слой у водосточных воронок усиливают снизу дополнительным одним слоем Кромэла размером не менее 1000×1000 мм;

Устройство кровли в местах установки водосточных воронок

Устройство деформационных швов со стенками из сборных бетонных деталей

1 - основание под кровельный ковер; 2 - грунтовка; 3 - мастика Мастмэл; 4 - дополнительный слой Кромэла; 5 - основной кровельный ковер из Кромэла; 6 - зажимной хомут; 7 - воронка внутреннего водостока; 8 - чаша водоприемной воронки; 9 - колпак водоприемной воронки; 10 - фартук из оцинкованной стали; 11 - утеплитель; 12 - V-образный компенсатор

Устройство кровли в ендове

Устройство кровли на карнизном свесе

Устройство кровли на коньке

1 - основание под кровельный ковер; 2 - грунтовка; 3 - мастика Мастмэл; 4 - дополнительный слой Кромэла; 5 - основной кровельный ковер из Кромэла; 6 - металлический фартук; 7 - герметизирующая лента Герлен

в ендовах, на коньковых и карнизных участках крыш и над деформационными швами устраивают дополнительный слой водоизоляционного ковра: в ендове - не менее 750 мм с каждой стороны от линии перегиба крыши; в коньковой части - до 500 мм с каждой стороны от линии перегиба крыши; на карнизе - до 1000 мм; над деформационными швами - 1000 мм;

механическое крепление гидроизоляционного ковра осуществляется в обязательном порядке во всех местах перехода горизонтальной поверхности в вертикальную (примыкания к парапетам, стенам, вентшахтам, фонарям, местам выхода на кровлю, трубам диаметром более 350 мм) саморезами через оцинкованные шовные рейки или пластины;

обработка парапетов высотой до 450 мм осуществляется при помощи дополнительного ковра (фартука) из Кромэл, нижняя кромка которого склеивается с основным гидроизоляционным ковром, а верхняя заводится на фасадную часть парапета с напуском 50 мм, затем парапет оформляют фартуком из оцинкованной стали;

Примыкание кровли к парапету высотой до 450 мм

1 - основание под кровельный ковер; 2 - грунтовка; 3 - мастика Мастмэл; 4 - дополнительный слой Кромэла; 5 - основной кровельный ковер из Кромэла; 6 - прокладки из герметизирующей ленты Герлен; 7 - оцинкованная кровельная сталь

обработка вертикальных поверхностей высотой более 500 мм, а также примыкания к фонарям, вентшахтам и т.п. осуществляется путем приклеивания верхней кромки дополнительного ковра (фартука) к вертикальной поверхности через герметизирующую ленту Герлен-200 и дополнительным креплением саморезами через оцинкованную прижимную планку;

Примыкание кровли к парапету высотой более 450 мм

1 - основание под кровельный ковер; 2 - грунтовка; 3 - мастика Мастмэл; 4 - дополнительный слой Кромэла; 5 - основной кровельный ковер из Кромэла; 6 - прокладки из герметизирующей ленты Герлен; 7 - защитный фартук из оцинкованной кровельной стали

места пропуска через кровлю труб выполняют с применением стальных патрубков с фланцами и герметизацией кровли в этом месте;

места пропуска анкеров усиливают герметизирующей мастикой. Для этого в месте пропуска устанавливают рамку из уголков, которую заполняют герметизирующей мастикой;

защитную окраску поверхности клеевой кровельной системы выполняют за два раза композицией, состоящей из: мастики Мастмэл, алюминиевой пудры и растворителя в соотношении 1:1, 5:5 (окраска смонтированной клеевой кровельной системы защитной светоотражающей композицией производится в соответствии с требованиями проекта).

Устройство защитного слоя

В кровлях с уклоном до 10 %, выполненных из рулонных битумно-полимерных, битумных материалов с мелкозернистой посыпкой для защиты верхнего слоя основного водоизоляционного ковра должен предусматриваться защитный слой из гравия или из крупнозернистой посыпки (каменной крошки) с маркой по морозостойкости не ниже 100.

Толщина защитного слоя из гравия должна быть 10 - 15 мм.

Толщина защитного слоя из крупнозернистой посыпки, выполняемого в построечных условиях, должна быть 3 - 5 мм.

В кровлях с уклонами до 2,5 % из эластомерных пленочных рулонных материалов, выполненных методом свободной укладки, должен предусматриваться гравийный пригрузочный слой из расчета 50 кг/м².

В кровлях с уклоном более 10 % из рулонных битумно-полимерных или битумных материалов верхний слой основного водоизоляционного ковра должен выполняться из материала с крупнозернистой посыпкой.

В кровлях из эластомерных пленочных рулонных материалов, выполненных методами наклейки или свободной укладки с механическим, креплением при уклонах 2,5 % и более должен быть предусмотрен защитный слой из окрасочных составов, а при меньших уклонах - защитный слой из гравия или крупнозернистой посыпки.

Защитный слой в местах перепадов высот, на пониженных участках (при наружном неорганизованном водоотводе), а также эксплуатируемых кровель должен быть толщиной не менее 30 мм и выполняться из плит или из монолитных материалов с маркой по морозостойкости не менее В 7,5. Ширина защитного слоя в местах перепадов высот и на пониженных участках должна быть не менее 0,75 м.

В монолитном защитном слое эксплуатируемых кровель, а также в местах перепадов высот и на пониженных участках кровель должны быть предусмотрены температурно-усадочные швы шириной 10 мм с шагом не более чем 1,5 м во взаимно перпендикулярных направлениях, заполняемые герметизирующими составами.

На кровлях с уклоном до 10 % и верхним слоем из битумных и битумно-полимерных материалов с мелкозернистой посыпкой защитный слой рекомендуется выполнять из гравия фракции 5 - 10 мм или крупнозернистой посыпки, втопленных в слой мастики толщиной 1,5 - 2 мм или в подплавленный покровный слой наплавляемого рулонного материала. Фракция крупнозернистой посыпки должна быть 3 ÷ 5 мм. Гравий и посыпка должны быть промыты и просушены.

При уклонах более 10 % верхний слой водоизоляционного ковра следует выполнять из рулонных материалов с крупнозернистой посыпкой, а при верхнем слое из рулонных материалов с мелкозернистой посыпкой - окрасочным.

На кровлях из эластомерных пленочных рулонных материалов осуществляемых методами наклейки или свободной укладки с механическим креплением при уклонах более 2,5 % защитный слой рекомендуется выполнять окрасочным, а при меньших уклонах из гравия или крупнозернистой посыпки, втопленных в слой приклеивающего состава, нанесенного на прокладочный слой из стеклоткани, синтетического полотна или другого рулонного материала, точечно подклеенного к основному водоизоляционному ковру.

Устройство защитных слоев осуществляют захватками, начиная с пониженных участков (карнизных свесов, ендов), а также мест примыкания кровель к стенам и ведут их «на себя». Перед устройством защитных слоев поверхность водоизоляционного ковра должна быть сухой и чистой.

Поверхность кровли должна быть равномерно покрыта защитным слоем гравия или крупнозернистой посыпкой на верхнем слое рулонного ковра.

В качестве окрасочного защитного слоя рекомендуется применять следующие составы:

бутилкаучуковую мастику с добавлением 10 - 14 % наполнителя - алюминиевой пудры ПАК-3 или ПАК-4;

эмаль ХП-799, включающую хлорсульфополиэтиленовый лак ХП-734 с 25 % наполнителя - алюминиевой пудры ПАК-3 или ПАК-4;

хлорсульфополиэтиленовый лак ХП-734 с 25 % наполнителя - алюминиевой пудры ПАК-3 или ПАК-4.

Окрасочное защитное покрытие на поверхность водоизоляционного ковра наносят ровным слоем; расход состава зависит от его сухого остатка.

Технологический процесс по устройству окрасочного защитного слоя включает:

нанесение первого слоя, ровно покрывающего поверхность водоизоляционного ковра;

нанесение второго слоя через 2 - 3 часа после высыхания предыдущего при температуре 18 - 23 °С.

При механизированном нанесении окрасочного состава безвоздушными установками вязкость его не должна превышать 100 с, а при ручном нанесении 300 с. Требуемая вязкость состава достигается введением растворителя.

В кровлях подверженных воздействию щелочных производственных выделений на участках с уклоном 10 % и более водоизоляционный ковер должен быть защищен щелочестойкими мастичными составами, наносимыми толщиной не менее 0,5 мм. В качестве щелочестойких составов рекомендуется применять гуммировочные составы на основе найрита или на основе хлорсульфированного полиэтилена и битума в соотношении 1:2.

В защитном слое из окрасочных составов не должно быть пор, кратеров, трещин и других дефектов.

Устройство «дышащих» кровель

При устройстве водоизоляционного ковра в осенне-зимний период возможно увлажнение оснований под кровлю, которое не всегда устраняется при сплошной наклейке наплавляемых рулонных материалов путем их подплавления и подогрева основания, а это может привести к образованию вздутий, снижающих эксплуатационную надежность ковра.

Предотвратить появление вздутий можно частичным закреплением нижнего слоя водоизоляционного ковра, которое достигается несколькими способами:

- полосовой или точечной приклейкой;

- механическим закреплением;

- укладкой на основание под кровлю перфорированного рулонного материала.

Кровли, выполненные этими способами, называются «дышащими».

Применение «дышащего» водоизоляционного ковра позволяет выровнять давление паровоздушной смеси в подкровельном слое с давлением наружного воздуха и, таким образом, исключить образование вздутий между основанием под кровлю и ковром.

В соответствии с главой СНиП II-26-76 точечная или полосовая приклейка должна быть равномерной и составлять 25 ÷ 35 % площади наклеиваемых полотнищ рулонного материала, что практически невозможно осуществить при применении наплавляемых материалов. Поэтому для таких кровель наиболее целесообразно применение двух других способов частичного закрепления.

Технологические приемы устройства кровельного ковра методом свободной укладки нижнего слоя с механическим закреплением выполняют в следующей последовательности (см. нижеприведенный рисунок):

на подготовленное основание под кровлю раскатывают рулоны, примеряют один рулон по отношению к другому и обеспечивают нахлестку (продольную и поперечную) не менее 100 мм;

затем полотнища рулонного материала (кроме полотнища, раскатанного вдоль линии водораздела) обратно скатывают в рулоны (при значительном охлаждении полотнищ зимой эти операции производят при легком подогреве ручной горелкой поверхности рулона);

полотнище рулонного материала, раскатанное вдоль линии водораздела, закрепляют дюбелями с шайбами;

следующий рулон раскатывают, разогревая покровный (приклеивающий) слой наплавляемого материала в месте нахлестки, и плотно прижимают к ранее уложенному и закрепленному дюбелями полотнищу;

после этого свободную кромку раскатанного и приклеенного полотнища закрепляют дюбелями с шайбами;

таким образом раскатывают, приклеивают и закрепляют остальные полотнища;

верхний (второй) слой наплавляемого рулонного материала приклеивают сплошь, при этом полотнища раскатывают так, чтобы они перекрывали швы нижележащего слоя.

Раскладка рулонных материалов при устройстве кровельного ковра с механическим закреплением нижнего слоя

1 - переходной наклонный бортик у парапета (стены); 2 - линия водораздела; 3 - основание под кровлю; 4 - нижний механически закрепляемый слой рулонного материала; 5 - шайбы с дюбелями; 6 - наклейка полотнищ в местах нахлесток; 7 - верхний (второй) слой кровельного ковра.

Узлы примыкания кровли с механическим закреплением нижнего слоя к парапету высотой до и более 450 мм из кровельных материалов «Техноэласт», «Унифлекс», «Экофлекс» приведены на стр. 63.

Аналогичные узлы для кровельных материалов «Изопласт», «Изоэласт» и «Кинепласт» приведены в Руководствах по применению в кровлях этих материалов, разработанных ЦНИИпромзданий.

Для устройства «дышащей» кровли с укладкой на основание под кровлю перфорированного рулонного материала применяют:

перфорированный рулонный материал по ТУ 5774-012-05766480-2000 «Материал рулонный кровельный вентиляционный Изопласт ДХП-1,5», массой 1,5 кг/м³, или аналогичный ему другой перфорированный рулонный материал;

наплавляемые рулонные материалы «Изопласт» (ТУ 5774-005-05766480-95), «КИНЕпласт» (ТУ 5774-010-05766480-99) и другие наплавляемые материалы.

Основанием под «дышащую» кровлю могут служить поверхности:

- бетонных плит, выравнивающей стяжки из цементно-песчаного раствора или асфальтобетона;

- монолитной теплоизоляции;

- ремонтируемой («старой») кровли.

Выравнивающие стяжки и монолитная теплоизоляция должны удовлетворять тем же требованиям, предъявляемым к ним при устройстве кровель из наплавляемых рулонных материалов.

Требования к изоляционным слоям:

- в новом покрытии или при его реконструкции (при капитальном ремонте с заменой теплоизоляции) «дышащий» водоизоляционный ковер должен включать нижний слой из перфорированного рулонного материала и верхний слой из наплавляемого рулонного материала с крупнозернистой посыпкой и массой не менее 5 кг/м², например, марки «Изопласт-П*» с армирующей основой из полиэстера (ПЭ-250) или стеклоткани (Т-200) или «КИНЕпласт»- ЭКП-5.0; ХКП-5.0; ТКП-5,0 и ТКП-6,0 или других аналогичных материалов.

На эксплуатационных покрытиях (крышах-террасах) для водоизоляционного ковра в качестве верхнего слоя применяют наплавляемый рулонный материал, имеющий мелкозернистую (тальковую, песочную) посыпку либо полиэтиленовую пленку и массу не менее 5,0 кг/м²: например, марки «Изопласт-П*» с армирующей основой из полиэстера (ПЭ-250) или стеклоткани (Т-200) или «КИНЕпласт» - ЭМП-5,5.

На примыканиях к вертикальным поверхностям (парапетам, стенам, бортам фонарей и т.п.) выполняют изоляционные слои из тех же материалов, что и основной водоизоляционный ковер.

Подготовку основания под кровлю производят так же, как и при устройстве кровли из наплавляемых рулонных материалов.

В ремонтируемой («старой») кровле предварительно устраняют дефекты (трещины, вырывы и т.п.), выравнивают неровности, а поверхность ее грунтуют составом из битума V марки и керосина в соотношении (по весу) 1:3; расход грунтовки 0,3 ÷ 0,5 кг/м².

Технологические приемы устройства кровельного ковра выполняют в следующей последовательности (см. нижеследующий рисунок):

Раскладка рулонных материалов при устройстве «дышащей» кровли

1 - наклонный бортик у парапета (стены); 2 - линия водораздела; 3 - огрунтованное основание под кровлю; 4 - перфорированный рулонный материал; 5 - отверстия (перфорация); 6 - наклейка полотнищ в местах нахлесток; 7 - верхний (второй) слой кровельного ковра.

- на подготовленное основание под кровлю раскатывают несколько рулонов перфорированного рулонного материала, примеряют каждый рулон по отношению к соседнему и обеспечивают требуемую нахлестку (рис. а);

- полотнища перфорированного материала (кроме полотнища, раскатанного вдоль линии водораздела) обратно скатывают в рулоны (рис. б);

- смежные (соседние по отношению к раскатанному вдоль водораздела) полотнища при раскатывании приклеивают по нахлесткам к предыдущему (рис. в), в ветреную погоду полотнища перфорированного рулонного материала приклеивают точечно (к основанию под кровлю) и между нахлестками;

- продолжая таким образом приклеивать смежные полотнища к предыдущим, устраивают нижний слой кровли из перфорированного рулонного материала;

- второй (верхний) слой наплавляемого рулонного материала с крупнозернистой посыпкой приклеивают сплошь, при этом полотнища раскатывают так, чтобы они перекрывали швы нижележащего (перфорированного) слоя (рис. г).

У мест примыканий к вертикальным поверхностям (парапетам, стенам) нижний слой ковра из перфорированного рулонного материала предварительно закрепляют также точечно, затем наклеивают второй слой из рулонного материала с крупнозернистой посыпкой.

Контроль качества кровельных работ

Производственный контроль качества работ по устройству рулонных кровель должен включать входной контроль качества кровельных материалов, операционный контроль соблюдения заданной технологии выполнения кровельных работ и качества выполнения отдельных технологических операций, приемочный контроль соответствия готовой кровли требованиям проекта и нормативных документов.

Объем работ, выполняемых в процессе входного и операционного контроля качества кровельных работ, приведен выше.

Результаты входного контроля рулонных кровельных материалов, представленные в виде сертификатов соответствия и гигиенических сертификатов, документов о качестве, актах и протоколах лабораторных испытаний, предъявляются при приемке отдельных слоев кровельного покрытия.

Результаты операционного контроля, зафиксированные в журналах производства работ, также предъявляются при приемке отдельных слоев кровельного покрытия.

Устройство каждого элемента кровли должно выполняться после промежуточной приемки - проверки правильности выполнения соответствующего нижележащего элемента с составлением акта освидетельствования скрытых работ.

Промежуточной приемке подлежат выполненные работы по устройству:

- несущих конструкций покрытия (качество заполнения стыков плит бетоном, устройство деформационных швов, наличие и правильность устройства (установки) выступающих конструкций над крышей, правильность разбивки профиля и соблюдение уклонов ендовы и др.);

- пароизоляционного слоя;

- теплоизоляционного слоя;

- основания (стяжек), в том числе в местах примыкания кровли к вертикальным и выступающим конструктивным элементам;

- рулонных основных и дополнительных слоев кровли;

- защитного слоя.

При приемке основания исполнитель должен представить заказчику акты на скрытые работы по результатам инструментального контроля ровности поверхности основания, его влажности, уклона и уровня понижения поверхности в местах расположения воронок внутреннего водостока, а также оценки визуального контроля (с участием представителя заказчика) соответствия проекту и нормативным документам выполненных в основании температурно-усадочных швов.

При приемке слоя пароизоляции исполнитель должен представить заказчику акт на скрытые работы по результатам визуального контроля (с участием представителя заказчика) слоя пароизоляции (наличия трещин, вздутий, разрывов, пробоин, расслоений), в том числе в узлах примыканий покрытий к стенам, стенкам фонарей, шахтам и оборудованию, проходящему через покрытие, и в местах деформационных швов.

При приемке водоизоляционного слоя исполнитель должен представить заказчику акты на скрытые работы по результатам инструментального контроля (с участием представителя заказчика) уклона кровли, уровня понижения поверхности в местах расположения воронок внутреннего водостока, оценку визуального контроля соответствия требованиям проекта и нормативных документов внешнего вида выполненной кровли (отсутствие внешних дефектов, трещин, вздутий, разрывов, пробоин, расслоений, а также отслоений в местах нахлестки).

При приемке готовой кровли необходимо проверять:

расположение полотнищ (в зависимости от уклона покрытия), их соединение и защита в рядовом покрытии, в местах примыкания и сопряжений в разных плоскостях (отступления от проекта не допускаются);

соответствие числа усилительных (дополнительных) слоев в сопряжениях (примыканиях) проекту (отступления от проекта не допускаются);

уровень понижения поверхности в местах расположения воронок внутреннего водоотвода - чаши водоприемных воронок внутренних водостоков не должны выступать над поверхностью основания (отступления от проекта не допускаются);

отсутствие острых углов в конструкциях примыкании (стяжек и бетона), которые должны быть сглаженными и ровными (отступления от проекта не допускаются).

Подлежат проверке с составлением акта приемки составы мастик для приклейки рулонных материалов и их теплостойкость; прочность и составы клеящей прослойки. Они должны соответствовать требованиям проекта (отступления от проекта - не более 5 %).

Пузыри, вздутия, воздушные мешки, разрывы, вмятины, проколы, губчатое строение, потек и наплывы на поверхности покрытия кровель не допускаются (отступления от проекта не допускаются).

Полный отвод воды по всей поверхности кровель должен осуществляться по наружным и внутренним водостокам без застоя воды (отступления от проекта не допускаются).

Соответствие проекту и нормативным документам вышеперечисленных параметров оценивается в процессе технического осмотра и оформляется актом приемки.

Требования, предъявляемые к готовым кровельным конструкциям, приведены в нижеследующей таблице.

Рулонные кровли панельных, блочных и кирпичных жилых зданий

Узлы кровли крыш жилых зданий по серии 2-160-4 вып. 5

ЧЕТЫРЕХСЛОЙНЫЕ КРОВЛИ

ТРЕХСЛОЙНЫЕ КРОВЛИ

Узлы сопряжений конструкций теплого чердака и крыш с кровлей

Узел 13 Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и наружной продольной стены чердака с кровлей

Узел 14 Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и наружной торцевой стены чердака с кровлей

Узел 15 Узел сопряжения лотковой плиты и наружной торцовой стены чердака с кровлей

Узел 16 Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и лотковой плиты с кровлей

Узел 17 Узел сопряжения двух плит кровельного покрытия

Узел 19 Узел сопряжения водосточной воронки и лотковой плиты с кровлей

Узел 31 Узел сопряжения двух лотковых плит с кровлей

В местах примыкания к стенам, вентиляционным шахтам и другим конструктивным элементам край кровельного ковра должен быть приподнят не менее чем на 200 мм. Наклонная часть подъёма выполняется под углом 45° или выкружкой радиусом 100 мм. При примыкании ковра к отдельно стоящим трубам основание поднимается на высоту 200 мм (не менее). Поднятая часть основания выполняется из цементно-песчаного раствора марки М100, из тяжелого бетона класса В7,5 или из асфальтобетона прочностью на сжатие 0,8 МПа (при температуре 50 °С).

Стены из кирпича на высоту заведения и наклейки водоизоляционного ковра выравниваются штукатуркой из цементно-песчаного раствора марки M100. Поверхность основания грунтуется.

В местах примыкания кровель к вертикальным поверхностям - стенам, шахтам и другим конструкциям слои основного водоизоляционного ковра усиливаются тремя дополнительными слоями рулонных материалов с верхним слоем, имеющим крупнозернистую посыпку. Под основной ковер укладывается скользящая прокладка из рулонного материала, которая приклеивается только в верхней части вертикального участка и в середине наклонной плоскости. Дополнительные слои водоизоляционного ковра укладываются на мастиках с повышенной теплостойкостью. Место примыкания защищается слоем гравия, втопленного в битумную мастику.

Узел 30 Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и стены будки выхода на крышу с кровлей

Узел 25 Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и наружной стены машинного помещения с кровлей

Верхний край водоизоляционного ковра на вертикальных участках примыкания закрепляется и защищается от прямого попадания влаги фартуком из оцинкованной кровельной стали толщиной 0,5 - 0,8 мм, край которого крепится к строительным конструкциям. На вертикальных поверхностях, не имеющих выступающей части (распушки) или углубления («выдры», штрабы), способствующих защите верхнего края ковра, «фартук» устанавливается в двух уровнях. Крепление защитного фартука осуществляется шайбами из оцинкованной стальной полосы, пристрелянными дюбель-гвоздями к бетонным конструкциям или прибитыми кровельными оцинкованными гвоздями к деревянным антисептированным рейкам или пробкам, заложенным в кирпичные стены или сборные бетонные элементы.

Зазор между стеной и верхним отогнутым краем фартука герметизируется нетвердеющими строительными мастиками, поверхность которых защищается (от высыхания) бутадиенстирольными, кумаронокаучуковыми, ПХВ красками (ГОСТ 9825-73*). Поверхности, соприкасающиеся с герметизирующей мастикой, предварительно огрунтовываются соответствующей (для принятого герметика) грунтовкой.

Вокруг водоприёмных воронок внутреннего водостока основной гидроизоляционный ковер усиливается тремя слоями, армированными двумя слоями стеклохолста марки ВВ-Г или стеклосетки марки ССС (при применении битумно-латексной эмульсии или холодных мастик). При отсутствии стекломатериалов усиление ковра осуществляют наклейкой двух дополнительных слоев рулонных материалов и слоя мешковины, пропитанной в мастике.

Узлы сопряжений конструкций холодного чердака и крыш с кровлей

Узел 48 Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и наружной продольной стены чердака с кровлей

Узел 49 Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и наружной торцевой стены чердака с кровлей

Количество слоев основного рулонного водоизоляционного ковра из рубероида принимают в зависимости от уклона кровли: для кровли с уклоном до 2,5 % (0 - 2,5 %) - 4 слоя; для кровли с уклоном более 2,5 % - 3 слоя.

Мастика для устройства кровель назначается в зависимости от района строительства, вида и уклона кровли. При устройстве кровель с уклоном менее 2,5 % из небиостойких рулонных материалов, в состав битумных мастик необходимо вводить антисептики.

Бетонные поверхности основания перед наклейкой ковра должны быть огрунтованы.

Узел 50 Узел сопряжения лотковой плиты и наружной торцовой стены чердака с кровлей

Узел 51 Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и лотковой плиты с кровлей

Узел 54 Узел сопряжения водосточной воронки и лотковой плиты с кровлей

Узел 58 Узел сопряжения двух лотковых плит с кровлей

В пределах холодных чердаков все трубопроводы (вытяжной вентиляции санузлов, водостока, теплосетей и пр.) во избежание обмерзания или теплопотерь утепляются оберткой их минераловатными матами (ГОСТ 21880-94*).

Применяемые теплоизоляционные материалы при укладке их в конструкцию должны иметь влажность, установленную стандартами или техническими условиями на эти материалы.

Сборные железобетонные элементы крыш (плиты покрытия, лотки, опоры лотков и др.) устанавливаются на слой цементно-песчаного раствора марки 100 толщиной 20 мм.

Для защиты кровель от действия солнечной радиации в III и IV климатических районах следует устраивать дополнительный слой из гравия (по ГОСТ 8267-93), топленного в горячую битумную мастику слоем 2 мм. Для исключения разрыва рулонного ковра швы между плитами покрытий шириной более 1,5 м перекрываются насухо полосой из рулонного материала шириной 250 мм с приклейкой кромки с одной стороны на ширину 50 мм.

Узел 63 Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и стены будки выхода на крышу с кровлей

Узел 62 Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и наружной стены машинного помещения с кровлей

Узлы сопряжений конструкций теплого чердака и крыш с кровлей

Узел 12 Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и наружной продольной стены с кровлей

Узел 13 Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и лотковой плиты с кровлей

Узел 14 Узел сопряжения лотковой плиты и наружной торцевой стены с кровлей

Узел 15 Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и наружной торцевой стены с кровлей

Узел 19 Узел сопряжения водосточной воронки и лотковой плиты с кровлей

Узел 31 Узел сопряжения двух лотковых плит с кровлей

В местах примыкания к стенам, вентиляционным шахтам и другим конструктивным элементам край кровельного ковра должен быть приподнят не менее чем на 200 мм. Наклонная часть подъёма выполняется под углом 45° или выкружкой радиусом 100 мм. При примыкании ковра к отдельно стоящим трубам основание поднимается на высоту 200 мм (не менее). Поднятая часть основания выполняется из цементно-песчаного раствора марки M100, из тяжелого бетона класса В7,5 или из асфальтобетона прочностью на сжатие 0,8 МПа (при температуре 50 °С).

Стены из кирпича на высоту заведения и наклейки водоизоляционного ковра выравниваются штукатуркой из цементно-песчаного раствора марки М100. Поверхность основания грунтуется.

В местах примыкания кровель к вертикальным поверхностям - стенам, шахтам и другим конструкциям слои основного водоизоляционного ковра усиливаются тремя дополнительными слоями рулонных материалов с верхним слоем, имеющим крупнозернистую посыпку. Под основной ковер укладывается скользящая прокладка из рулонного материала, которая приклеивается только в верхней части вертикального участка и в середине наклонной плоскости. Дополнительные слои водоизоляционного ковра укладываются на мастиках с повышенной теплостойкостью. Место примыкания защищается слоем гравия, втопленного в битумную мастику.

Узел 30 Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и стены будки выхода на крышу с кровлей

Узел 24 Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и наружной стены машинного помещения с кровлей

Верхний край водоизоляционного ковра на вертикальных участках примыкания закрепляется и защищается от прямого попадания влаги фартуком из оцинкованной кровельной стали толщиной 0,5 - 0,8 мм, край которого крепится к строительным конструкциям. На вертикальных поверхностях, не имеющих выступающей части (распушки) или углубления («выдры», штрабы), способствующих защите верхнего края ковра, «фартук» устанавливается в двух уровнях. Крепление защитного фартука осуществляется шайбами из оцинкованной стальной полосы, пристрелянными дюбель-гвоздями к бетонным конструкциям или прибитыми кровельными оцинкованными гвоздями к деревянным антисептированным рейкам или пробкам, заложенным в кирпичные стены или сборные бетонные элементы.

Зазор между стеной и верхним отогнутым краем фартука герметизируется нетвердеющими строительными мастиками, поверхность которых защищается (от высыхания) бутадиенстирольными, кумаронокаучуковыми, ПХВ красками (ГОСТ 9825-73*). Поверхности, соприкасающиеся с герметизирующей мастикой, предварительно огрунтовываются соответствующей (для принятого герметика) грунтовкой.

Вокруг водоприёмных воронок внутреннего водостока основной гидроизоляционный ковер усиливается тремя слоями, армированными двумя слоями стеклохолста марки ВВ-Г или стеклосетки марки ССС (при применении битумно-латексной эмульсии или холодных мастик). При отсутствии стекломатериалов усиление ковра осуществляют наклейкой двух дополнительных слоев рулонных материалов и слоя мешковины, пропитанной в мастике.

Конструкции рулонных кровель общественных зданий по серии 2.260-1 выпуск 5

Согласно СНиП II-26-76 теплоизоляционные слои типов Т-3 ÷ Т-7; Т-9; Т-10 могут использоваться в качестве основания под кровлю без стяжек по их поверхности. Допускается предусматривать стяжку из цементно-песчаного раствора марки 50 толщиной 15 мм по теплоизоляции типа Т-8; Т-11 и Т-12. По засыпным утеплителям (типа Т-15) необходимо предусматривать стяжку из цементно-песчаного раствора повышенной жесткости (осадка конуса до 30 мм) марки 100 толщиной 25 мм. Стяжки следует устраивать захватками шириной 2 - 3 м по направляющим с разравниванием и уплотнением поверхности. В осенне-зимний период по монолитным и плитным утеплителям допускается предусматривать стяжку из песчаного асфальтобетона толщиной 15 мм (прочностью на сжатие не ниже 8 кгс/см² при 50 °С) (ТУ 66-16-31-89 «Асфальтопесчаные строительные смеси»).

В стяжках следует предусматривать температурно-усадочные швы шириной 5 мм, разделяющие поверхность стяжки из цементно-песчаного раствора на участки не более 6´6 м, а песчаного асфальтобетона - на участки не более 4×4 м; в покрытиях с несущими плитами длиной 6 м эти участки должны иметь размеры 3×3 м. Температурно-усадочные швы должны располагаться над торцовыми швами несущих плит и над температурно-усадочными швами в слоях монолитной теплоизоляции. По температурно-усадочным швам в стяжках, теплоизоляционных материалах монолитной укладки и над торцовыми стыками несущих плит должна предусматриваться укладка полос шириной 150 мм из рубероида и точечная приклейка их с одной стороны шва. По поверхности основания из цементно-песчаного раствора должна предусматриваться огрунтовка.

Узлы сопряжений конструкций бесчердачных невентилируемых покрытий общественных зданий с кровлей по серии 2.260-1 в. 5

Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и наружной парапетной панели

Узел сопряжения плиты кровельного покрытия, карнизной плиты и подкарнизной стеновой панели

Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и водоприёмной воронки

Узел сопряжения плиты кровельного покрытия изделия для крепления растяжки

Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и трубы

Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и радиостойки

Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и изделия для крепления растяжки

Узел сопряжения конструкций в деформационном шве

Узел сопряжения плиты кровельного покрытия и вентиляционной шахты

Узел сопряжения конструкция в деформационном шве

Устройство мастичной кровли

Требования к материалам

ГОСТ 30693-2000 Мастики кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия.

ГОСТ 2889-80 Мастика битумная кровельная горячая. Технические условия.

ГОСТ 15836-79 Мастика битумно-резиновая изоляционная. Технические условия.

ТУ 21-5744710-512-91 Мастика битумно-бутилкаучуковая холодная кровельная и гидроизоляционная «Вента-У».

ТУ 5775-001-17187505-95 Мастика битумно-полимерная кровельная и гидроизоляционная БИТУРЭЛ.

ТУ 5775-029-17187505-2000 Мастика битумно-полимерная кровельная и гидроизоляционная Битурэл-Экстра.

ТУ 5775-033-17187505-2000 Мастика полимер-битумная кровельная и изоляционная Битурэл-Супер.

ТУ 5775-028-17187505-2000 Мастика полимерно-битумная кровельная, изоляционная и огнезащитная Огнебит.

ТУ 5772-011-17187505-97 Композиции полимерные полиуретановые ПОЛУР.

ТУ 5772-024-17187505-2000 Композиции полимерные полиуретановые ОГНЕПОЛ.

ТУ 5775-017-17187505-97 Мастика полимерная кровельная ГЕРМОКРОВ.

ТУ 5775-032-17187505-2000 Мастика полимерная кровельная ОГНЕКРОВ.

ТУ 5775-001-11753429-95 Мастика полимерно-битумная ПБМ

ТУ 5775-007-00152000-98 Мастика битумно-полимерная ПБС

ТУ 5775-002-10591806-94 Мастика полимерно-битумная кровельная ПБК.

ТУ 309-3.1-2-92 Композиция полимерно-битумная «Антикор МПБ-1».

ТУ 2311-001-17660092-95 Композиция полимерно-битумная с пониженной горючестью «Антикор МПБ-2».

ТУ 5775-001-26768088-96 Мастика резино-битумная холодная РБМ-Х.

ТУ 21-27-126-88 Мастика хлорсульфополиэтиленобитумная отверждающаяся кровельная и гидроизоляционная «Кровлелит Б-3».

ТУ 21-27-37-89 Мастика изол. ТУ 21-27-76-88 Мастика битумно-латексная эмульсионная кровельная и гидроизоляционная «БЛЭМ-20».

ТУ 5775-001-10616742-98 Мастики битумно-эмульсионные кровельные и гидроизоляционные на твердых эмульгаторах.

ТУ 5770-001-23372974-94 Мастика полимерная холодная однокомпонентная кровельная, гидроизоляционная «Магир».

ТУ 5775-001-29659211-96 Мастики кровельные и гидроизоляционные эмульсионные битумные и битумно-полимерные.

ТУ 2513-001-20504464-99 Герметик антикоррозионный «Гермокрон».

ТУ 38.403770-93 Материал кровельный «Битурэл».

ТУ 5775-002-41099447-95 Бутилкаучуковая гидроизоляционная кровельная однокомпонентная мастика «Бутислан-К».

ТУ 5775-012-41099447-99 Однокомпонентный декоративный гидроизоляционный материал для наружных работ (Экстраплан 1101).

ТУ 5775-013-41099447-98 Однокомпонентный гидроизоляционный материал для наружных работ (Эластоплан 1101).

ТУ 5775-012-32478306-2001 Мастика кровельная «Тиобит».

ТУ 5775-052-32478306-2002 Мастика кровельная «Тиобит С».

ТУ 5775-001-11313564-96 Мастика полимерная защитная «Поликров-Л».

ТУ 5772-005-42788835-98 Мастика гидроизоляционная холодного отверждения резино-битумная МГХ-Т.

ТУ 5772-006-42788835-98 Мастика битумно-каучуковая холодного отверждения кровельная и гидроизоляционная МГХ-К.

ТУ 5775-011-13238275-97 Битумно-каучуковая кровельная и гидроизоляционная мастика «Ребакс-М».

ТУ 2384-008-13238275-97 Каучукобитумная гидроизоляционная мастика «БКМ-200».

ТУ 5775-001-32989231-98 Мастика битумно-полимерная гидроизоляционная, герметизирующая и кровельная «Аэродор».

ТУ 5775-001-33529333-95 Мастика полимерная резино-битумная (холодная) «Поликон».

ТУ 5775-001-42280605-96 Мастика «Супер-М».

Мастика «Гипердесмо» (Греция) (сертифицирована и рекомендована АО ЦНИИпромзданий)

Стандарты и технические условия на кровельные, армирующие и герметизирующие материалы, предусмотренные проектом.

СНиП 3.01.01-85* Организация строительного производства.

СНиП 3.04.01-87 Изоляционные и отделочные покрытия.

Пособие. Кровли. Технические требования, правила приемки, проектирование и строительство, методы испытаний (АО ЦНИИПромзданий. М., 1997 г.).

Серия 2.160-4 Узлы крыш жилых зданий, выпуск 5 «Сборные железобетонные чердачные крыши с теплым и холодными чердаками, с рулонной и безрулонной кровлями». Руководство по применению мастики «Вента-У» в кровлях, гидроизоляции и для антикоррозионной защиты строительных конструкций и технологического оборудования» (ЦНИИПромзданий, 1995)

Инструкция по применению изоляционного материала «Битурэл» (компания «Гермопласт»).

Инструкции и Руководства разработчиков и заводов-изготовителей по применению кровельных и герметизирующих материалов, предусмотренных проектом.

Входной контроль кровельных материалов должен осуществляться в соответствии с требованиями проекта, государственных стандартов и технических условий на конкретные кровельные материалы, предусмотренные проектом, а также требованиями технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

ГОСТ 30693-2000 Мастики кровельные и гидроизоляционные

Общие технические условия

Данный стандарт распространяется на кровельные и гидроизоляционные мастики, предназначенные для приклеивания рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов, устройства защитных слоев кровель, устройства и ремонта мастичных кровель, устройства мастичных слоев гидроизоляции и пароизоляции строительных конструкций, зданий и сооружений, и устанавливает классификацию, общие технические требования, требования безопасности, правила приемки, методы испытаний, требования к транспортированию и хранению и указания по применению.

Кровельные и гидроизоляционные мастики (далее - мастики) классифицируют по следующим основным признакам:

- назначению;

- виду основных исходных компонентов;

- виду разбавителя;

- характеру отверждения;

- способу применения.

По назначению мастики подразделяют на:

- кровельные, предназначенные для устройства мастичных и ремонта всех типов кровель;

- приклеивающие, предназначенные для приклеивания рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов и устройства защитных слоев кровель;

- гидроизоляционные, предназначенные для устройства мастичных слоев гидроизоляции;

- пароизоляционные, предназначенные для устройства мастичных слоев пароизоляции.

В зависимости от вида основных исходных компонентов мастики подразделяют на:

- битумные;

- битумно-эмульсионные;

- битумно-резиновые;

- битумно-полимерные;

- полимерные.

По виду разбавителя мастики подразделяют на содержащие:

- воду;

- органические растворители.

По характеру отверждения мастики подразделяют на:

- отверждающиеся (в том числе вулканизующиеся);

- неотверждающиеся.

Отверждающиеся мастики могут быть одно- и многокомпонентными.

По способу применения мастики подразделяют на:

горячие - с предварительным подогревом перед применением;

холодные - не требующие подогрева (содержащие растворитель и эмульсионные).

Условное обозначение мастик в технической документации и при заказе должно состоять из полного или краткого наименования, марки и обозначения нормативного документа, по которому выпускается конкретный вид мастики.

Мастики должны соответствовать требованиям данного стандарта и нормативного документа на конкретный вид мастики.

Физико-механические показатели мастик должны соответствовать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Мастики должны выдерживать испытания на гибкость в условиях, приведенных в нижеследующей таблице.

Теплостойкость и температура размягчения мастик должны быть установлены в зависимости от области их применения в нормативном документе на конкретный вид мастики.

Кровельные мастики должны быть водонепроницаемыми при испытании в течение не менее 72 ч при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см²).

Физико-механические свойства мастик

Гидроизоляционные мастики должны быть водонепроницаемыми при испытании в течение не менее 10 мин при давлении не менее 0,03 МПа (0,3 кгс/см²), если иные условия испытания не установлены в нормативном документе на конкретный вид мастики.

Паропроницаемость пароизоляционных мастик указывают в нормативном документе на конкретный вид мастики.

Мастики, применяемые в условиях специальных воздействий, должны обладать стойкостью к этим воздействиям.

Цветные мастики должны выдерживать испытание на цветостойкость в течение не менее 2 ч.

На каждое тарное место должна быть наклеена или прикреплена к нему этикетка с указанием:

- наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;

- наименования мастики, индекса компонента или состава (для многокомпонентных мастик);

- обозначения нормативного документа на конкретный вид мастики;

- номера партии и даты изготовления;

- массы нетто тарного места;

- краткой инструкции по применению.

Перечень информации на этикетке может быть дополнен или изменен в соответствии с требованиями нормативного документа на конкретный вид мастики.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-96.

Упаковка должна обеспечивать сохранность мастики при транспортировании и хранении. Особенности упаковки указывают в нормативном документе на конкретный вид мастики.

В нормативном документе на конкретный вид мастики должны содержаться следующие показатели пожарной опасности покрытия из мастики:

группы горючести, воспламеняемости и распространения пламени - для кровельных мастик;

группы горючести и воспламеняемости - для гидроизоляционных мастик.

Организация-производитель или разработчик мастик может заявить в нормативном документе на мастику предельные значения отдельных или всех показателей ее пожарной опасности (наиболее опасные: Г4, РП4, В3) без подтверждения испытаниями.

Перечень контролируемых показателей качества кровельных и гидроизоляционных мастик (для всех мастик и для конкретных групп мастик) приведен в нижеследующей таблице.

Предприятие-изготовитель контролирует качество мастик по всем показателям, установленным в нормативном документе на конкретный вид мастики.

Каждая партия мастики, принятая отделом технического контроля, должна оформляться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование или товарный знак, адрес предприятия-изготовителя;

- наименование мастики и обозначение нормативного документа;

- номер партии и дату изготовления;

- количество тарных мест мастики (или составов мастики) в партии и их массу;

- результаты испытаний или подтверждение о соответствии качества мастики требованиям нормативного документа.

Перечень информации в документе о качестве может быть дополнен в соответствии с требованиями нормативного документа на конкретный вид мастики.

Потребитель имеет право проводить контрольную проверку мастик в соответствии с требованиями данного стандарта, применяя методы испытаний, указанные в ГОСТ 26589-94 и нормативном документе на конкретный вид мастики.

Транспортирование мастик производится всеми видами транспорта.

Погрузку в транспортные средства и перевозку мастик производят в соответствии с Правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида, и требованиями, установленными в нормативном документе на конкретный вид мастики.

Мастики должны храниться в условиях, обеспечивающих защиту от воздействия влаги и солнца, рассортированными по маркам.

Особенности хранения мастик должны быть указаны в нормативном документе на конкретный вид мастики.

Мастики должны применяться в соответствии с требованиями действующих строительных норм, сводов правил и рекомендаций (инструкций) по применению конкретного вида мастики.

ГОСТ 2889-80 Мастика битумная кровельная горячая. Технические условия

Данный стандарт распространяется на битумную кровельную горячую мастику, представляющую собой однородную массу, состоящую из битумного вяжущего и наполнителя и используемую в горячем состоянии.

Мастика может изготавливаться с добавками антисептиков и гербицидов.

Мастика предназначена для устройства рулонных кровель, а также мастичных кровель, армированных стекломатериалами.

Область применения мастики приведена в нижеследующей таблице (рекомендуемое приложение 1 к стандарту).

Мастики марок МБК-Г-55 и МБК-Г-65 следует применять для наклейки антисептированного рубероида и стеклорубероида, а мастики марок МБК-Г-55А и МБК-Г-65А - для наклейки неантисептированного рубероида; мастики марок МБК-Г-55Г и МБК-Г-65Г - для устройства защитного слоя на кровлях.

Цифры в условном обозначении марок мастики обозначают ее теплостойкость в °С. В обозначении марок мастики с добавками антисептиков или гербицидов после цифры теплостойкости добавляют соответственно букву А или Г.

По внешнему виду мастика должна быть однородной без посторонних включений и частиц наполнителя, антисептика или гербицида, не покрытых битумом.

На срезе мастики площадью 50 см² не должно быть более двух непропитанных частиц наполнителя, антисептика или гербицида размером более 0,4 мм.

В зависимости от марки мастика должна соответствовать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Мастика может быть упакована в стальные бочки со съемным днищем, в деревянные бочки или барабаны, мешки бумажные с противоадгезионной прослойкой.

На строительные объекты, расположенные вблизи мест централизованного изготовления, мастику следует транспортировать разогретой до 160 - 180 °С в специальных автомашинах, оборудованных мешалками. Время в пути не должно превышать 3 часов.

На упаковке мастики должно быть указано несмываемой краской:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- марка мастики;

- наименование наполнителя;

- номер партии.

Каждая отгружаемая партия мастики должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество, в котором должны указываться:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- количество мест в партии и их масса;

- марка мастики;

- наименование наполнителей и их процентное содержание в мастике;

- наименование антисептика или гербицида и их процентное содержание в мастике;

- результаты испытаний;

- обозначение данного стандарта.

Мастика должна храниться раздельно по маркам в закрытом помещении.

Гарантийный срок хранения мастики - один год со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения перед применением мастика должна быть проверена на соответствие ее требованиям данного стандарта.

ТУ 21-5744710-512-91 Мастика битумно-бутилкаучуковая холодная кровельная и гидроизоляционная «Вента-У»

Мастика предназначена для устройства и ремонта кровель, наружной гидроизоляции строительных конструкций. Сохраняет работоспособность в интервале температур от минус 65 до плюс 130 °С.

Мастика представляет собой многокомпонентную однородную массу, полученную путем смешения в соотношении 50:1 по массе двух составов - жидкого вулканизующегося состава «В» и пастообразного состава «А», содержащего активатор вулканизации.

Мастика является биостойкой.

Смешение двух составов производят на месте потребления в любом смесительном оборудовании в соотношении 50:1 по массе.

Состав «А» при длительном хранении может расслаиваться или засыхать (требуется добавка необходимого количества воды). Перед введением его в состав «В» состав «А» следует перемешать до полной однородности по всему объему при помощи лопастных мешалок или другого смесительного оборудования.

Готовая мастика по внешнему виду должна представлять собой однородную массу черного цвета.

Готовность мастики проверяется по сухому остатку (не менее 27 %), условной вязкости (в пределах 200 - 300 с) и условному времени вулканизации при температуре 20 ± 5 °С (3 - 24 ч).

Мастика должна выдерживать испытания на гибкость. При испытании образца мастики на брусе с радиусом закругления 5 ± 0,2 мм при температуре минус 65 ± 1 °С на поверхности образца не должно быть трещин.

Мастика должна быть водонепроницаемой. При испытании при давлении 0,10 ± 0,01 МПа (1,0 ± 0,1 кгс/см²) в течение не менее 10 мин на поверхности образца не должно быть признаков проникания воды.

Мастика должна быть теплостойкой. При испытании при температуре 130 ± 2 °С в течение не менее 5 ч на поверхности образца не должно быть вздутий.

Физико-механические свойства мастики должны соответствовать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Состав «В» мастики «Вента-У» поставляется заводом-изготовителем в герметически закрывающейся металлической таре (бочки стальные или алюминиевые), а состав «А» - в полиэтиленовой таре массой не более 5 кг.

Объем заполнения тары должен быть не более 90 %. Допускается поставка составов «В» и «А» в другой таре, обеспечивающей сохранность свойств составов мастики.

На каждое тарное место должна быть наклеена этикетка с указанием:

- наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;

- обозначения технических условий;

- даты изготовления;

- массы тарного места;

- гарантийного срока хранения.

На этикетке должны быть надписи: «ОГНЕОПАСНО» и «ВЗРЫВООПАСНО».

Каждая партия мастики должна сопровождаться документом о качестве.

Мастика должна храниться в помещении, снабженным приточно-вытяжной вентиляцией. При хранении мастика должна быть защищена от прямого воздействия солнечных лучей.

Гарантийный срок хранения мастики - не менее 3 месяцев со дня ее изготовления. По истечении гарантийного срока хранения мастика перед применением должна быть проверена на соответствие требованиям технических условий и при положительных результатах может быть использована по назначению.

ТУ 5775-001-17187505-95 Мастика битумно-полимерная кровельная и гидроизоляционная БИТУРЭЛ

Данные технические условия распространяются на мастику битумно-полимерную кровельную и гидроизоляционную Битурэл, изготовляемую на основе полиуретана и битума.

Мастика предназначается для устройства и ремонта кровель, наружной гидроизоляции строительных конструкций, защиты от коррозии наружных металлических конструкций, технологического оборудования, трубопроводов и днищ автомобилей.

Мастика представляет собой однородную массу черного цвета, полученную путем смешения двух жидких компонентов - полимерного компонента 1 (светлого цвета) и битумного компонента 2 (черного цвета) в соотношении (30 ± 1): (70 ± 2) по массе. Смешение компонентов производится на месте потребления.

После отверждения мастика Битурэл превращается в монолитную резиноподобную эластичную пленку - слой, сохраняющую заданные свойства в диапазоне температур от +120 до минус 50 °С.

Мастика Битурэл является биостойкой.

Пример условного обозначения мастики при заказе:

Битурэл ТУ 5775-001-17187505-95.

По внешнему виду мастика Битурэл должна представлять собой однородную массу черного цвета, без посторонних включений.

Физико-механические свойства мастики должны соответствовать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Мастика должна выдерживать испытания на гибкость. При испытании образца мастики на брусе с радиусом закругления 5 ± 0,2 мм при температуре минус 50 ± 1 °С на поверхности образца не должно быть трещин.

Мастика должна быть водонепроницаемой. При испытании при давлении 0,10 ± 0,01 МПа (1,0 ± 0,1 кгс/см²) в течение не менее 10 мин на поверхности образца не должно быть признаков проникания воды.

Мастика должна быть теплостойкой. При испытании при температуре 120 ± 2 °С в течение не менее 5 ч на поверхности образца не должно быть вздутий.

Мастика поставляется потребителю в виде двух компонентов: 1 и 2, которые должны быть упакованы в металлические бочки или в другую тару по согласованию с потребителем продукции.

На каждое тарное место должна быть наклеена этикетка с указанием:

- наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;

- наименования мастики, индекса компонента;

- обозначения данных технических условий;

- номера партии и даты изготовления;

- массы нетто тарного места;

- гарантийного срока хранения.

Для компонента 2 на этикетке должны быть надписи «ОГНЕОПАСНО» и «ВЗРЫВООПАСНО».

Каждая партия мастаки Битурэл должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

- наименование мастики и номер технических условий;

- номер партии и дату изготовления;

- массу нетто и количество тарных мест компонентов 1 и 2;

- результаты испытаний или подтверждение соответствия качества мастики Битурэл требованиям технических условий;

- гарантийный срок хранения.

Мастика транспортируется всеми видами транспорта.

Мастика должна храниться в полотно закрытой таре в неотапливаемых складских помещениях при температуре не выше 30 °С.

Гарантийный срок хранения мастики Битурэл - 6 месяцев со дня ее изготовления. По истечении гарантийного срока хранения мастика перед применением должна быть проверена на соответствие требованиям технических условий и при положительных результатах может быть использована по назначению.

ТУ 5775-029-17187505-2000 Мастика битумно-полимерная кровельная и гидроизоляционная БИТУРЭЛ-ЭКСТРА

Данные технические условия распространяются на мастику двухкомпонентную битумно-полимерную кровельную и изоляционную БИТУРЭЛ-ЭКСТРА, изготовляемую на основе битумно-полимерной мастики Битурэл с введением в ее состав специальных добавок, повышающих эксплуатационные свойства.

БИТУРЭЛ-ЭКСТРА предназначается для устройства и ремонта кровель всех типов, наружной гидроизоляции строительных конструкций, заделки стыков плит покрытия аэродромов и автодорог, защиты от коррозии наружных металлических и бетонных поверхностей, технологического оборудования, трубопроводов. Работоспособность мастики сохраняется в интервале температур от минус 60 °С до плюс 140 °С.

Мастика до отверждения представляет собой однородную (без посторонних включений) вязкую массу черного цвета, полученную путем смешения двух жидких компонентов - компонента полиуретанового «Гермопласт ФП-1» (1) и специального компонента (2) в соотношении (30 ± 2):(70 ± 2) по массе. Смешение компонентов производится на месте потребления.

После отверждения покрытие должно представлять собой по внешнему виду резиноподобную пленку без вздутий и пузырей.

Мастика биостойка.

Пример условного обозначения мастики при заказе:

Битурэл-Экстра ТУ 5775-029-17187505-2000.

Мастика должна отвечать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Условное время отверждения (t_отв) после смешения компонентов при температуре +20 °С должно быть не менее 3 ч. Условное время отверждения мастики зависит от температуры, при которой происходит ее полимеризация. Для придания мастике специальных свойств в нее вводятся катализаторы, с помощью которых (в зависимости от региона применения, климатических условий, времени года и других факторов) возможно варьирование времени жизни мастики, изменение прочностных и других показателей.

Физико-механические свойства покрытия из мастики должны соответствовать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

По воспламеняемости покрытие относится к группе В2 по ГОСТ 30402-96, по горючести - к группе Г3 по ГОСТ 30403-96.

Компоненты мастики должны быть упакованы в герметически закрывающиеся металлические бочки по ГОСТ 13950-91*, ГОСТ 17366-80*, ГОСТ 6247-79* или в другую тару по согласованию с потребителем продукции.

На каждое тарное место должна быть наклеена этикетка с указанием:

- наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;

- наименования мастики, индекса компонента;

- обозначения технических условий;

- номера партии и даты изготовления;

- массы нетто тарного места;

- номера места;

- гарантийного срока хранения.

Для специального компонента на этикетке должны быть надписи «ОГНЕОПАСНО» и «ВЗРЫВООПАСНО».

Каждая партия мастики должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

- наименование мастики и номер технических условий;

- номер партии и дату изготовления;

- массу нетто и количество тарных мест компонентов;

- результаты испытаний или подтверждение соответствия качества мастики требованиям технических условий;

- гарантийный срок хранения.

Компоненты мастики транспортируется всеми видами транспорта.

Компоненты мастики должны храниться в полотно закрытой таре в неотапливаемых складских помещениях при температуре не выше 30 °С.

Гарантийный срок хранения компонентов мастики - 6 и 12 месяцев, соответственно, со дня их изготовления. По истечении гарантийного срока хранения компоненты мастики перед применением должны быть проверены на соответствие их требованиям технических условий и при установлении соответствия могут быть использованы по назначению.

ТУ 5775-033-17187505-2000 Мастика полимер-битумная кровельная и изоляционная БИТУРЭЛ-СУПЕР

Технические условия распространяются на мастику двухкомпонентную полимер-битумную кровельную и изоляционную БИТУРЭЛ-СУПЕР, изготовляемую на основе битумно-полимерной кровельной и гидроизоляционной мастики БИТУРЭЛ-ЭКСТРА (ТУ 5775-029-17187505-2000) с введением в ее состав специальных добавок, повышающих эксплуатационные свойства.

В зависимости от области и условий применения мастика выпускается двух марок: БИТУРЭЛ-СУПЕР 1 и БИТУРЭЛ-СУПЕР 2. При необходимости мастика БИТУРЭЛ-СУПЕР 1 может выпускаться с приданными ей специальными свойствами, обеспечивающими повышенную стойкость к определенным агрессивным средам. При этом ее физико-механические показатели не изменяются, а мастика маркируется индексом «М».

Мастика БИТУРЭЛ-СУПЕР 1 предназначается для устройства и ремонта кровель всех типов, в том числе эксплуатируемых, наружной гидроизоляции строительных конструкций, заделки стыков плит перекрытия аэродромов и автодорог, усиленной защиты от коррозии наружных металлических и бетонных конструкций, технологического оборудования, трубопроводов.

Мастика БИТУРЭЛ-СУПЕР 2 предназначается: для приклейки материалов на основе этилен-пропилен-дивиниловых материалов при устройстве и ремонте кровель всех типов, наружной гидроизоляции строительных конструкций и антикоррозионной защиты.

Работоспособность покрытия из мастики сохраняется в интервале температур от минус 50 °С до плюс 150 °С.

Мастика биостойка.

Пример условного обозначения мастики при заказе:

Битурэл-Супер ТУ 5775-033-17187505-2000.

Мастика до отверждения представляет собой однородную (без посторонних включений) вязкую массу черного цвета, полученную путем смешения двух жидких компонентов - компонента полиуретанового «Гермопласт ФП-1» (1) и специального компонента (2) в соотношении (30 ± 2):(70 ± 2) по массе. Смешение компонентов производится на месте потребления.

Мастика должна отвечать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Условное время отверждения мастики зависит от температуры, при которой происходит ее полимеризация. Для придания мастике специальных свойств в нее вводятся катализаторы, с помощью которых (в зависимости от региона применения, климатических условий, времени года и других факторов) возможно варьирование времени жизни мастики, изменение прочностных и других показателей.

После отверждения покрытие должно представлять собой по внешнему виду резиноподобную пленку без вздутий и пузырей.

Физико-механические свойства покрытия из мастики должны соответствовать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Покрытия из мастики Битурэл-Супер 1 по воспламеняемости относятся к группе В3 (по ГОСТ 30402-96), по горючести - к группе Г2 (по ГОСТ 30244-96), по распространению пламени - к группе РП2 (по ГОСТ-30444-97).

Покрытия из мастики Битурэл-Супер 2 по воспламеняемости относятся к группе В3, по горючести - к группе Г3, по распространению пламени - к группе РП2.

Компоненты мастики должны быть упакованы в герметически закрывающиеся металлические бочки по ГОСТ 13950-91*, ГОСТ 17366-80*, ГОСТ 6247-79* или в другую тару по согласованию с потребителем продукции.

На каждое тарное место должна быть наклеена этикетка с указанием: наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака; наименования мастики, индекса компонента; обозначения технических условий; номера партии и даты изготовления; массы нетто тарного места; номера места; гарантийного срока хранения.

Для специального компонента на этикетке должны быть надписи «ОГНЕОПАСНО» и «ВЗРЫВООПАСНО».

Каждая партия мастики должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

- наименование мастики и номер технических условий;

- номер партии и дату изготовления;

- массу нетто и количество тарных мест компонентов;

- результаты испытаний или подтверждение соответствия качества мастики требованиям технических условий;

- гарантийный срок хранения.

Компоненты мастики транспортируется всеми видами транспорта.

Компоненты мастики должны храниться в полотно закрытой таре в неотапливаемых складских помещениях при температуре не выше 30 °С.

Гарантийный срок хранения компонентов мастики - 6 и 12 месяцев соответственно со дня их изготовления. По истечении гарантийного срока хранения компоненты мастики перед применением должны быть проверены на соответствие их требованиям технических условий и при установлении соответствия могут быть использованы по назначению.

ТУ 5775-028-17187505-2000 Мастика полимерно-битумная кровельная, изоляционная и огнезащитная ОГНЕБИТ

Технические условия распространяются на мастику двухкомпонентную полимерно-битумную кровельную, изоляционную и огнезащитную Огнебит, изготовляемую на основе битумно-полимерной кровельной и гидроизоляционной мастики БИТУРЭЛ (ТУ 5775-001-17187505-951 с введением в ее состав специальных добавок, повышающих ее огнезащитные свойства.

В зависимости от области и условий применения мастика выпускается двух марок: Огнебит и Огнебит «В».

Мастика предназначается для устройства и ремонта кровель всех типов, заделки стыков плит перекрытия аэродромов и автодорог, защиты от коррозии и огня наружных металлических и бетонных конструкций, технологического оборудования, трубопроводов.

Работоспособность покрытия из мастики сохраняется в интервале температур от минус 50 °С до плюс 150 °С.

Мастика биостойка.

Пример условного обозначения мастики при заказе:

Огнебит ТУ 5775-028-17187505-2000.

Мастика до отверждения представляет собой однородную (без посторонних включений) массу черного цвета, полученную путем смешения двух жидких компонентов - компонента полиуретанового «Гермопласт ФП-1» (1) и специального пастообразного компонента (2) в соотношении (30 ± 2):(70 ± 2) по массе. Смешение компонентов производится на месте потребления.

Мастика должна отвечать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Условное время отверждения мастики зависит от температуры, при которой происходит ее полимеризация. Для придания мастике специальных свойств в нее вводятся катализаторы, с помощью которых (в зависимости от региона применения, климатических условий, времени года и других факторов) возможно варьирование времени жизни мастики, изменение прочностных и других показателей.

После отверждения покрытие должно представлять собой по внешнему виду резиноподобную пленку без вздутий и пузырей.

Физико-механические свойства покрытия из мастики должны соответствовать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Покрытия из мастики по воспламеняемости относятся к группе В2, а по горючести - к группе Г2 (Огнебит) и Г1 (Огнебит «В»).

Компоненты мастики должны быть упакованы в герметически закрывающиеся металлические бочки по ГОСТ 13950-91*, ГОСТ 17366-80*, ГОСТ 6247-79* или в другую тару по согласованию с потребителем продукции.

На каждое тарное место должна быть наклеена этикетка с указанием:

- наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;

- наименования мастики, индекса компонента;

- обозначения технических условий;

- номера партии и даты изготовления;

- массы нетто тарного места;

- номера места;

- гарантийного срока хранения.

Для специального компонента на этикетке должны быть надписи «ОГНЕОПАСНО» и «ВЗРЫВООПАСНО».

Каждая партия мастики должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

- наименование мастики и номер технических условий;

- номер партии и дату изготовления;

- массу нетто и количество тарных мест компонентов;

- результаты испытаний или подтверждение соответствия качества мастики требованиям технических условий;

- гарантийный срок хранения.

Компоненты мастики транспортируется всеми видами транспорта.

Компоненты мастики должны храниться в полотно закрытой таре в неотапливаемых складских помещениях при температуре не выше 30 °С.

Гарантийный срок хранения компонентов мастики - 6 и 12 месяцев соответственно со дня их изготовления. По истечении гарантийного срока хранения компоненты мастики перед применением должны быть проверены на соответствие их требованиям технических условий и при установлении соответствия могут быть использованы по назначению.

ТУ 5772-011-17187505-97 Композиции полимерные полиуретановые ПОЛУР

Технические условия распространяются на композиции полимерные полиуретановые ПОЛУР, представляющие собой двухкомпонентные отверждающиеся системы на основе полиуретана и технологических добавок, предназначенные для строительства и ремонта зданий, сооружений и конструкций, для получения моноблочных изделий радио- и электронной промышленности.

В зависимости от области применения выпускают композиции Полур пяти марок:

Полур-1 - для устройства подготовительного слоя бесшовных наливных покрытий пола, в качестве компаунда для заливки радиоэлектронного оборудования, длительно работающего в среде воздуха и в условиях повышенной влажности в интервале температур от минус 60 °С до 80 °С; для устройства неэксплуатируемой кровли и для коррозионной защиты наземных и подземных железобетонных, каменных и металлических сооружений, в том числе в хозяйственно-питьевом водоснабжении;

Полур-2 - для устройства бесшовных наливных покрытий пола со слабой и умеренной интенсивностью механических воздействий (по СНиП 2.03.13-88) в зданиях типов А, Б и В; покрытий балконов, лоджий, террас, крылец и дорожных площадок; для устройства эксплуатируемых кровель; для гидроизоляции и защиты от коррозии конструкций и трубопроводов, в том числе в хозяйственно-питьевом водоснабжении;

Полур-3 - для устройства бесшовных наливных покрытий пола со слабой и умеренной интенсивностью механических воздействий (по СНиП 2.03.13-88) в зданиях типов А, Б и В; покрытий балконов, лоджий, террас, крылец и дорожных площадок; для устройства эксплуатируемых кровель; для гидроизоляции и защиты от коррозии конструкций и трубопроводов, в том числе в хозяйственно-питьевом водоснабжении;

Полур-4 - для устройства бесшовных наливных покрытий пола с умеренной и значительной интенсивностью механических воздействий (по СНиП 2.03.13-88) в зданиях типов А, Б и В; для изготовления объемных комплектующих изделий; для гидроизоляции и защиты от коррозии конструкций и трубопроводов, в том числе в хозяйственно-питьевом водоснабжении;

Полур-5 - для устройства бесшовных наливных покрытий пола со слабой и умеренной интенсивностью механических воздействий (по СНиП 2.03.13-88) в зданиях типов А, Б и В; покрытий балконов, лоджий, террас, крылец и дорожных площадок; для устройства эксплуатируемых кровель; для гидроизоляции и защиты от коррозии конструкций и трубопроводов, в том числе в хозяйственно-питьевом водоснабжении.

Композиции Полур после отверждения характеризуются повышенными морозостойкостью, износостойкостью и химической стойкостью. По согласованию с заказчиком им может быть придан любой цвет.

Композиции Полур работоспособны в интервале температур от минус 60 °С до 120 °С.

Показатели качества композиций Полур должны соответствовать нормам представленным в нижеследующей таблице

По внешнему виду композиции Полур до и после отверждения должны быть однородными, не иметь видимых посторонних включений. Цвет - по согласованию с заказчиком. Допускаются оттенки.

Пример условного обозначения композиции при заказе:

Композиция Полур-2 ТУ 5772-011-17187505-97.

Покрытия из композиций Полур относятся к группе Г3 по горючести (ГОСТ 30244-94), к группе В2 по воспламеняемости (ГОСТ 30402-96), к группе РП3 по распространению пламени (ГОСТ Р 51032-97), к группе Д2 по дымообразующей способности (ГОСТ 12.1.044-89).

Композиции Полур поставляются в виде двух компонентов: основного (1-ый компонент) и отверждающего (2-ой компонент).

Для композиций Полур приняты следующие соотношения основного и отверждающего компонентов (м. ч.).

Точное соотношение компонентов должно быть указано в паспорте для каждой партии материалов.

Основной и отверждающий компоненты должны быть упакованы в герметически закрывающиеся металлические бочки по ГОСТ 13950-91*, ГОСТ 17366-80*, ГОСТ 6247-79* или по согласованию с потребителем в другую тару, обеспечивающую сохранность свойств компонентов при хранении и транспортировании.

На каждую упаковочную единицу должна быть нанесена маркировка, в которой указывают:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- условное обозначение продукции, наименование компонента;

- номер партии и дату изготовления;

- массу нетто;

- манипуляционные знаки «Беречь от нагрева», «Беречь от влаги», «Герметичная упаковка»;

- штамп ОТК или бракера-упаковщика;

- гарантийный срок хранения.

Каждая партия композиций Полур должна сопровождаться документом о качестве (паспортом), в котором указывают:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- условное обозначение продукции;

- номер партии и дату изготовления;

- массу нетто партии;

- количество упаковочных единиц основного и отверждающего компонентов;

- результаты испытаний;

- штамп ОТК или бракера-упаковщика;

- гарантийный срок хранения;

- соотношение основного и отверждающего компонента (м. ч.). Компоненты композиций Полур транспортируется всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах.

Компоненты композиций Полур должны храниться в крытых складских проветриваемых помещениях или под навесом при температуре не выше 40 °С.

Гарантийный срок хранения основного компонента - 6 месяцев со дня изготовления, отверждающего - 12 месяцев со дня изготовления.

По истечении гарантийного срока хранения основной и отверждающий компоненты могут быть использованы, если в результате испытаний приготовленные из них композиции Полур будут удовлетворять требованиям данных технических условий.

ТУ 5772-024-17187505-2000 Композиции полимерные полиуретановые ОГНЕПОЛ

Технические условия распространяются на композиции полимерные полиуретановые ОГНЕПОЛ, изготовляемые на основе композиций полимерных полиуретановых Полур (ТУ 5772-011-17187505-97) путем введения в их состав добавок, повышающих их огнезащитные свойства.

Композиции предназначаются для устройства бесшовных наливных покрытий пола со слабой, умеренной и значительной интенсивностью механических воздействий (по СНиП 2.03.13-88) в зданиях типов А, Б и В; покрытий балконов, лоджий, террас, крылец и дорожных площадок; для устройства эксплуатируемых кровель; для гидроизоляции, а также защиты от коррозии и огня различных строительных конструкций и трубопроводов.

Композиции получают путем смешения в заданном соотношении двух компонентов - основного и отверждающего. Смешение компонентов производится на месте потребления. После отверждения покрытия характеризуются повышенными огнезащитными свойствами и химической стойкостью.

Покрытия работоспособны в интервале температур от минус 60 °С до плюс 150 °С.

В зависимости от области и условий применения выпускают композиции четырех марок: Огнепол-3, Огнепол-3В, Огнепол-5 и Огнепол-5В.

Пример условного обозначения при заказе:

Композиция Огнепол-3 ТУ 5772-024-17187505-2000

Показатели качества композиций Огнепол должны соответствовать нормам, представленным в нижеследующей таблице.

По внешнему виду композиции Огнепол до отверждения должны представлять собой однородную массу без видимых посторонних включений.

Композиции Огнепол поставляются в виде двух компонентов: основного и отверждающего.

Для композиций Огнепол приняты следующие соотношения основного и отверждающего компонентов (м. ч.):

Точное соотношение компонентов должно быть указано в паспорте для каждой партии материалов.

Покрытия из композиций Огнепол после отверждения по внешнему виду должны представлять собой резиноподобную пленку без вздутий, пузырей, проколов и трещин. Цвет - в зависимости от пигмента: коричневый, зеленый, синий, черный, красный. Допускаются оттенки.

Композиции должны отвечать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Покрытия из композиций Огнепол-3 и Огнепол-5 относятся к группе Г2 по горючести (ГОСТ 30244-94), к группе В2 по воспламеняемости (ГОСТ 30402-96), к группе РП3 по распространению пламени (ГОСТ Р 51032-97), к группе Д2 по дымообразующей способности (ГОСТ 12.1.044-89), к группе Т2 по показателю токсичности продуктов горения (ГОСТ 12.1.044-89).

Покрытия из композиций Огнепол-3В и Огнепол-5В относятся к группе Г1 по горючести, к группе В1 по воспламеняемости, к группе РП2 по распространению пламени, к группе Д1 по дымообразующей способности, к группе Т2 по показателю токсичности продуктов горения.

Основной и отверждающий компоненты должны быть упакованы в герметически закрывающиеся металлические бочки по ГОСТ 13950-91*, ГОСТ 17366-80*, ГОСТ 6247-79* или по согласованию с потребителем в другую тару, обеспечивающую сохранность свойств компонентов при хранении и транспортировании.

На каждое тарное место должна быть наклеена этикетка, в которой указывают:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- обозначение данных технических условий;

- наименование композиции, индекс компонентов;

- номер партии и дату изготовления;

- массу нетто тарного места;

- гарантийный срок хранения;

- штамп ОТК или бракера-упаковщика.

Транспортная упаковка - по ГОСТ 14192-96.

Каждая партия композиций Огнепол должна сопровождаться документом о качестве (паспортом), в котором указывают:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- условное обозначение продукции;

- номер партии и дату изготовления;

- массу нетто партии;

- количество упаковочных единиц основного и отверждающего компонентов;

- результаты испытаний;

- штамп ОТК или бракера-упаковщика;

- гарантийный срок хранения;

- соотношение основного и отверждающего компонентов, массовые части.

Компоненты композиций Огнепол транспортируется всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах.

Компоненты композиций Огнепол должны храниться в крытых складских проветриваемых помещениях или под навесом при температуре не выше 40 °С.

Гарантийный срок хранения основного компонента композиции Огнепол - не менее 6 месяцев, отверждающего - не менее 12 месяцев со дня их изготовления. По истечении гарантийного срока хранения основной и отверждающий компоненты могут быть использованы, если в результате испытаний приготовленные из них композиции Огнепол будут удовлетворять требованиям данных технических условий.

ТУ 5775-017-17187505-97 Мастика полимерная кровельная ГЕРМОКРОВ

Технические условия распространяются на полимерную кровельную мастику Гермокров, изготовляемую на основе каучука, модифицированных полиуретанов, отвердителя и технологических добавок, сохраняющую работоспособность в интервале температур от минус 50 °С до плюс 100 °С.

Мастика выпускается в виде двух жидких составов - полимерного состава 1 и отверждающего состава 2, смешивающихся в соотношении 5:1 по массе. Смешивание производится на месте потребления.

В зависимости от области и условий применения мастика Гермокров выпускается двух марок:

Гермокров-1 - предназначается для устройства мастичных цветных кровель и ремонта всех видов старых кровель (для защиты и придания декоративности) на плоских и пологих крышах; для устройства антикоррозионных покрытий бетонных и металлических конструкций (в том числе стальных трубопроводов), эксплуатируемых на воздухе и под землей; для приклеивания облицовочных и отделочных материалов (плиток и рулонов);

Гермокров-2 - предназначается для устройства и ремонта мастичных цветных кровель на крышах любой формы (в том числе скатных, куполов, шпилей); для устройства гидроизоляции строительных конструкций (фундаментов, стен подвалов, опор мостов и путепроводов и т.п.); для покрытия полов и стен открытых помещений (стоянок, складов), в том числе в условиях слабоагрессивных химических воздействий.

Мастика Гермокров является биостойкой.

Пример условного обозначения мастики при заказе:

Гермокров-1 ТУ 5775-017-17187505-97

По внешнему виду мастика Гермокров должна представлять собой однородную бесцветную (допускаются желтоватые оттенки), либо равномерно окрашенную в один тон цветостойкими красителями массу без видимых посторонних включений.

Покрытие из мастики Гермокров должно представлять собой ровную гладкую поверхность без пузырей, трещин и царапин.

Мастика и покрытия из нее должны отвечать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Мастика должна выдерживать испытания на гибкость. При испытании образца мастики на брусе с радиусом закругления 5 ± 0,2 мм при температуре минус 50 ± 1 °С на поверхности образца не должно быть трещин.

Мастика должна быть водонепроницаемой. При испытании при давлении 0,10 ±0,01 МПа (1,0 ± 0,1 кгс/см²) в течение не менее 10 мин на поверхности образца не должно быть признаков проникания воды. Мастика должна быть теплостойкой при испытании при температуре 100 ± 2 °С в течение не менее 5 ч на поверхности образца не должно быть вздутий.

Мастика Гермокров должна выдерживать испытание на стойкость к статическому продавливанию. После испытания мастики образец должен быть водонепроницаемым.

Мастика Гермокров должна быть цветостойкой. При испытании в течение 72 ч не должно быть изменения цвета образца.

Мастика поставляется потребителю в виде двух составов 1 и 2.

Составы 1 и 2 каждой марки должны быть упакованы в герметически закрывающиеся металлические бочки по ГОСТ 13950-91*, ГОСТ 17366-80*, ГОСТ 6247-79* или в другую тару по согласованию с потребителем продукции.

На каждое тарное место должна быть наклеена этикетка, в которой указывают:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование мастики, индекс состава;

- обозначение данных технических условий;

- номера партии и даты изготовления;

- массу нетто тарного места;

- гарантийный срок хранения;

Транспортная упаковка - по ГОСТ 14192-96.

Каждая партия мастики Гермокров должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

- наименование и марку мастики и номер технических условий;

- номер партии и дату изготовления;

- массу нетто и количество тарных мест составов 1 и 2;

- результаты испытаний или оттиск Знака соответствия, если продукция сертифицирована;

- гарантийный срок хранения.

Мастика Гермокров (составы 1 и 2) транспортируется всеми видами транспорта.

Мастика должна храниться в плотно закрытой таре в неотапливаемых складских помещениях при температуре не выше 30 °С.

Гарантийный срок хранения мастики Гермокров - 6 месяцев со дня изготовления. По истечении гарантийного срока хранения составов мастика Гермокров перед применением должна быть проверена на соответствие требованиям данных технических условий и при установлении соответствия может быть использована по назначению.

ТУ 5775-032-17187505-2000 Мастика полимерная кровельная ОГНЕКРОВ

Технические условия распространяются на полимерную кровельную мастику Огнекров, изготовляемую на основе мастики полимерной кровельной Гермокров (ТУ 5775-017-17187505-97) путем введения в ее состав добавок, повышающих ее огнезащитные свойства.

В зависимости от области и условий применения мастика Огнекров выпускается четырех марок:

Огнекров-1 и Огнекров-1В - предназначается для устройства мастичных цветных кровель и ремонта всех видов старых кровель (для защиты и придания декоративности) на плоских и пологих крышах; для устройства антикоррозионных и огнезащитных покрытий бетонных и металлических конструкций (в том числе стальных трубопроводов), эксплуатируемых на воздухе и под землей; для приклеивания облицовочных и отделочных материалов (плиток и рулонов);

Огнекров-2 и Огнекров-2В - предназначается для устройства и ремонта мастичных цветных кровель на крышах любой формы (в том числе скатных, куполов, шпилей); для устройства гидроизоляции и огнезащиты строительных конструкций (фундаментов, стен подвалов, опор мостов и путепроводов и т.п.); для покрытия полов и стен открытых помещений (стоянок, складов), в том числе в условиях слабоагрессивных химических воздействий.

Мастика Огнекров является биостойкой.

Мастику получают путем смешения в заданном соотношении двух компонентов - полимерного и отверждающего. Смешение компонентов производится на месте потребления. После отверждения покрытия из мастики характеризуются повышенными огнезащитными свойствами и химической стойкостью.

Покрытия из мастики работоспособны в интервале температур от минус 50 °С до 140 °С.

Пример условного обозначения при заказе:

Огнекров-1 ТУ 5775-032-17187505-2000

Мастика должна отвечать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Мастика до отверждения по внешнему виду должна представлять собой однородную массу без видимых посторонних включений.

Покрытия из мастики после отверждения должны представлять собой резиноподобную пленку без вздутий, пузырей, проколов и трещин. Цвет - в зависимости от пигмента: красный, коричневый, зеленый, синий, черный. Допускаются оттенки.

Покрытия из мастики должны отвечать требованиям, приведенным в нижеследующей таблице.

Покрытие из мастики должно выдерживать испытания на гибкость. При испытании образцов из мастик Огнекров-1 и Огнекров-2 на брусе с закруглением радиусом 5 ± 0,2 мм при температуре минус 50 ± 1 °С на поверхности образцов не должно быть трещин. При испытании образцов из мастик Огнекров-1В и Огнекров-2В на брусе с закруглением радиусом 10 ± 0,2 мм при температуре минус 50 ± 1 °С на поверхности образцов не должно быть трещин.

Покрытие из мастики должно быть водонепроницаемым. При испытании при давлении 0,10 ± 0,01 МПа (1,0 ± 0,1 кгс/см²) в течение не менее 10 мин на поверхности образца не должно быть признаков проникания воды.

Покрытие из мастики должно быть теплостойким. При испытании при температуре 140 ± 2 °С в течение не менее 5 ч на поверхности образца не должно быть вздутий.

Покрытие из мастики должно выдерживать испытание на стойкость к статическому продавливанию. После испытания при 100 ± 1 Н образец должен быть водонепроницаемым.

Покрытия из мастик Огнекров-1 и Огнекров-2 относятся к группе Г2 по горючести (ГОСТ 30244-94), к группе В2 по воспламеняемости (ГОСТ 30402-96), к группе РП3 по распространению пламени (ГОСТ Р 51032-97), к группе Д2 по дымообразующей способности (ГОСТ 12.1.044-89), к группе Т2 по показателю токсичности продуктов горения (ГОСТ 12.1.044-89).

Покрытия из мастик Огнекров-1В и Огнекров-2В относятся к группе Г1 по горючести, к группе В1 по воспламеняемости, к группе РП2 по распространению пламени, к группе Д1 по дымообразующей способности, к группе Т2 по показателю токсичности продуктов горения.

Мастику поставляют в виде двух компонентов: полимерного и отверждающего.

Для композиций Огнекров приняты следующие соотношения основного и отверждающего компонентов (масс. ч.):

Полимерный и отверждающий компоненты должны быть упакованы в герметически закрывающиеся металлические бочки по ГОСТ 13950-91*, ГОСТ 17366-80*, ГОСТ 6247-79* или по согласованию с потребителем в другую тару, обеспечивающую сохранность свойств компонентов при хранении и транспортировании.

На каждое тарное место должна быть наклеена этикетка, в которой указывают: наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак; обозначение данных технических условий; наименование мастики, индекс компонентов; номер партии и дату изготовления; массу нетто тарного места; гарантийный срок хранения; штамп ОТК или бракера-упаковщика.

Транспортная упаковка - по ГОСТ 14192-96.

Каждая партия мастики должна сопровождаться документом о качестве (паспортом), в котором указывают:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак; условное обозначение продукции;

- номер партии и дату изготовления; массу нетто партии;

- количество упаковочных единиц полимерного и отверждающего компонентов; соотношение полимерного и отверждающего компонентов, массовые части;

- результаты испытаний;

- штамп ОТК или бракера-упаковщика;

- гарантийный срок хранения.

Компоненты мастики транспортируется всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах.

Компоненты мастики должны храниться в крытых складских проветриваемых помещениях или под навесом при температуре не выше 30 °С.

После вскрытия тары компоненты мастики должны быть использованы в течение 5 дней. По истечении этого срока неиспользованные компоненты мастики должны быть перелиты в чистую сухую тару с плотно закрывающимися крышками, исключающими попадание влаги и других посторонних веществ. Тара должна быть заполнена не менее, чем на 90 % объема.

Гарантийный срок хранения полимерного и отверждающего компонентов мастики - не менее 6 месяцев со дня их изготовления. По истечении гарантийного срока хранения компоненты могут быть использованы, если в результате испытаний приготовленная из них мастика будет удовлетворять требованиям данных технических условий.

ТУ 5775-011-13238275-97 Битумно-каучуковая кровельная и гидроизоляционная мастика «Ребакс-М»

Данные технические условия распространяются на мастику однокомпонентную битумно-каучуковую кровельную и гидроизоляционную «Ребакс-М», предназначенную для устройства новых и ремонта существующих кровель и гидроизоляции в зданиях различного назначения во всех климатических условиях Российской Федерации, а также для антикоррозионной защиты металлических конструкций, технологического оборудования и автомобилей.

Мастика представляет собой раствор битума и синтетического дивинилстирольного каучука в органическом растворителе с добавкой модифицирующих смол и ингибиторов коррозии. Модифицирующие смолы одновременно выполняют роль антисептической присадки.

Обозначение продукции:

Мастика «Ребакс-М» ТУ 5775-011-13238275-97

Мастика «Ребакс-М» должна соответствовать требованиям, приведенным в следующей таблице.

Мастика «Ребакс-М» пожароопасна. По горючести она относится к группе Г4, по воспламеняемости - к группе В3, по распространению пламени - к группе РП4 (все группы наиболее опасные).

Мастика «Ребакс-М» расфасовывается в герметичную металлическую или стеклянную тару. Объем упаковки не регламентируется и выбирается по согласованию с заказчиком. Отклонение от массы расфасованного товара не должно превышать ±2 % от массы, указанной на этикетке.

На тару с помощью бумажных этикеток, методом тиснения или с помощью краски должны быть нанесены следующие данные:

- наименование продукта;

- наименование предприятия-изготовителя;

- дата изготовления;

- номер партии;

- номер данных технических условий;

- масса нетто (объем);

- краткая инструкция по применению;

- срок хранения.

Потребительская маркировка должна включать предупредительную надпись «Огнеопасно».

Мастику «Ребакс-М» следует хранить в герметичной таре в защищенном от влаги помещении вдали от нагревательных приборов при температуре не выше 60 °С.

Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие качества мастики «Ребакс-М» требованиям данных технических условий при соблюдении потребителем правил хранения мастики. Гарантированный срок хранения мастики - 24 месяца со дня изготовления при условии хранения в герметичном состоянии.

ТУ 2311-001-17660092-95 Композиция полимерно-битумная с пониженной горючестью «Антикор МПБ-2»

Композиция представляет собой многокомпонентную однородную массу, полученную путем смешения в заданном соотношении полимерного и битумного состава. Полимерный состав представляет собой раствор хлорсульфированного полиэтилена в толуоле или ксилоле или лака ХП-734 с наполнителем, антипиреном и модифицирующей добавкой. Битумный состав - раствор битума в ксилоле или толуоле с вулканизатором.

Композиция предназначается для устройства монолитных кровельных покрытий, ремонта кровельных покрытий, гидроизоляции и защиты от коррозии строительных конструкций.

Покрытия из «Антикор МПБ-2» сохраняют эластичность и защитные свойства в интервале температур от минус 40 °С до 100 °С.

Перед нанесением полимерный и битумный составы смешивают в соотношении 9:1 массовых частей.

Нанесение мастики производится в несколько слоев при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С методами безвоздушного распыления, валиками, кистями и т.п. Время сушки каждого слой 3 часа.

Вулканизация пленки происходит при отсутствии атмосферных осадков.

Общие технические требования по устройству кровель

Устройство кровельных покрытий следует осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.04.01-87, СНиП 3.01.01-85*, проекта, ППР, технологических карт, схем операционного контроля качества, инструкций и руководств по применению кровельных материалов заводов-изготовителей и проектных организаций, другой технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Кровельные работы должны осуществлять строительно-монтажные организации, получившие лицензию на выполнение строительно-монтажных работ (работы по защите конструкций и оборудования) в Федеральных или региональных лицензионных органах.

Кровельные работы должны выполняться квалифицированным персоналом, прошедшим специальную подготовку и обладающим надлежащими навыками по выполнению кровельных работ.

При производстве работ по устройству кровельных покрытий должно быть обеспечено соблюдение требований проекта, строительных норм и правил.

Производству работ по устройству кровель из мастичных материалов должны предшествовать:

- завершение и надлежащее оформление всех предусмотренных проектом предшествующих работ;

- разработка проекта производства работ по устройству мастичных кровель, разработка технологической карты и схемы операционного контроля качества на выполнение кровельных работ (с использованием соответствующей типовой документации);

- входной контроль проектно-сметной документации и кровельных материалов;

- изучение инженерно-техническим персоналом проектной и технологической документации, обучение мастеров и рабочих передовым методам труда.

При входном контроле рабочей документации должна производиться проверка ее комплектности и достаточности содержащейся в ней технической информации для производства работ.

Входной контроль кровельных материалов должен производиться в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на материалы в порядке, предусмотренном технологической картой или другой технологической документацией, утвержденной в установленном порядке. До поступления на строительную площадку должны быть произведены все требуемые испытания материалов на соответствие их требованиям проекта, стандартов и технических условий. По истечении гарантийного срока хранения кровельные материалы перед применением также должны быть проверены на соответствие их требованиям стандартов и технических условий.

На строительной площадке в процессе входного контроля необходимо:

проверить наличие документов о качестве и полноту содержащихся в них данных;

по имеющимся документам о качестве и маркировке (этикеткам, штампам) убедиться в соответствии поступивших кровельных материалов требованиям проекта;

путем внешнего осмотра проверить целостность упаковки и отсутствие на материалах недопустимых дефектов внешнего вида;

в соответствии с требованиями ППР и технологической карты провести необходимые испытания материалов на соответствие их требованиям нормативной документации (до поступления их в производство работ и после истечения гарантийных сроков хранения);

при возникновении каких-либо сомнений в качестве поступивших материалов должны быть вызваны представители строительной лаборатории или функциональных служб, ответственных за поставку кровельных материалов.

Кровельные работы должны выполняться по утвержденному проекту производства работ (ППР).

Запрещается осуществление строительно-монтажных работ без утвержденного проекта производства работ. Не допускаются отступления от решений проектов производства работ без согласования с организациями, разработавшими и утвердившими их.

Замена предусмотренных проектом материалов, изделий и составов допускается только по согласованию с проектной организацией и заказчиком.

Кровельные работы по СНиП 3.04.01-87 допускается выполнять при температуре окружающего воздуха от минус 30° до плюс 60 °С (производство работ с применением горячих мастик - при температуре окружающего воздуха не ниже минус 20 °С, с применением составов на водной основе без противоморозных добавок - не ниже 5 °С) и при отсутствии снегопада, гололеда и дождя.

Согласно рекомендаций АО ЦНИИПромзданий работы по устройству кровель следует производить при температуре наружного воздуха до минус 20 °С.

До начала работ по устройству основного кровельного ковра в соответствии с проектом должны быть выполнены следующие работы:

замоноличены швы между сборными железобетонными плитами;

устроены температурно-усадочные швы;

смонтированы закладные элементы;

оштукатурены участки вертикальных поверхностей каменных конструкций на высоту примыкания рулонного ковра кровли;

устроены выравнивающие стяжки (из цементно-песчаных, гипсовых, гипсопесчаных и других смесей);

установлены и закреплены водосточные воронки, компенсаторы деформационных швов, патрубки (или стаканы) для пропуска инженерного оборудования, анкерные болты;

в зданиях с покрытиями послойной сборки из металлического профнастила и сгораемой и трудносгоремой теплоизоляции должны быть заполнены пустоты ребер настилов на длину 250 мм несгораемыми материалами в местах примыкания настила к стенам, деформационным швам, стенкам фонарей, а также с каждой стороны конька кровли и ендовы;

очищена от строительного мусора и пыли поверхность основания;

удалена вода с крыши и просушено основание под мастичную кровлю;

произведена огрунтовка поверхности основания перед нанесением мастичных составов;

осуществлена проверка соответствия этих работ требованиям проекта, осуществлена приемка основания под кровлю и составлены акты на скрытые работы.

В случае ремонтных работ с поверхности существующей кровли должны быть удалены свободный гравий и другие частицы, выполнена очистка от пыли, грязи, ржавчины и т.п. Пузыри, трещины, швы на поверхности существующей рулонной кровли должны быть отремонтированы, после чего вся поврежденная поверхность существующей кровли должна быть обработана праймером, а затем после высыхания последнего выполнены ремонтные водоизоляционные слои.

Устройство основания под водоизоляционный ковер

Основанием под водоизоляционный ковер могут служить ровные поверхности:

железобетонных несущих плит, швы между которыми заделаны цементно-песчаным раствором марки не ниже 100 или бетоном марки не ниже В7,5;

монолитной теплоизоляции с прочностью на сжатие не менее 0,15 МПа из легких бетонов, а также материалов на основе цементного или битумного вяжущего с эффективными заполнителями - перлитом вермикулитом и др.;

выравнивающих монолитных стяжек из цементно-песчаного раствора и асфальтобетона с прочностью на сжатие, соответственно, не менее 5 и 0,8 МПа, а также сборных (сухих) стяжек из асбестоцементных плоских прессованных листов или цементно-стружечных плит толщиной 10 мм. Последние рекомендуется использовать в качестве стяжки по минераловатной и другой подобной мягкой теплоизоляции с пределом прочности на сжатие при 10 %-ой деформации от 0,03 до 0,06 МПа;

водоизоляционного ковра существующих кровель из рулонных материалов (при производстве ремонтных работ и реконструкции без снятия кровли и утеплителя).

Перед выполнением монолитной теплоизоляции на цементном вяжущем следует произвести нивелировку поверхности несущих плит для установки маяков, служащих основанием под рейки для укладки бетонной массы полосами на необходимую высоту. Полосы располагают поперек пролетов; ширина их не должна превышать 1,5 м.

Работа по укладке теплоизоляции должна совмещаться с работами по устройству пароизоляционного слоя (если он требуется по проекту), и выполняться в направлении «на себя» в целях повышения сохранности теплоизоляции при транспортировании материалов. Выравнивающая цементно-песчаная стяжка должна выполняться из жесткого (с осадкой конуса до 30 мм) раствора марок 50 - 100, а асфальтобетонная - из горячего мелкозернистого песчаного асфальтобетона. Затирку по сборным железобетонным плитам следует принимать толщиной 10 - 15 мм, а толщину стяжки:

из цементно-песчаного раствора по засыпной теплоизоляции - не менее 40 мм ±10 %(с армированием);

из цементно-песчаного раствора по теплоизоляционным плитам - не менее 30 мм ±10 %;

из песчаного асфальтобетона - не менее 15 мм ±10 %.

Стяжки из песчаного асфальтобетона не допускается применять по сжимаемым (например, минераловатным) и засыпным (из керамзитового гравия и т.п.) теплоизоляционным материалам.

При устройстве выравнивающей стяжки из асфальтобетона его укладывают полосами шириной до 2 м, ограниченными двумя рейками или одной рейкой и полосой ранее уложенного асфальта, и уплотняют валиком или катком массой 60 - 80 кг.

Выравнивающие стяжки из цементно-песчаного раствора следует устраивать захватками шириной 2 - 3 м по направляющим, служащими маяками, с разравниванием и уплотнением поверхности.

Температурно-усадочные швы в монолитных выравнивающих стяжках образуют путем установки реек при укладке цементно-песчаного раствора или асфальтобетона, которые удаляют после твердения материала стяжки, а швы заполняют мастиками с последующей односторонней наклейкой на шов полосок рулонного материала шириной 150 - 200 мм.

Температурно-усадочные швы в стяжках из цементно-песчаного раствора должны быть предусмотрены шириной до 5 мм. Они должны разделять поверхность стяжки на участки не более 6´6 м.

Выравнивающие стяжки из песчаного асфальтобетона должны быть разрезаны температурно-усадочными швами на участки не более 4´4 м (в покрытиях с несущими плитами длиной 6 м эти участки из асфальтобетона должны иметь размер 3´3 м).

Швы должны располагаться над торцевыми швами несущих плит и над температурно-усадочными швами в монолитной теплоизоляции. Температурно-усадочные швы в стяжках, теплоизоляционных слоях монолитной укладки и торцовые стыки несущих плит покрытия должны быть перекрыты полосами шириной 150 - 200 мм рулонного водоизоляционного материала с посыпкой, обращенной вниз, и точечной приклейкой их с одной стороны шва.

Для обеспечения необходимой адгезии мастичных кровельных материалов все поверхности основания из цементно-песчаного раствора и бетона после укладки должны быть огрунтованы грунтовочными холодными составами (праймерами), приготовленными из битума марки 5 и растворителя (керосина, солярного масла, уайт-спирита, нефраса), взятых в соотношении 1:2 или 1:3 (по весу) или из клеящих мастик (типа бутилкаучуковой и т.п.), разбавленных растворителем или бензином в соотношении 1:2. Грунтовку наносят с помощью окрасочного распылителя или вручную кистью.

Огрунтовка поверхности должна быть выполнена сплошной без пропусков и разрывов. Огрунтовку стяжек, выполненных из цементно-песчаных растворов, следует выполнять не позднее чем через 4 ч после их укладки, применяя грунтовки на медленно испаряющихся растворителях (за исключением стяжек с уклоном поверхности более 5 %, когда огрунтовку следует выполнять после их твердения). Огрунтовка затвердевших и просушенных изолируемых цементных или бетонных поверхностей должна производиться грунтовками, приготовленными на быстроиспаряющихся растворителях. Расход грунтовки - 1 л/м². Огрунтованные поверхности должны быть просушены до полного испарения растворителя.

Грунтовка должна иметь прочное сцепление с основанием. На приложенном к ней тампоне не должно оставаться следов вяжущего.

Плоские асбестоцементные прессованные листы и цементно-стружечные плиты, используемые в качестве сборной стяжки, во избежание коробления должны быть огрунтованы с обеих сторон. При их раскладке под стыки смежных листов по всей длине должны быть проложены полоски из них шириной 100 мм, огрунтованные с обеих сторон.

Обеспыливание оснований необходимо выполнять перед нанесением огрунтовочных составов, включая мастики.

При использовании сборной стяжки работы по укладке сборной стяжки не должны значительно опережать работы по выполнению нижнего слоя водоизоляционного ковра; их последовательность должна обеспечивать устройство нижнего слоя водоизоляционного ковра в ту же смену, что и укладка листов сборной стяжки.

В местах примыкания к стенам, парапетам, деформационным швам и другим конструктивным элементам должны быть выполнены наклонные под углом 45° бортики из легкого бетона, цементно-песчаного раствора или гипсобетона. Высота их у мест примыканий кровли должна быть не менее 100 мм. Вертикальные поверхности конструкций, выступающих над кровлей (стенки деформационных швов, парапеты и т.п.), выполненные из кирпича или блоков, должны быть оштукатурены цементно-песчаным раствором на высоту устройства дополнительного водоизоляционного ковра, но не менее 250 мм.

Для закрепления на примыканиях верхних концов армирующего полотнища и фартуков из оцинкованной стали должны быть установлены деревянные рейки или пробки на высоте, требуемой проектом.

Перед устройством изоляционных слоев основание должно быть сухим, обеспыленным, на нем не допускаются уступы, борозды и другие неровности.

При подготовке поверхности основания необходимо соблюдать требования, приведенные в нижеследующей таблице.

Определение водопоглощения, прочности и морозостойкости основания под кровлю из теплоизоляционных плит при входном контроле для каждой партии плит проводят в соответствии с ГОСТ 17177-94, ГОСТ 10060.0-95 и ГОСТ 16136-80, а основания под кровлю из монолитной теплоизоляции - при операционном контроле в соответствии с ГОСТ 17177-94 и ГОСТ 10060.0-95.

Определение толщины теплоизоляционного слоя и выравнивающей стяжки производится с помощью игольчатого толщиномера или ему подобного устройства с диапазоном измерений 0 … 150 мм погрешностью 1 мм и удельной нагрузкой 0,005 кгс/см².

Определение ровности поверхности основания под кровлю производят с помощью двухметровой рейки и металлической линейки по ГОСТ 427-75*.

Уклон основания под кровлю определяют с помощью уклономера или ватерпаса.

Влажность основания под кровлю определяют перед наклейкой слоев кровельного ковра при помощи поверхностного влагомера ВКСМ-12М или ему подобным или на образцах, взятых из основания, в соответствии с ГОСТ 5802-86 и ГОСТ 17177-94.

Устройство водоизоляционного ковра

Для устройства водоизоляционного ковра должны применяться материалы заводского производства, отвечающие требованиям действующих государственных стандартов и технических условий на эти материалы.

При использовании аналогичных материалов зарубежного производства они должны иметь отечественный сертификат соответствия или документ о качестве материалов поставщика, а для материалов, не имеющих отечественного аналога - техническое свидетельство Минстроя России.

Для устройства мастичного водоизоляционного ковра рекомендуется преимущественно использовать битумно-полимерные и полимерные мастики с армирующими прокладками из стекло- или синтетических рулонных материалов (стеклохолст, стеклосетка, полотно из синтетических волокон).

Мастики для устройства мастичных кровель в зависимости от их уклона должны иметь теплостойкость не ниже указанной в нижеследующей таблице, при условной прочности не менее 1,0 МПа, относительном удлинении не менее 100 %, водопоглощении по массе не более 2 % и гибкости на брусе с закруглением радиусом 25 мм не выше ± 0 °С.

Количество армированных мастичных слоев в зависимости от уклона должно быть не менее указанного в нижеследующей таблице.

Конструкция водоизоляционного ковра в зависимости от уклона кровли и вида армирующей прокладки должна приниматься по нижеследующей таблице.

Основной водоизоляционный ковер при устройстве новой кровли выполняют в следующей последовательности:

на поверхность основания наносят слой мастики и по нему расстилают армирующий рулонный материал, укладывая его ступенчатым способом: вдоль линии водораздела вначале укладывают два слоя армирующего рулонного материала (стеклохолст, стеклосетка или полотно из синтетических волокон), затем каждое последующее полотнище этого материала смещают относительно предыдущего с обеспечением нахлестки не менее 50 см;

на остальных участках полотнища армирующего материала укладывают с нахлесткой 100 мм, после чего наносят мастику.

Высота наклейки рулонных армирующих материалов в местах примыканий к вертикальным поверхностям должна быть не менее 100 мм (на высоту наклонного бортика) - для слоев основного водоизоляционного ковра и не менее 250 мм - для дополнительных.

В местах примыкания кровли к парапетам высотой до 450 мм слои дополнительного водоизоляционного ковра должны быть заведены на верхнюю грань парапета с обделкой мест примыкания оцинкованной кровельной сталью и закреплением ее при помощи костылей.

Примыкание кровли к парапету высотой до 450 мм

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - основной кровельный ковер; 7 - защитный слой; 8 - дополнительные слои кровельного ковра; 9 - крепежные элементы (дюбели и др.); 10 - костыли из стальных полос 400×40 мм через 600 мм; 11 - покрытие парапета из оцинкованной стали; 12 - стена.

При высоте парапета до 200 мм переходной наклонный бортик рекомендуется выполнять из бетона до верха парапета.

При устройстве кровли в покрытиях с высоким (более 450 мм) парапетом защитный фартук с кровельным ковром должен быть закреплен пристрелкой дюбелями, а верхняя часть парапета отделана кровельной сталью, закрепляемой костылями, или покрыта парапетными плитками с герметизацией швов между ними.

Примыкание кровли к парапету высотой более 450 мм

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - основной кровельный ковер; 7 - защитный слой; 8 - дополнительные слои кровельного ковра; 9 - фартук из оцинкованной кровельной стали; 10 - крепежные элементы (дюбели и др.); 11 - герметизирующая мастика; 12 - покрытие парапета (оцинкованная сталь, плиты и др.); 13 - костыли из стальных полос 400×40 мм через 600 мм; 14 - стена; 15 - воронка внутреннего водостока.

Конек кровли

Ендова кровли

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - дополнительный слой кровельного ковра; 7 - основной кровельный ковер; 8 - защитный слой; 9 - воронка внутреннего водостока.

К бетонным поверхностям кровельный ковер с защитным фартуком крепится с помощью металлической планки размером 2×40 мм дюбелями, расстояние между которыми составляет 600 мм. Отдельные заготовки при устройстве защитных фартуков соединяют между собой одинарным лежачим фальцем.

Нижний край защитных фартуков заводят на наклонные переходные бортики, а верхний край защитного фартука отгибают на прижимную планку. Шов между планкой и бетонной поверхностью заделывают герметизирующей мастикой. Открытую поверхность мастики окрашивают краской БТ-177.

На примыкания кровли к оштукатуренной поверхности из каменной (кирпичной) кладки водоизоляционный ковер и защитный фартук прикрепляют деревянными антисептированными рейками, прибиваемыми оцинкованными гвоздями к закладным брускам. Место крепления фартука защищают герметизирующей мастикой. Открытую поверхность мастики огрунтовывают краской БТ-177.

Конек кровли при уклонах 3 % и более должен быть усилен на ширину 150 - 250 мм с каждой стороны, а ендова - на ширину 500 - 750 мм (от линии перегиба) одним слоем дополнительного водоизоляционного ковра, который может быть выполнен из мастики с одной армирующей прокладкой.

В пределах рабочих захваток работы должны начинаться с пониженных участков: карнизных свесов и участков расположения водосточных воронок (ендов). В процессе производства кровельных работ все необходимые материалы должны подаваться в направлении навстречу производственному потоку.

При наружном водоотводе карнизные участки кровли должны быть усилены одним слоем дополнительного водоизоляционного ковра шириной не менее 250 мм, выполненного из двух слоев мастики с двумя армирующими прокладками.

Чаши водосточных воронок должны находиться в самых низких местах покрытия на расстоянии не менее 500 мм от парапетов и других выступающих частей здания. Местное понижение кровли в местах установки воронок внутреннего водоотвода должно составлять 15 - 20 мм в радиусе 0,5 м.

Воронки внутреннего водостока должны быть установлены согласно проекту равномерно по площади кровли на пониженных участках вдоль каждого ряда разбивочных осей здания с креплением их к конструкциям здания.

Площадь кровли, приходящаяся на одну воронку, должна устанавливаться из расчета 0,75 м² кровли на 1 см² поперечного сечения трубы. На каждом участке кровли, ограниченном стенами и деформационными швами, должно быть не менее двух водоприемных воронок; при площади кровли до 700 м² допускается установка одной воронки диаметром 100 мм.

В местах установки водосточных воронок основной водоизоляционный ковер, наклеиваемый на фланец воронки, должен быть усилен двумя слоями дополнительного водоизоляционного ковра.

Воронка внутреннего водостока

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - два дополнительных слоя кровельного ковра; 7 - основной кровельный ковер; 8 - защитный слой; 9 - колпак водоприемной воронки; 10 - водоприемная чаша; 11 - уплотнитель; 12 - легкий бетон выравнивающего слоя ендовы.

Слои водоизоляционного ковра должны на 150 мм перекрывать водоприемную чашу, которая закрепляется к плитам покрытия хомутом с резиновым уплотнителем.

Водоприемную чашу рекомендуется опирать на утеплитель из легкого бетона.

Все детали воронок перед устройством водоизоляционного слоя должны быть очищены от ржавчины и покрыты антикоррозионным составом.

Основание воронок до начала работ по их обделке должно быть очищено от мусора и пыли и, при необходимости, просушено.

Места пропуска через кровлю труб должны быть выполнены с применением стальных патрубков с фланцами (или железобетонных стаканов) и герметизацией кровли в этом месте. Места пропуска анкеров также должны быть загерметизированы, для чего устанавливается рамка из уголков, которая ограничивает растекание мастики, а пространство между рамкой и патрубком или анкером заполняется герметизирующей мастикой.

Пропуск анкера через кровельный ковер

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - основной кровельный ковер; 7 - защитный слой; 8 - рамка из уголка; 9 - герметизирующая мастика; 10 - анкер.

В деформационном шве с металлическим компенсатором перед устройством водоизоляционного ковра на компенсатор должен быть наклеен сжимаемый утеплитель, например, из минеральной ваты и на него уложена выкружка из оцинкованной кровельной стали, кромки которой опираются на бетонные бортики, а на выкружку насухо укладывается стеклоткань и заводится водоизоляционный ковер.

Деформационный шов в покрытии

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - основной кровельный ковер; 7 - рулонный кровельный материал, уложенный насухо; 8 - стеклоткань; 9 - оцинкованная кровельная сталь; 10 - компенсатор; 11 - утеплитель (минеральная вата); 12 - бортик из легкого бетона; 13 - защитный слой

В деформационных швах с металлическими компенсаторами последние выполняют функции пароизоляции, поэтому пароизоляция должна перекрывать края металлического компенсатора. Во всех остальных случаях, в местах примыкания покрытий к стенам, стенкам фонарей, шахтам и оборудованию, проходящему через покрытие или чердачное перекрытие, пароизоляция должна быть поднята на высоту, равную толщине теплоизоляционного слоя.

Выполнение работ по устройству кровель одновременно с другими строительно-монтажными работами на кровлях, связанными с применением открытого огня (сварка и т.п.), не допускается.

Устройство каждого элемента кровли следует начинать после проверки правильности выполнения соответствующего нижележащего элемента с составлением акта освидетельствования скрытых работ.

Кровли из мастичных материалов могут быть выполнены в традиционном (при расположении водоизоляционного ковра над теплоизоляцией) и инверсионном (при расположении водоизоляционного ковра под теплоизоляцией) вариантах.

Конструктивное решение покрытия с кровлей в инверсионном варианте включает:

железобетонные сборные или монолитные плиты;

затирку (при сборных железобетонных плитах);

водоизоляционный ковер;

теплоизоляцию;

разделительный (фильтрующий) слой-холст противокорневой из синтетических волокон;

пригруз из гравия или бетонных плиток из расчета 50 кгс/м².

При выполнении кровли в инверсионном варианте в качестве теплоизоляции должен применяться только экструзионный пенополистирол, характеризующийся низким водопоглощением, что исключает возможность его увлажнения и размораживания в процессе эксплуатации кровли.

К преимуществам кровель, выполненных в инверсионном варианте, относится более высокая долговечность водоизоляционного ковра, в связи с тем, что он в процессе эксплуатации не подвергается прямому воздействию атмосферных факторов и работает в узком диапазоне температур.

Инверсионный вариант кровли предъявляет наиболее высокие требования к качеству устройства водоизоляционного ковра, так как при протечках возникают значительные трудности в определении мест его повреждения и выполнении ремонтных работ из-за необходимости в большинстве случаев снятия теплоизоляции, разделительного и пригрузочного слоев.

Устройство кровельного ковра должно начинаться с пониженных участков кровли: карнизных свесов и участков расположения водоприемных воронок.

Работы должны производиться в следующей технологической последовательности:

- оклеивают воронки внутренних водостоков дополнительными слоями;

- оклеивают ендовы и карнизные участки кровель дополнительными слоями;

- наклеивают слои основного кровельного ковра;

- оклеивают примыкания к вертикальным конструкциям дополнительными слоями.

Каждый слой кровельного ковра должен наноситься сплошным, без разрывов, равномерной толщины после отвердения грунтовки или нижнего слоя.

При устройстве кровли из полимерных составов типа «Кровлелит» и «Вента» их необходимо наносить агрегатами высокого давления, обеспечивающими плотность, равномерную толщину покрытия и прочность сцепления покрытия с основанием не менее 0,5 МПа.

Устройство мастичной кровли с применением мастики «Вента-У»

(по данным Руководства по применению мастики «Вента-У», М., ЦНИИПромзданий, 1995 г.)

Мастику «Вента-У» применяют на поверхностях с любыми уклонами, в том числе имеющих сложное очертание (купола, складки, оболочки и т.п.).

Работа с мастикой «Вента-У» допускается при положительных и отрицательных температурах окружающего воздуха. Отверждение покрытия в естественных условиях возможно при температурах от минус 15 °С до плюс 40 °С.

Нанесение мастики «Вента-У» на основание может производиться кистью, шпателем, валиками с обкладкой из меха или механизированным способом - методом окрасочной технологии. При механизированном способе нанесения мастика разбавляется растворителем бензинового типа (нефрасом, БЛХ, «галоша» и др.) в соотношении от 1:0,5 до 1:1 по массе.

Каждый последующий слой мастики наносится после высыхания предыдущего.

Общая толщина изоляционного покрытия определяется назначением конструкции и назначается проектом.

Зависимость толщины покрытия от концентрации используемой мастики и ее расхода на 1 м² приведена в нижеследующей таблице.

Для устройства кровельного покрытия применяют следующие материалы:

- битумно-бутилкаучуковую мастику «Вента-У» по ТУ 21-5744710-512-91;

- армирующие стеклосетки, стеклоткань и им подобные стеклоосновы;

герметизирующие мастики (Эластосил 137-181, УТ-32, Гермабутил, ЛТ-1, АМ-0,5, Гикром и др. мастики).

В качестве верхнего защитного окрасочного слоя, повышающего отражательную способность покрытия, его долговечность, улучшающего декоративные и эстетические свойства, применяют:

- алюминиевую суспензию на основе мастики «Вента-У» (состав, масс. ч.: алюминиевая пудра … 16, растворитель (бензинового типа) … 72, мастика «Вента-У» … 12);

- мастику цветную бутилкаучуковую холодного отверждения «Унике» (ТУ 5770-003-23463180-94).

В качестве верхнего (защитного) слоя может быть применена крупнозернистая посыпка на мастике «Вента-У».

Мастика «Вента-У» поставляется потребителю в виде двух составов: «В» (жидкого) - вулканизующегося и «А» (пастообразного) - содержащего активатор вулканизации.

Смешение двух составов производят на месте потребления в любом смесительном оборудовании в соотношении 50:1 по массе.

Время перемешивания составов … 15 - 20 минут, после чего мастику выдерживают не менее 20 мин. Готовность мастики проверяется по сухому остатку (не менее 27 %), условной вязкости (в пределах 200 - 300 с) и условному времени вулканизации при температуре 20 ± 5 °С (3 - 24 ч).

Мастика «Вента-У» после смешения составов должна быть использована в течение 1 - 2 часов.

В случае, если прошла частичная или полная вулканизация мастики, дальнейшее ее использование недопустимо.

Основанием под изоляционные слои из мастики «Вента-У» могут служить:

- ровные поверхности железобетонных несущих плит (в том числе железобетонных кровельных панелей) без устройства по ним выравнивающих стяжек;

- выравнивающая стяжка из цементно-песчаного раствора, в том числе:

стяжка по теплоизоляционным плитам или теплоизоляции монолитной укладки прочностью на сжатие не менее 5 МПа, влажностью не более 5 %, толщиной не менее 15 - 20 мм;

стяжка по железобетонным плитам прочностью на сжатие не менее 5 МПа, влажностью не более 5 %, толщиной не менее 10 - 15 мм;

стяжка полистиролцементных плит, нанесенная в заводских условиях;

- ровные поверхности сборной стяжки из прессованного асбестоцементного листа толщиной 10 мм;

- выравнивающая стяжка из асфальтобетона прочностью на сжатие не менее 0,8 МПа, влажностью не более 2,5 %, толщиной не менее 15 - 20 мм; с расстоянием между температурно-усадочными швами не более 4 м;

- выравнивающая стяжка из теплоизоляционных слоев монолитной укладки на цементном вяжущем прочностью на сжатие не менее 0,6 МПа и на битумном вяжущем прочностью на сжатие не менее 0,15 МПа.

В местах примыканий к выступающим над изоляционными слоями конструктивным элементам (стенам, парапетам и др.) должны быть устроены переходные наклонные бортики с уклоном 45° высотой не менее 100 мм из легкого бетона или цементно-песчаного раствора.

Конструктивные элементы покрытий и типы кровель из мастики «Вента-У» следует принимать в зависимости от вида строительства и уклона кровли по нижеследующей таблице.

В новом строительстве и при капитальном ремонте покрытия в качестве утеплителя предпочтительно применение полистиролцементных плит с цементной стяжкой, выполненной в заводских условиях в одном с утеплителем технологическом цикле, а также монолитной теплоизоляции, наносимой механизированным способом в построечных условиях.

В покрытиях с уклоном до 3 % кровельный ковер рекомендуется выполнять общей толщиной не менее 2 мм из мастики, армированной прокладкой из стеклоосновы, или из одного слоя рулонного материала типа рубероида с последующим нанесением на него мастичного покрытия толщиной 1 мм. В соответствии с проектом на ковер наносится окрасочное покрытие или устраивается защитный слой из мелкого гравия (крупнозернистая посыпка).

Слои кровельного ковра из мастики «Вента-У» при уклоне 0 … 3 %

1 - кровельный ковер из мастики «Вента-У»; 2 - стеклооснова; 3 - окрасочный защитный слой; 4 - один слой из рубероида; 5 - защитный слой из мелкого гравия (крупнозернистая посыпка); 6 - грунтовка; 7 - сборная стяжка; стяжка из цементно-песчаного раствора, нанесенная на плиты; железобетонная плита покрытия.

На эксплуатируемых покрытиях (крышах-террасах) с защитными слоями из цементно-песчаного раствора или плиток кровельный ковер выполняется аналогично, при этом между ковром и защитным слоем предусматривают разделительный слой - холст из синтетических волокон.

Конструктивные решения кровли

Аналогично выполняются кровельные покрытия с уклоном 3 - 15 % и более. Эти покрытия допускается выполнять без армирования стеклоосновой. Общая толщина покрытия должна составлять около 2 мм. При применении в качестве нижнего слоя рулонного материала сверху на него наносится мастичное покрытие толщиной 1 мм.

В покрытиях типа свода, купола и т.п., на которых в качестве утеплителя применяют пенополиуретан или ему подобный материал с неровной поверхностью, кровельный ковер выполняют без армирования, общей толщиной покрытия не менее 1,5 мм. Сверху наносится окрасочное покрытие.

Аналогично новому покрытию в зависимости от уклона выполняется кровельное покрытие при ремонте существующей (старой) кровли (без замены теплоизоляции и стяжки). Толщина мастичного покрытия а также его армирование может быть изменено в зависимости от состояния «старой» кровли и важности объекта. На особо важных объектах мастичный кровельный ковер защищается специальными огнестойкими материалами.

До начала кровельных работ должны быть выполнены и приняты: все строительно-монтажные работы на изолируемых участках, включая замоноличивание швов между сборными железобетонными плитами, установку и закрепление к несущим плитам чаш водосточных воронок, патрубков (или стаканов) для пропуска инженерного оборудования, анкерных болтов и т.п.

Все поверхности основания из железобетона, бетона, штукатурки и стяжки из цементно-песчаного раствора должны быть огрунтованы раствором мастики «Вента-У» в растворителе (бензине) в соотношении 2:1.

Температурно-усадочные швы в цементно-песчаной стяжке шириной 5 … 10 мм располагают над торцевыми швами сборных железобетонных плит покрытия, а по ним точечно приклеивают посыпкой вниз полоски рубероида шириной 150 … 200 мм.

При устройстве выравнивающей стяжки цементно-песчаный раствор укладывают полосами шириной не более 3 м, ограниченными рейками, которые служат маяками.

При устройстве выравнивающей стяжки из литого асфальта его укладывают полосами шириной до 2 м (ограниченными двумя рейками или одной рейкой и полосой ранее уложенного асфальта) и уплотняют валиком или катком массой 60 … 80 кг.

Перед выполнением монолитной теплоизоляции на цементном вяжущем производят нивелировку поверхности несущих плит для установки маяков, служащих основанием под рейки для укладки бетонной смеси полосами на необходимую высоту. Полосы располагают поперек пролетов, ширина их не должна превышать 1,5 м.

Теплоизоляционные работы совмещают с работами по устройству пароизоляционного слоя (если он требуется по проекту), выполняя их на себя. Теплоизоляционные плиты должны плотно прилегать друг к другу. Если ширина швов между плитами превышает 5 мм, то их необходимо заполнять теплоизоляционным материалом. Замоченная теплоизоляция должна быть удалена и заменена сухой.

Теплоизоляционные работы не должны намного опережать работы по устройству нижнего слоя кровли. Как правило, их последовательность должна обеспечивать устройство нижнего слоя кровельного ковра в ту же смену, что и укладка теплоизоляционных плит.

Перед устройством изоляционных слоев основание должно быть сухим, обеспыленным, на нем не допускаются уступы, борозды и другие неровности.

Устройство изоляционных слоев в пределах рабочих захваток должно осуществляться в соответствии с проектом производства работ на конкретный объект строительства.

При устройстве основного водоизоляционного ковра должна предусматриваться нахлестка смежных полотнищ армирующих стеклооснов на 100 мм.

Водоизоляционный ковер следует устраивать в следующей технологической последовательности.

На подготовленное основание наносят слой мастики и одновременно раскатывают стеклооснову и прикатывают ее для того, чтобы произошла ее пропитка. После высыхания мастики, которое определяют «по отлипу», производят послойное нанесение мастики с сушкой каждого слоя.

Каждый нанесенный слой мастики должен выдерживаться не менее: 6 часов - при положительной температуре; 24 часа - при отрицательной температуре до минус 10 °С; 48 часов - при температуре ниже минус 10 °С.

В местах примыкания кровли к стенам, парапетам и т.п. устраивают дополнительный ковер, армированный прокладкой из стеклоосновы. Общая толщина основного и дополнительного ковра должна быть более 2,5 мм.

Примыкание кровли к парапету высотой более 450 мм

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовочный слой (праймер); 6 - основной кровельный ковер; 7 - окрасочный защитный слой; 8 - воронка внутреннего водостока; 9 - дополнительный слой кровельного ковра; 10 - стена.

В местах примыкания кровли к парапетам высотой до 450 мм и более слои дополнительного ковра заводят на верхнюю грань парапета.

При пониженном расположении парапетных стеновых панелей (при высоте парапета не более 200 мм) переходный бортик устраивают из бетона до верха панелей.

Конек кровли (при уклоне кровли 3 % и более) усиливают на ширину 150 - 250 мм с каждой стороны, а ендову - на ширину 500 - 750 мм (от линии перегиба) дополнительным армированным ковром.

Примыкание кровли к парапету высотой до 450 мм

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - основной кровельный ковер; 7 - защитный слой; 8 - дополнительные слои кровельного ковра; 9 - крепежные элементы (дюбели и др.); 10 - костыли из стальных полос 400×40 мм через 600 мм; 11 - покрытие парапета из оцинкованной стали; 12 - стена.

Места пропуска через кровлю труб выполняют с применением стальных патрубков с фланцами (или железобетонных стаканов) и герметизацией кровли в этом месте. Места пропуска анкеров также усиливают герметизирующей мастикой. Для этого устанавливают рамку из уголков (которые ограничивают растекание мастики), а пространство между рамкой и патрубком или анкером заполняют мастикой.

Перед устройством кровельного ковра на компенсатор в деформационном шве с металлическим компенсатором наклеивают сжимаемый утеплитель из минеральной ваты и на него укладывают выкружку из оцинкованной кровельной стали, кромки которой опираются на бетонные бортики, затем на выкружку насухо укладывают стеклоткань и рубероид.

В местах пропуска через покрытие воронки внутреннего водостока слои кровельного ковра должны заходить на водоприемную чашу, которую крепят к плитам перекрытия хомутом с уплотнителем из резины.

Деформационный шов в покрытии

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - основной кровельный ковер; 7 - рулонный кровельный материал, уложенный насухо (рубероид); 8 - стеклоткань; 9 - выкружка из оцинкованной кровельной стали; 10 - компенсатор; 11 - несгораемый минераловатный утеплитель; 12 - бортик из легкого бетона; 13 - защитный слой.

При выполнении гидроизоляционных слоев на вертикальных и наклонных (более 25 %) поверхностях при условии армирования покрытия применяют полотнища стеклоосновы длиной 1,5 - 2 м. При значительной высоте изолируемой конструкции устройство мастичного слоя производят ярусами, начиная с нижнего.

При необходимости закрепления армирующего слоя на каждом ярусе предусматривают установку деревянных антисептированных реек по высоте рабочих захваток.

Для защиты мастичного кровельного ковра применяют окрасочные защитные покрытия.

Нанесение окрасочного покрытия на основание, выполненное из мастики «Вента-У», может производиться только после высыхания мастики (до отлипа), но не ранее, чем через 12 часов.

Перед нанесением защитного окрасочного покрытия поверхность основания (покрытие из мастики «Вента-У») должна быть сухой и чистой. На ней не должно быть пыли, грязи, мусора.

При подготовке поверхности в зимнее время с нее предварительно удаляют снег и наледь, протирают ветошью и просушивают до требуемой влажности.

Нанесение защитного покрытия на основание может производиться кистью, шпателем, валиками с обкладкой из меха или механизированным способом - методом окрасочной технологии.

В случае некачественного нанесения или повреждения покрытия после окраски допускается дополнительная подкраска непокрытых (дефектных) мест.

Устройство окрасочных покрытий рекомендуется осуществлять захватками, а начинать с пониженных участков кровель (карнизных свесов, ендов) и мест примыканий кровель к стенам.

В процессе работ необходимо предохранять ранее нанесенные защитные слои от повреждений. Для этого работы по нанесению окрасочных покрытий должны выполняться «на себя».

Защитный слой с применением окрасочных покрытий должен иметь равномерную окраску по всей изолируемой поверхности. Толщина защитного слоя должна быть не менее 0,1 мм.

Для предохранения покрытия на горизонтальных поверхностях от механических повреждений при эксплуатации необходимо выполнять следующие требования:

- ходить по покрытию в обуви с мягкой, гладкой подошвой;

- очистку покрытий от снега производить сжатым воздухом или деревянными лопатами с оставлением слоя снега толщиной 3 - 5 см;

- при ремонте и обслуживании различных коммуникационных линий и оборудования, расположенных на крыше, во избежание повреждений кровельного ковра в рабочей зоне необходимо укладывать защитные покрытия (трапы, коврики, щиты, маты).

При повреждении покрытия, выполненного из мастики «Вента-У», ремонт должен быть произведен в следующей последовательности:

- участок покрытия, требующий ремонта, вырезается острым ножом, очищается от пыли и грязи;

- прилегающая неповрежденная пленка покрытия на расстоянии 3 - 5 см по периметру протирается бензином;

- на подготовленную поверхность наносится мастика по обычной окрасочной технологии.

Устройство мастичной кровли с применением мастики «Битурэл»

(по данным Инструкции по применению изоляционного материала БИТУРЭЛ компании «Гермопласт» и типовой технологической карты по устройству мастичной кровли, М., ЦНИИОМТП, 1998 г.)

БИТУРЭЛ - современный изоляционный материал на основе полиуретановых композиций, предназначенный для устройства новой мастичной кровли и выполнения ремонта различных видов существующих кровель. Материал применяется также для гидроизоляции частей здания и коррозионной защиты инженерных конструкций.

БИТУРЭЛ при употреблении в дело представляет собой жидко-вязкую массу черного цвета, полученную смешиванием двух жидких компонентов 1 и 2 в соотношении 30 ÷ 70 частей. Компонент 1 светлого цвета относится к четвертому классу опасности, компонент 2 черного цвета относится к третьему классу опасности (легковоспламеняемая жидкость).

После отверждения мастика Битурэл превращается в монолитную резиноподобную эластичную пленку - слой, сохраняющую заданные свойства в диапазоне температур от плюс 120 °С до минус 50 °С и при атмосферных воздействиях.

Мастичная кровля из Битурэл применяется, как правило, на зданиях с плоскими бетонными крышами при уклоне скатов не более 12 %, предпочтительно с внутренним водостоком. Из жилых зданий это преимущественно кирпичные и панельные дома 5 и более этажей, строящиеся во всех климатических районах страны.

При устройстве кровли на крышах с большими и переменными уклонами необходимы дополнительные мероприятия по подготовке и нанесению мастики.

Кровельный слой из Битурэла рекомендуется выполнять толщиной не менее 2,0 мм при уклоне ската менее 4 %, в остальных случаях - не менее 1,5 мм. В примыканиях и деталях кровли (стойки, воронки и пр.) толщина слоя должна быть не менее 3 мм. Усредненный расход мастики на кровлю составляет 3,5 кг/м². Увеличение расхода возможно на 0,5 кг/м² при понижении температуры ниже 5 °С; на 0,5 кг/м² - при шероховатой поверхности с неровностями; на 1 кг/м² - при неровной поверхности скатов (просадки, прогибы).

Закрепление мастичной кровли из Битурэла осуществляется адгезионным сцеплением с основанием, которое должно быть ровным, чистым и жестким, предпочтительно бетонным. Допускается, что материал основания может быть сильно увлажнен, желательно, без водяной пленки на поверхности. В основании допускаются трещины шириной до 0,3 мм; при ширине трещин до 0,9 мм необходима грунтовка основания или нанесение дополнительного слоя; при ширине трещин более 0,9 мм производится ремонт или замена основания.

В местах примыкания покрытия к вертикальным элементам крыши рекомендуется устройство наклонного (45 °С) бортика размером 150×150 мм из бетона, раствора и др. Бортик делается при подготовке основания кровли и покрывается слоем мастики за 1 раз. Над бортиком на стенку наносится вертикальный участок кровли высотой не менее 150 мм. Общая высота вертикального участка не должна превышать 600 мм (на парапете).

При нанесении кровельного слоя на вертикальные участки мест примыкания в мастику могут вводиться различные добавки для увеличения вязкости. В узлах примыкания, как правило, не требуется армирования мастики. В отдельных случаях, при возможных значительных деформациях узла, мастика может армироваться стеклосеткой с нанесением дополнительного слоя мастики толщиной 0,5 - 1 мм.

В узлах примыкания верхний край вертикального участка кровли, как правило, не нуждается в дополнительной защите металлическими фартуками. Установка последних возможна, если материал стенки не позволяет надежно нанести слой мастики. Целесообразно верхний край мастичной кровли заводить в специальный паз-борозду глубиной 10 мм и высотой 20 мм, прорезанную в материале стенки примыкания.

Мастика Битурэл не нуждается, как правило, в дополнительной защите от инсоляции. При необходимости защиты крыши и здания от солнечного перегрева поверхность мастичной кровли покрывается солнцезащитным слоем из мелкого гравия (10 - 20 мм), крупного песка (2 - 3 мм), металлической фольги, алюминиевой краски и т.п. Защитный слой укладывается по свежеуложенному слою мастики при расходе 0,5 кг/м².

Мастика Битурэл имеет небольшую паропроницаемость, достаточную для того, чтобы практически исключить вздутия кровли при нормальном влажностном состоянии основания и утеплителя. При значительном увлажнении материалов покрытия возникает необходимость устройства «дышащей» кровли, с частичной приклейкой к основанию. При таком решении образующаяся под кровлей паровоздушной смесь выводится через примыкания в наружный воздух, чем полностью исключаются возможность поднятия давления паровоздушной смеси под кровлей и образования вздутия, даже в экстремальных ситуациях.

Для устройства «дышащей» кровли дополнительно используется рулонный материал (предпочтительно, Бикапол производства компании Гермопласт) в качестве первого нижнего слоя, приклеиваемого с помощью мастики Битурэл к основанию полосами или пятнами, рассредоточенными по основанию и занимающими около 25 % всей ее площади. Рулонный материал укладывается встык. Поверх рулонного слоя укладывается обычным образом кровельный слой мастики Битурэл толщиной не менее 1,5 мм.

Частичная приклейка к основанию должна доводиться до краев кровли на всех наклонных и вертикальных участках. Верхний край кровли в этом случае следует защищать металлическим или пластиковым фартуком, герметично закрепленном на стене или трубе.

Менее трудоемкий вариант устройства «дышащей» кровли может быть выполнен с помощью перфорированного рулонного материала (в т.ч. Бикапола). В этом случае точечная приклейка к основанию обеспечивается мастикой, проникающей через отверстия в полотнище при нанесении основного мастичного слоя поверху. Сам рулонный материал укладывается на основание насухо и встык. Перфорированный рулонный материал изготавливается, как правило, в заводских условиях, с отверстиями диаметром 20 мм по сетке 100×100 мм, или с другими соотношениями, обеспечивая относительную площадь отверстий, равную 25 %.

Если в «дышащей» кровле необходимо иметь сплошь наклеенные края ковра, особенно в примыканиях, то для выпуска из-под кровли паровоздушной смеси рекомендуется устанавливать по полю кровли вентиляторы низкого давления (флюгарки). При диаметре трубки 50 мм вентиляторы устанавливаются с шагом 6 метров по основанию кровли. Слои кровли наклеиваются сплошь на круглое основание вентилятора, чем обеспечивается его устойчивость.

Не допускается использование в качестве основания для мастики Битурэл стяжки из известковых или известково-цементных растворов. Если стяжка основания выполнена с применением шлаковых цементов, а также в случае нанесения мастики на свежую цементно-песчаную стяжку (выдержанную менее 28 суток), поверхность основания рекомендуется грунтовать мастикой Гидрофор (производство компании Гермопласт) с расходом 0,5 кг/м², предварительно разжиженной любым растворителем, не содержащим воду и масла. При отсутствии мастики Гидрофор поверхность грунтуется черным компонентом 2 мастики Битурэл с расходом 1 кг/м². После высыхания грунтовки в течение суток поверхность основания готова к устройству мастичной кровли.

При соблюдении правил применения, устройства и эксплуатации мастичной кровли из Битурэла (при отсутствии механических повреждений кровельного слоя) ее гарантированная долговечность принимается равной не менее 15 лет (без ремонта). Период до первого текущего ремонта и межремонтный период устанавливается не менее 10 лет.

Основанием под новую мастичную кровлю из Битурэла должна служить, как правило, поверхность бетонных кровельных плит (при сборных конструкциях) или поверхность цементно-песчаной стяжки, а также асфальтобетонные стяжки (в зимнее время).

Основанием под изоляционные слои из мастики Битурэл могут служить:

- ровные поверхности железобетонных несущих плит (в том числе железобетонных кровельных панелей) без устройства по ним выравнивающих стяжек;

- выравнивающая стяжка из цементно-песчаного раствора, в том числе:

стяжка по теплоизоляционным плитам или теплоизоляции монолитной укладки прочностью на сжатие не менее 5 МПа, влажностью не более 5 %, толщиной не менее 20 - 25 мм (температурно-усадочные швы выполняются над швами в несущих плитах);

стяжка по железобетонным плитам прочностью на сжатие не менее 5 МПа, влажностью не более 5 %, толщиной не менее 10 - 15 мм (температурно-усадочные швы выполняются над швами в несущих плитах);

стяжка по засыпной теплоизоляции прочностью на сжатие не менее 10 МПа, влажностью не более 5 %, толщиной не менее 25 - 30 мм (расстояние между температурно-усадочными швами не менее 6 м);

- выравнивающая стяжка из песчаного асфальтобетона прочностью на сжатие не менее 0,8 МПа, влажностью не более 2,5 %, толщиной не менее 20 - 25 мм; с расстоянием между температурно-усадочными швами не более 4 м.

В цементно-песчаную смесь рационально добавлять до 15 % от массы цемента поливинилацетатной дисперсии (ПВАД). Можно добавлять латекс СКС-65ГП или аналогичные водные дисперсии полимеров по конкретным рекомендациям проектной или исследовательской организации.

Асфальтобетонные стяжки рекомендуется выполнять в холодное время года, в том числе зимой при уклонах крыш до 20 %. Размер карт таких стяжек 4×4 м. Асфальтобетонные смеси желательно использовать с добавкой 5 % резиновой крошки для повышения трещиностойкости асфальтобетона.

Не допускается применение в качестве основания для мастики Битурэл стяжки из известковых или известково-цементных растворов, а также стяжки или бетоны на шлакопортландцементе.

До начала работ по устройству стяжек необходимо провести нивелировку основания для установки маяков, служащих основанием под рейки для укладки выравнивающих стяжек.

Стяжку из цементно-песчаного раствора следует укладывать полосами шириной 2 м и длиной 6 м, заполняя их раствором через одну. После схватывания раствора производят укладку раствора в пропущенные полосы, при этом края готовых растворных полос служат маяками для последующей укладки раствора, начальные маяки-рейки (деревянные или металлические) обязательно извлекаются, а швы из-под них заполняются мастикой Битурэл. Ширина швов не должна превышать 5 мм.

При уклоне кровли до 15 % укладываемые полосы стяжки располагают поперек ската, а при уклоне более 15 % - по скату. Раствор сначала укладывают на наиболее удаленные участки, постепенно приближаясь к месту подачи раствора на крышу. При уклоне до 15 % стяжку сначала делают в узлах-сопряжениях и примыканиях, а затем на плоскостях скатов.

Для разравнивания раствора используют правила, виброрейки или пневмогладилки.

Растворные полосы заполняют так, чтобы после извлечения маячных реек образовывались температурно-усадочные швы в карте размером не более 6×6 м.

Поверхности основания (стяжек) должны быть ровными, чистыми, без пыли, жирных и масляных пятен.

Поверхности свежей цементно-песчаной стяжки (выдержанной менее 28 суток), а также поверхности стяжек, выполненных на шлако-портланцементе, рекомендуется грунтовать мастикой Гидрофор (производство компании «Гермопласт») с расходом 0,5 кг на квадратный метр, предварительно разжиженной любым растворителем, не содержащим воду и масло. При отсутствии мастики Гидрофор поверхность грунтуется черным компонентом 2 мастики Битурэл с расходом 1 кг на квадратный метр. Грунтовка высыхает за сутки.

При выполнении ремонта кровли из рубероида необходимо соблюдать условие, по которому количество слоев в старой кровле не должно превышать шести. При большем количестве слоев рулонный ковер должен быть удален полностью, а стяжка должна быть отремонтирована или выполнена заново. При меньшем количестве слоев рубероидная кровля может быть отремонтирована. Возможность и целесообразность снятия старого кровельного покрытия или его ремонта определяется по результатам официального заключения эксперта.

Старое мастичное покрытие толщиной до 5 мм, как правило, счищать не следует. Необходимо лишь выровнять бугры и наплывы на его поверхности.

Даже при удовлетворительном состоянии основного кровельного покрытия необходимо вокруг водоприемной воронки внутреннего водостока счистить верхние слои старых изоляционных материалов. То же относится ко всем сопряжениям и примыканиям кровли.

Поверхность старой кровли, служащей основанием по кровельное покрытие из Битурэла должна быть достаточно ровной (без вздутий, пузырей и складок), с плавными переходами в местах сопряжений с выступающими над крышей конструкциями (элементами).

В стяжке основания допускаются трещины до 0,3 мм, при ширине трещины до 0,9 мм необходимо нанесение на нее дополнительной полосы мастики, при большей ширине трещины основание подлежит ремонту.

Трещины, выбоины и каверны в сохранившейся стяжке уплотняют цементным раствором или полимерраствором.

Мастика Битурэл поставляется в виде комплекта из двух жидких компонентов 1 и 2, расфасованных, как правило, в 200-литровые металлические бочки. Гарантийный срок хранения в герметичной заводской таре компонента 1 - шесть месяцев, компонента 2 - двенадцать месяцев. При хранении в неотапливаемых помещениях (особенно в зимний период) реальный срок хранения компонента 1 составляет не менее 12 месяцев. После разгерметизации тары (вскрытия пробок) продолжительность хранения уменьшается до двух месяцев. При переливе компонентов в другую тару срок хранения ограничен одним месяцем.

Смешивание двух компонентов мастики в заданном соотношении (30 массовых частей компонента 1 и 70 массовых частей компонента 2) осуществляется на строительной площадке непосредственно перед употреблением. Смешивание производится в любом смесительном оборудовании или вручную, с использованием в качестве емкости любой пригодной тары. Приготовление мастики должно производится на открытой площадке или в помещении с интенсивным вентилированием, при температуре не ниже +5 °С. При низких температурах окружающего воздуха происходит некоторое загустение мастики, затрудняющее ее приготовление и нанесение, поэтому при температуре ниже минус 7 °С рекомендуется предварительно подогреть компоненты мастики в водяной «бане» до температуры 20 - 60 °С (в зависимости от температуры наружного воздуха).

Продолжительность механизированного перемешивания смеси, в зависимости от условий, составляет 3 - 5 минут. Продолжительность ручного перемешивания увеличивается до 10 - 15 минут. Не допускается вместо профессиональных мешалок применять деревянные палки.

Для обеспечения требуемого качества приготовленной смеси необходимо соблюдать следующие условия:

- точность дозировки компонентов при смешивании (30 ÷ 70 массовых частей) не должна превышать ±3 % от массы смеси.

- тщательность перемешивания смеси должна обеспечить однородную желеобразную консистенцию мастики, в результате последовательного прохождения трех фаз состояния смеси: первоначальная однородная жидкость; появление многих желеобразных сгустков; превращение в однородную желеобразную массу;

- осторожность в применении разбавителей (бензин, ксилол и др.) для разжижения мастики. Категорически запрещается добавка разбавителей в мастику, наносимую на влажное основание, во избежание полной потери адгезии. При нанесении мастики на сухое основание допускается добавление разбавителей в пределах 5 % при ручном нанесении и до 15 % - при механизированном;

- применение по рекомендации специалистов компании «Гермопласт» дополнительного компонента-катализатора в количестве 2 - 3 % от массы мастики.

Жизнеспособность приготовленной мастичной смеси из двух компонентов составляет не менее пяти часов, в течение которых она должна быть употреблена в дело. После нанесения мастики начинается ее отверждение и через 3 - 5 часов слой упрочняется настолько, что не смывается даже ливневым дождем. Через сутки заканчивается основное отверждение Битурэла (появление отлипа), достаточное для нанесения последующих слоев и проведения других работ на кровле, а также начала нормальной эксплуатации. При пониженных температурах наружного воздуха возможно увеличение продолжительности основного отверждения мастики до нескольких суток. Полное отверждение мастики длится до 6 месяцев.

До устройства мастичного ковра должны быть выполнены следующие работы:

- проверены уклоны поверхности основания от водораздела до водосточных воронок (не должно быть обратных уклонов), ровность поверхности основания (поверхность должна быть ровной, просветы между основанием и контрольной трехметровой рейкой не должны превышать 5 мм вдоль уклона и 10 мм поперек уклона; поверхность должна быть без вздутий и складок с плавными переходами в местах сопряжений с выступающими над крышей конструкциями. По стяжке допускаются трещины шириной до 0,3 мм). Для проверки уклонов следует использовать нивелир и рейку, для проверки ровности основания - контрольную 3-х метровую рейку;

- поверхность основания должна быть очищена от мусора и пыли;

- по всей поверхности должны быть установлены и закреплены патрубки, в которые вставляют чаши воронок.

Нанесение приготовленной мастики на подготовленное основание является сравнительно простой технологической операцией, выполняемой механизированным способом или вручную.

При нанесении мастики вручную используют крупные малярные кисти (лучше флейцовые), накаточные валики из овчины, резиновые или металлические гребенки и шпатели, а также другие подходящие инструменты. Не рекомендуется применение квачевых кистей, затрудняющих нанесение тонких слоев. В качестве переносной тары для мастики используются, как правило, пластмассовые ведра с крышками, которые легко очищаются от остатков мастики. Использование металлических ведер нецелесообразно, так как их очистка крайне затруднительна (выжигание), а при работе в холодное время года ведра нуждаются в утеплении.

Для качественного механизированного нанесения мастики необходимы универсальные передвижные установки высокого давления фирмы Вагнер (ЕР 3000, GP 3000) или им аналогичные.

Нанесение мастики Битурэл целесообразно выполнять захватками, соответствующими сменной производительности бригады кровельщиков, чтобы на следующий день на захватке можно было вести другие работы.

При устройстве защитного слоя из песка, фольги, алюминиевого порошка и др. по свежеуложенной мастике работы ведутся полосами на ширину, достаточную для посыпки песка и порошка, укладки фольги рабочими, стоящими на ранее сделанном слое выдержанной мастики.

Нанесение мастики Битурэл на основание из свежеуложенной цементно-песчаной стяжки в весенне-летний период допускается не ранее, чем через трое суток после укладки раствора.

На примыкания и вертикальные участки мастика наносится перед устройством основного слоя на скатах, чтобы не ждать отверждения мастики на скатах.

При нанесении мастики на участках с большими уклонами (от 25 % до вертикали), а также в жаркое время дня, в нее необходимо вводить добавки для увеличения вязкости. Рекомендуется для этой цели применять универсальный загуститель Гермогуст-1 компании Гермопласт, который смешивается с компонентами Битурэла в количестве от 10 до 50 % массы мастики. Возможно применение цементного порошка в количестве до 30 % объема мастики, а также жидкого стекла в количестве, определяемом опытным смешиванием. Нанесение мастики на этих участках производится за два раза после отверждения предыдущего слоя.

Участки изолируемой поверхности, на которых имеются стыки, швы, трещины, способные деформироваться при работе конструкций, должны обрабатываться особым образом, чтобы увеличить базу растяжения пленки над швом. Для этого полосу вдоль шва на ширину 5 - 6 см в каждую сторону предварительно покрывают антиадгезионными составами, в качестве которых можно использовать смазку металлических форм, концентрированный мыльный раствор и др. Можно также укладывать узкие полосы пергамина, бумаги для ослабления склеивания мастики Битурэл с основанием вдоль шва.

Мастика Битурэл наносится, как правило, за 2 раза, с последовательным нанесением слоев по 0,5 - 1,5 мм, после отверждения каждого. Для обеспечения надежного склеивания слоев мастики время между нанесением слоев не должно превышать 24 часов, увеличиваясь в неблагоприятных случаях до 36 часов. На горизонтальных поверхностях и поверхностях с уклонами до 5,0 %, рекомендуется нанесение слоя мастики толщиной до 3,0 мм за один раз, при условии тщательного разравнивания ее по основанию.

С использованием мастики Битурэл предусматривается выполнение текущих ремонтов (профилактических и аварийных), с сохранением основного состава и материала существующей кровли. Выполнение капитального ремонта с полной сменой старого кровельного материала и устройством новой кровли становится необходимым, если ремонтируемая кровля состоит из большого количества дефектных слоев.

Ремонт мастичной кровли (в том числе из Битурэла) осуществляется нанесением поверх существующей мастики нового слоя Битурэла толщиной не менее 1,5 мм. Поверхность старой кровли предварительно должна быть очищена от частиц разрушенной мастики, отложений пыли, грязи, листьев и т.п. Сильно разрушенные участки кровли (до 30 % общей площади) вырезаются до основания и заполняются новой мастикой. При необходимости, поверхность кровли выравнивается путем заполнения слабо пониженных мест новой мастикой. При понижениях более 5 мм целесообразно выравнивать их строительными растворами и шпаклевками. Слой новой мастики наносится на всю поверхность кровли, включая примыкания и вертикальные участки.

Ремонт рулонной кровли из рубероида состоит, в основном, в нанесении на подготовленную поверхность старой кровли слоя мастики Битурэл толщиной не менее 2 мм. Подготовка поверхности рубероидной кровли состоит, главным образом, в устранении и ремонте мест вздутий путем их разрезки и проклейки слоев. Затем с поверхности кровли удаляются разрушенные частицы материала, отложения пыли, грязи, листьев. При необходимости выравнивания скатов пониженные места заполняются мастикой, шпаклевкой или строительными растворами (кроме известковых и известково-цементных, а также приготовленных на шлакопортландцементе). Восстанавливаются все обделки мест примыкания - выдры, фартуки, пояса. Особо тщательно обрабатываются водоприемные воронки внутреннего водостока, однако обеспечение надежной проклейки водоприемной чаши не должно приводить к поднятию уровня кровли вокруг воронки.

Ремонт жесткой кровли из асбестоцементных (волнистых и плоских) и металлических (плоских и профилированных) листов возможен при сохранении ими несущей способности и появлении протечек в соединениях и отдельных местах. В зависимости от степени развития дефектов может проводиться ремонт двух видов - частичный и полный. При частичном ремонте мастикой Битурэл покрываются участки (полосы) расстроенных стыков и соединений, при этом мастика должна заполнять и внутреннюю полость дефектного стыка. При полном ремонте слой мастики Битурэл толщиной 1,5 мм покрывает всю поверхность кровли.

Поскольку асбестоцементные и металлические кровли применяются в скатных крышах с большими уклонами (от 20 до 100 %), применяемая для их ремонта мастика Битурэл должна обладать достаточной вязкостью, для чего в нее вводятся специальные добавки для повышения вязкости, описанные выше. Нанесение слоя мастики выполняется за 2 раза, с выдержкой для отверждения.

Ввиду опасности сползания слоя свежей мастики по скату при высокотемпературном нагреве солнцем (70 - 80 °С) ремонт скатных кровель с уклоном более 50 % не рекомендуется производить в III и IV климатических районах в период максимальных дневных температур.

Устройство мастичной кровли с применением битумно-каучуковых мастик «Ребакс-М» и «БКМ-200»

(по данным Руководства по применению мастик «Ребакс-М» и «БКМ-200», М., ЦНИИПромзданий, ТОО фирма «РОГНЕДА», 1998 г.)

Мастики «Ребакс-М» и «БКМ-200» рекомендуются для устройства кровель на поверхностях с уклонами 2 % и более, в том числе имеющих сложное очертание и большие уклоны (купола, складки, оболочки и т.п.).

Работа по устройству кровель из мастик «Ребакс-М» и «БКМ-200» допускается при температуре воздуха не ниже минус 5 °С и относительной влажности воздуха не более 80 %.

Потенциальный срок службы в кровлях, определенный в лаборатории кровель ЦНИИПромзданий, составляет для «БКМ-200» 15 - 20 лет, для «Ребакс-М» - 20 - 25 лет.

Для устройства изоляционного ковра применяют следующие материалы:

- битумно-каучуковые мастики «Ребакс-М» (ТУ 5775-011-13238275-97) и «БКМ-200» (ТУ 2384-008-13238275-97) - составы, представляющие собой раствор битума и синтетического дивинилстирольного каучука в органическом растворителе с добавкой модифицирующих смол и ингибиторов коррозии. Модифицирующие смолы одновременно выполняют роль антисептической присадки;

- кровельную грунтовку, предназначенную для повышения адгезии мастичных изоляционных слоев к основанию (приготавливают путем разбавления мастик растворителем;

- армирующие материалы: стеклосетки СС-1, СС-2, СС-8 (ТУ 6-43-0204962-17-91), стеклоткани Э-3 (ГОСТ 19907-83*), прокладки из синтетических волокон либо им подобные материалы (армирующие материалы предназначены для усиления мест ремонта существующей кровли, а также при устройстве армированной новой мастичной кровли по цементно-песчаной стяжке или другому основанию под кровлю);

- защитный светоотражающий состав ЗМС-05 ТУ 2313-009-13238275-97 производства ЗАО «НПП Рогнеда» или окрасочный светоотражающий состав, получаемый введением в мастики «Ребакс-М», «БКМ-200» растворителя и светостойкого пигмента светлых тонов, или состав на основе светостойких эмалей типа ПВХ, ХВ, ХС (в качестве верхнего (защитного) слоя может быть применен мелкий гравий (каменная крошка размером 3 - 5 мм) или крупнозернистая посыпка по мастике);

- герметизирующие мастики (Эластосил 137-181, УТ-32, АМ-0,5 и др., удовлетворяющие требованиям ГОСТ 25621-83).

Для защитных фартуков, компенсаторов в деформационных швах, элементов наружных водостоков и обделки свесов карнизов предусматривают: оцинкованную сталь толщиной 0,5 ÷ 0,8 мм (ГОСТ 14918-80*), стальные полосы 4×40 (ГОСТ 103-76*), оцинкованные или с противокоррозионной окраской для крепления защитных фартуков к бетонным поверхностям.

Основанием под мастичную кровлю из мастик «Ребакс-М» и «БКМ-200» могут служить

- при ремонте существующей кровли - поверхность рубероидного ковра, оцинкованной или не оцинкованной стали, другие аналогичные поверхности;

- при устройстве новой кровли:

поверхность железобетонных плит;

поверхность выравнивающей стяжки из цементно-песчаного раствора, в том числе:

стяжка по теплоизоляционным плитам или теплоизоляции монолитной укладки прочностью на сжатие не менее 5 МПа, влажностью не более 5 %, толщиной - 15 ÷ 20 мм;

стяжка по железобетонным плитам прочностью на сжатие не менее 5 МПа, влажностью не более 5 %, толщиной - 10 ÷ 15 мм;

стяжка из песчаного асфальтобетона прочностью на сжатие не менее 0,8 МПа, влажностью не более 2,5 %, толщиной - 20 ÷ 25 мм;

ровные поверхности сборной стяжки из прессованных асбестоцементных листов толщиной 10 мм или цементно-стружечных плит (ГОСТ 26816-86); и других аналогичных материалов.

На поверхности ремонтируемой кровли не должно быть открытых разрушений на всю глубину изолирующих слоев. Поверхность кровли должна обеспечивать свободный сток воды к водоприемным устройствам при минимальном уклоне 2 %.

Конструктивные решения кровли

Основной мастичный водоизоляционный ковер назначают в зависимости от вида строительства и уклона кровли по приведенной выше таблице.

В покрытиях с уклоном 2 - 15 % кровельный ковер предусматривают из двух мастичных слоев, армированных двумя слоями прокладок из стекломатериалов с верхним окрасочным защитным слоем.

На уклонах 2 - 10 % допускается применить защитный слой из мелкого гравия (ГОСТ 8267-93) или крупнозернистой посыпки по слою мастики.

В инверсионном покрытии (на уклонах 2 - 3 %) ковер предусматривают из двух армированных мастичных слоев с пригрузом теплоизоляционных плит гравием массой ~ 50 кг/м² (в качестве теплоизоляционных плит может быть рекомендован экструзионный пенополистирол «Стайрофом»).

В покрытиях с защитными слоями из цементно-песчаного раствора или плиток (на крышах-террасах) кровельный ковер предусматривают из двух армированных мастичных слоев с укладкой между ковром и защитным слоем разделительной прокладки из синтетического холста (по ТУ 6-19-290-83).

На уклонах более 15 % кровельный ковер допускается выполнять из одного армированного мастичного слоя с верхним слоем из окрасочного состава.

При ремонте существующей (старой) кровли без замены теплоизоляции кровельный ковер выполняют из двух армированных мастичных слоев с защитным слоем. При этом целесообразность сохранения теплоизоляции устанавливают по результатам детального обследования ограждающей части покрытия (при необходимости с отбором проб слоев для определения их состояния, в т.ч. влажности теплоизоляции).

Ремонт кровельного ковра может быть выполнен из одного армированного слоя в зависимости от состояния «старой» кровли, которое определяется в процессе ее обследования.

Допускается сочетание «Ребакса-М» или «БКМ-200» с наплавляемым рулонным материалом типа «Филизол» или ему подобным: например, один армированный слой мастики по слою «Филизола».

В местах примыкания мастичной кровли к парапетам, стенам, бортам фонарей и другим выступающим над кровлей конструкциям предусматривают дополнительные изоляционные слои из двух мастичных слоев с двумя армирующими прокладками из стекломатериалов. Ендовы и конек кровли в этих покрытиях усиливают одним армированным мастичным слоем.

Допускается выполнять дополнительные изоляционные спои из одного слоя наплавляемого рулонного материала типа «Филизол» и одного армированного мастичного слоя.

На неэксплуатируемых кровлях допускается выполнять на примыканиях к парапетам, стенам, бортам фонарей дополнительный ковер из трех армированных мастичных слоев без устройства защитного фартука.

До начала устройства кровельного ковра должны быть выполнены все строительно-монтажные работы на изолируемых участках.

При выполнении ремонтных работ с крыши должны быть удалены свободный гравий и другие частицы. Поверхность ее должна быть очищена от пыли, грязи, ржавчины и т.п.

Пузыри, трещины, швы на поверхности существующей рулонной кровли должны быть отремонтированы, для чего после надрезки пузырей всю поврежденную поверхность существующей кровли обрабатывают грунтовкой, а затем, после высыхания последней наносят слой мастики «Ребакс-М» или «БКМ-200», по которому укладывают армирующий стекломатериал и покрывают мастикой.

Грунтовкой должна быть обработана вся поверхность состарившейся рулонной кровли и места сопряжения кровли с парапетом, бортами фонарей, вентиляционными шахтами и т.п., а также поверхность выравнивающей стяжки в случае устройства новой мастичной кровли.

При выполнении выравнивающей стяжки из цементно-песчаного раствора укладку последнего производят полосами шириной не более 3 м, ограниченными рейками, которые служат маяками. Разравнивание цементно-песчаной смеси осуществляют правилом из металлического уголка, передвигаемого по рейкам.

В стяжках выполняют температурно-усадочные швы шириной 5 - 10 мм, разделяющие стяжку из цементно-песчаного раствора на участки размером не более 6×6 м, а при стяжке из песчаного асфальтобетона - не более 4×4 м (в покрытиях с несущими плитами длиной 6 м эти участки из асфальтобетона должны иметь размеры 3×3 м). Швы должны располагаться над торцовыми швами несущих плит и над температурно-усадочными швами в монолитной теплоизоляции. По ним на предварительно прогрунтованную и высохшую поверхность насухо укладывают полоски стеклоткани шириной 100 - 150 мм и сверху покрывают мастикой.

После или в процессе высыхания (через 8 - 10 суток после укладки стяжки) ее грунтуют битумной грунтовкой, которую наносят при помощи окрасочного распылителя, либо кистями (при малых объемах работ).

При устройстве выравнивающей стяжки из литого асфальта его укладывают полосами шириной до 2 м (ограниченными двумя рейками или одной рейкой и полосой ранее уложенного асфальта) и уплотняют валиком или катком весом 60 - 80 кг.

При использовании монолитной теплоизоляции на цементном вяжущем, производят нивелировку поверхности несущих плит для установки маяков, служащих основанием под рейки для укладки легкобетонной массы полосами на необходимую высоту. Полосы шириной не более 1,5 м располагают поперек пролетов.

Устройство изоляционных слоев кровли в пределах рабочих захваток начинают с пониженных участков: карнизных свесов и участков расположения водосточных воронок (ендов).

Основной водоизоляционный ковер с применением армирующих стекломатериалов выполняют в следующей последовательности:

- на поверхность основания под кровлю, подготовленную для устройства кровли, наносят слой мастики и по нему расстилают полотнища стекломатериала, при этом армирующие материалы укладывают ступенчатым способом. На пониженном участке, например на карнизе, вначале наклеивают два слоя стекломатериала, затем каждое последующее полотнище смещают относительно предыдущего так, чтобы нахлестка составила 52 см;

- на полотнища холста или ткани, уложенных с нахлесткой по длине 80 ÷ 100 мм, наносят мастику. Расход ее - не менее 4,5 кг/м², армирующих прокладок - 2,2 м²/м², грунтовки - не менее 0,2 кг/м².

Ремонтные изоляционные слои в покрытиях выполняют аналогичным способом.

Схема расположения слоев мастичного кровельного ковра

а) с двумя армирующими слоями (ступенчатое расположение слоев);

б) с одним армирующим слоем

1 - основание под кровлю; 2 - грунтовка; 3 - армирующие слои; 4 - слои мастики; 5 - защитный (окрасочный) слой

Если на поверхности существующей кровли сохранилась крупнозернистая посыпка или гравий, удаление которых требует больших затрат, либо поверхность сильно остаренной кровли имеет большое количество шероховатостей и неровностей, то ремонтный слой выполняют с применением редкой стеклоткани в следующей последовательности:

- на огрунтованную поверхность старой кровли наносят слой мастики и расстилают редкую стеклоткань;

- по разостланному полотнищу или ряду полотнищ редкой стеклоткани, уложенных с нахлесткой по ширине и длине 80 ÷ 100 мм, наносят мастику.

При нанесении мастики ручным способом (валиком, кистью, гребком с резиновой вставкой) ее обычно не разбавляют растворителем. Для нанесения механизированным способом применяют установки безвоздушного распыления (2600Н, 7000Н, Факел-3, УРБХ-1М, Виза-1, станция СО-145), при этом мастики разбавляют растворителем до рабочей вязкости, указанной в паспорте установки.

Защитный слой, если он требуется по проекту, выполняют по высохшему кровельному ковру (через 5 - 7 суток). Окрасочный состав наносят валиком, кистью или распылением. Расход состава - в соответствии с рекомендациями по его применению.

В инверсионном покрытии по уложенным на кровельный ковер теплоизоляционным плитам (например, из «Страйформа») расстилают предохранительный (фильтрующий) слой из синтетического холста и насыпают пригрузочный слой из гравия.

Слои основного водоизоляционного ковра у мест примыкания к выступающим над кровлей конструкциям должны подниматься на переходные (наклонные) бортики (под углом 45°) высотой не менее 100 мм из легкого бетона, цементно-песчаного раствора или асфальтобетона. Стены из кирпича или блоков в этих местах должны быть оштукатурены цементно-песчаным раствором марки 50.

Дополнительные изоляционные слои на примыканиях к выступающим над кровлей конструкциям выполняют из полотнищ армирующего материала длиной 2 ÷ 2,5 м которые наклеивают в той же последовательности, что и основной водоизоляционный ковер, при этом на примыканиях к вертикальным поверхностям наклейку производят снизу вверх.

Верхний край дополнительных изоляционных слоев должен быть закреплен. Одновременно крепят фартуки из оцинкованной стали для защиты этих слоев от механических повреждений и атмосферных воздействий на кровле.

Примыкание кровли к парапету высотой до 450 мм

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция; 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - основной кровельный ковер; 6 - защитный (окрасочный) слой; 7 - мастика «Ребакс-М», «БКМ-200»; 8 - армирующие прокладки из стекломатериалов; 9 - костыли 40×4 через 600 мм; 10 - оцинкованная кровельная сталь; 11 - грунтовка; 12 - стена.

В местах примыкания кровли к парапетам высотой до 450 мм изоляционные слои заводят на верхнюю грань парапета, затем примыкание обделывают оцинкованной кровельной сталью. При пониженном расположении парапетных стеновых панелей (при высоте парапета не более 200 мм) наклонный переходный бортик устраивают из бетона до верха панелей.

При устройстве кровли с повышенным расположением верхней части парапетных панелей (более 450 мм) защитный фартук с кровельным ковром закрепляют дюбелями, а отделку верхней части парапета выполняют из кровельной стали, закрепляемой костылями.

Примыкание кровли к парапету высотой более 450 мм

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - основной кровельный ковер; 7 - окрасочный защитный слой; 8 - дополнительные слои кровельного ковра; 9 - фартук из оцинкованной кровельной стали; 10 - крепежные элементы (дюбели и др.); 11 - герметизирующая мастика; 12 - покрытие парапета (оцинкованная сталь, плиты и др.); 13 - костыли из стальных полос 400×40 мм через 600 мм; 14 - стена; 15 - воронка внутреннего водостока.

Конек кровли

Ендова кровли

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - дополнительный слой кровельного ковра; 7 - основной кровельный ковер; 8 - защитный слой; 9 - воронка внутреннего водостока.

Воронка внутреннего водостока

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - два дополнительных слоя кровельного ковра; 7 - основной кровельный ковер; 8 - защитный слой; 9 - колпак водоприемной воронки; 10 - водоприемная чаша; 11 - уплотнитель; 12 - легкий бетон выравнивающего слоя ендовы

Конек кровли (при уклоне 2,0 % и более) усиливают на ширину 250 мм с каждой стороны, а ендову - на ширину 750 мм (от линии перегиба) одним армированным мастичным слоем Карнизные участки кровли при наружном водоотводе усиливают также одним армированным мастичным слоем шириной 250 мм. Деформационные швы в покрытиях могут быть с разделительными стенками (например, у стен с перепадом высот) или выкружкой (компенсатором).

Как и в других местах примыкания кровли, у стенок деформационных швов делают наклонные переходные бортики.

В деформационных швах с металлическим компенсатором последние выполняют пароизолирующую и несущую функцию. На компенсатор наклеивают выкружку, кромки которой опираются на основание под кровлю, затем на выкружку укладывают насухо слой стеклоткани и выполняют остальные слои кровли.

Пропуск анкера через кровельный ковер

Устройство кровли на карнизном свесе

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - основной кровельный ковер; 7 - защитный слой; 8 - рамка из уголка; 9 - герметизирующая мастика; 10 - анкер; 11 - крепежный элемент (толевые гвозди); 12 - дополнительный армированный изоляционный слой; 13 - сливной фартук; 14 - деревянный вкладыш.

Деформационный шов в покрытии

1 - сборная железобетонная плита покрытия; 2 - пароизоляция (по расчету); 3 - теплоизоляция; 4 - выравнивающая стяжка; 5 - грунтовка (праймер); 6 - основной кровельный ковер; 7 - прокладка из стеклоткани, уложенная насухо; 8 - оцинкованная кровельная сталь; 9 - компенсатор; 10 - эластичный утеплитель (минеральная вата); 11 - защитный (окрасочный) слой.

Места пропусков через кровлю труб выполняют с применением стальных (или пластмассовых) патрубков с фланцами или железобетонных стаканов и с подъемом водоизоляционного слоя в инверсионных покрытиях и герметизацией кровли в этом месте. Места пропусков анкеров можно также усиливать слоем мастики, заливаемой вокруг анкера. Для этого устанавливают рамку из неравнобоких уголков, которая ограничивает растекание мастики, и пространство между уголком и патрубком или анкером заполняют «Ребаксом-М» или «БКМ-200».

В местах пропуска через кровлю воронок внутреннего водостока слои основного и дополнительного слоя должны заходить на водоприемную чашу.

Контроль качества мастичных кровель

Производственный контроль качества выполнения работ по устройству мастичных кровель должен включать:

- входной контроль качества кровельных материалов;

- операционный контроль соблюдения заданной технологии выполнения кровельных работ и качества выполнения отдельных технологических операций;

- приемочный контроль соответствия готовых кровель требованиям проекта и нормативных документов.

Соответствие применяемых кровельных материалов требованиям проекта должно выявляться при входном контроле этих материалов. Результаты входного контроля кровельных материалов, представленные в виде сертификатов соответствия и гигиенических сертификатов, документов о качестве, предъявляются при приемке отдельных слоев кровельного покрытия и всего покрытия в целом.

Соответствие применяемых кровельных материалов требованиям нормативных документов (государственных стандартов и технических условий) должно выявляться при одном контроле на основании результатов лабораторных испытаний этих материалов.

В функции лабораторного контроля входит:

- входной контроль качества кровельных материалов заводского производства, который проводится с целью проверки соответствия этих материалов требованиям нормативных документов и недопущения некондиционных материалов в производство. Результаты этого контроля в виде актов и протоколов лабораторных испытаний также предъявляются при приемке отдельных слоев кровельного покрытия и всего покрытия в целом;

- контроль качества подготовленных оснований (ровность, прочность, толщина, влажность, расположение швов и их размеры, очистка от мусора, пыли, влаги и т.д.);

- контроль качества кровельных материалов, приготовляемых в построечных условиях (подбор и уточнение состава мастик, контроль дозировки, температуры, времени перемешивания, готовность мастики, тщательность перемешивания, вязкость мастики, разбавление мастики в случае необходимости, соответствие приготовленных мастик требованиям нормативных документов);

- контроль технологических режимов нанесения кровельных слоев (температуры окружающего воздуха, температуры готовых к употреблению кровельных мастик, регулирование вязкости мастики, времени отверждения каждого слоя мастики);

- контроль технологии нанесения мастичного покрытия, отдельных слоев покрытия и всего покрытия в целом (применение предусмотренных ППР средств для ручного и механизированного нанесения мастики, нанесение захватками, равномерность нанесения, количество и толщина слоев, очередность нанесения мастики на примыкания и сопряжения кровли, нанесение дополнительных слоев со стеклоосновой и соответствие их числа проекту на ендове, на коньке, на карнизе, устройство примыканий к парапету, стенам машинного отделения и вентшахт, устройство сопряжений с вентиляционной и другими трубами, нахлестку смежных полотнищ армирующих стеклооснов, обустройство водоотводящих воронок, устройство температурно-усадочных швов, устройство «дышащей» кровли, нанесение защитных слоев кровли и т.д.).

Контроль технологии нанесения мастичного покрытия, качества отдельных слоев покрытия и всего покрытия в целом (операционный контроль) должны осуществлять мастер, прораб и работники строительной лаборатории. Разграничение их обязанностей должно быть зафиксировано в технологической карте на устройство мастичной кровли или другом документе, утвержденном в установленном порядке.

Результаты операционного контроля, зафиксированные в журналах производства работ, также предъявляются при приемке отдельных слоев кровельного покрытия и всего покрытия в целом.

Устройство каждого элемента кровли должно выполняться после промежуточной приемки - проверки правильности выполнения соответствующего нижележащего элемента с составлением акта освидетельствования скрытых работ.

Промежуточной приемке подлежат выполненные работы по устройству:

несущих конструкций покрытия (качество заполнения стыков плит бетоном, устройство деформационных швов, наличие и правильность устройства (установки) выступающих конструкций над крышей, правильность разбивки профиля и соблюдение уклонов ендовы и др.);

пароизоляционного слоя;

теплоизоляционного слоя;

основания (стяжек), в том числе в местах примыкания кровли к вертикальным и выступающим конструктивным элементам;

основных и дополнительных слоев кровли;

защитного слоя.

При приемке готовой кровли необходимо проверять:

осуществление полного отвода воды по всей поверхности кровель по наружным и внутренним водостокам без застоя воды (отступления от проекта не допускаются; отклонение от заданного уклона кровли должно быть не более 2 %);

влажность оснований, промежуточных элементов, покрытия и всей конструкции. Увеличение влажности допускается не более чем на 0,5 % по сравнению со стандартами или техническими условиями, проектом и нормативными документами (контроль - измерительный, 5 измерений на площади 50 - 70 м² поверхности или на отдельных участках меньшей площади в местах, выявленных визуальным осмотром);

сплошность защитных покрытий, их толщину, сцепление с защищаемой поверхностью (отступления от проекта не допускаются);

соответствие числа усилительных (дополнительных) слоев в сопряжениях (примыканиях) проекту (отступления от проекта не допускаются);

соответствие уровня понижения поверхности в местах расположения воронок внутреннего водоотвода проекту (чаши водоприемных воронок внутренних водостоков не должны выступать над поверхностью основания) (отступления от проекта не допускаются);

отсутствие острых углов в конструкциях примыкании (стяжек и бетона), которые должны быть сглаженными и ровными (отступления от проекта не допускаются);

отсутствие на поверхности покрытия кровель пузырей, вздутий, воздушных мешков, разрывов, вмятин, проколов, губчатого строения, потеков и наплывов (отступления от проекта не допускаются).

Соответствие проекту и нормативным документам вышеперечисленных параметров оценивается в процессе технического осмотра и оформляется актом приемки.