СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ

справочник материалов

ИМ 4-12-95

часть 1

основные материалы

ГПКИ «ПРОЕКТМОНТАЖАВТОМАТИКА»
1995

Дата введения 01.10.95

Информационный материал (ИМ) предназначен для применения при разработке рабочей документации систем автоматизации технологических процессов и инженерного оборудования (СА) в соответствии с указаниями ГОСТ 21.408, при производстве работ по монтажу СА на основе требований СНиП 3.05.07, а также для осуществления материально-технического снабжения организаций, выполняющих указанные работы (далее - при создании СА).

Настоящий справочник состоит из 3-х частей:

ч. 1 - Основные материалы;

ч. 2 - Специальные материалы;

ч. 3 - Вспомогательные материалы.

Приведенная номенклатура материалов, предназначенных для прокладки электрических и трубных проводок, а также установки приборов и монтажа средств автоматизации, щитов и пультов с учетом необходимости изготовления для этой цели соответствующих изделий, блоков, рам, кронштейнов и т.п., составлена на основе указаний и рекомендаций, действующих в системе ассоциации «Монтажавтоматика» нормативно-технической документации (НТД) по проектированию и монтажу СА, в которых отражена специфика этих работ. Основой для ее определения являются типовые чертежи (ТМ и ТК) и типовая технологическая документация (ОТТ, ТТП, ТИ), а также ведомственные производственные нормы расхода (ВПНР).

В ИМ не включены материалы для изготовления щитов по ОСТ 36.13-90 и пультов по ТУ 36.22.21.00.024-92.

В первой части ИМ приведена номенклатура труб и металлопроката из углеродистых сталей, составляющие наибольший объем применяемых при создании СА материалов.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Приведенные в ИМ номенклатура материалов и объем справочных данных обеспечивают:

включение материалов в спецификацию оборудования, изделий и материалов (С) согласно указаний РМ 4-206;

заказ монтажными организациями основных материалов на основе рабочей документации СА.

Количество материалов, включаемых в С, определяется на основе укрупненных норм расхода РМ 4-150.

1.2. При определении номенклатуры материалов учтены:

рекомендации РМ 4-6 ч. 2 и РМ 14-12 по сортаменту труб, применяемых для различных видов трубных проводок;

предусмотренный чертежами ТК и ТМ сортамент проката и других материалов;

рекомендации технологической инструкции ТИ 4.25373.14000 по применяемым лакокрасочным материалам.

При создании СА конкретных объектов выбор материала должен производиться с учетом приведенных ниже рекомендаций.

1.3. Трубы по ГОСТ 8734 из углеродистых сталей могут применятся как для трубных проводок в соответствии с основной областью распространения трубных проводок СА по СНиП 3.05.07 (т.е. до 10 МПа и для неагрессивных сред), так и для трубных проводок высокого давления в соответствии с их возможной областью применения по величине измеряемого давления (см. РМ 14-12, приложение 1) и слабоагрессивных сред исходя из скорости коррозии проводок и их проектного срока службы (см. РМ 4-6 ч. 2, приложение 7).

1.4. При записи в С и заказе металлопроката для реального объекта должны быть учтены материалы как по чертежам ТК и ТМ, так и по чертежам установки приборов и средств автоматизации, разработанным в рабочей документации. При выборе металлопроката для изготовления опорных и несущих конструкций, не предусмотренных чертежами ТК и ТМ, следует учитывать рекомендации РМ 4-264 по различным видам нагрузок и несущим способностям профилей.

1.5. Выбор лакокрасочных материалов производят с учетом указаний в рабочей документации по видам и количеству слоев защитных покрытий с учетом рекомендаций на стр. 47 ИМ 14-51, в. 2, информации РМ 4-264 по совместимости лакокрасочных материалов с грунтами, применяемыми монтажными организациями.

1.6. Материалы, включенные в часть 1 ИМ, размещены в трех разделах: трубы и металлорукава (раздел 2); прокат черных металлов (раздел 3); лакокрасочные материалы (раздел 4).

1.7. Подразделы 2.1, 3.1, 4.1 содержат конкретную номенклатуру (сортамент) материалов с указанием кодов ОКИ, марок или типов, стандартов или ТУ, области применения и ссылок на таблицы ИМ, в которых приведены дополнительные данные (краткие технические характеристики).

1.8. При составлении справочника использованы:

общесоюзные классификаторы на продукцию производственно-технического назначения (ОКП);

государственные стандарты и технические условия, регламентирующие сортамент (номенклатуру) и качество изделий и материалов производственно-технического назначения по состоянию на 1.01.95 г.

2. ТРУБЫ И МЕТАЛЛОРУКАВА

Таблица 2.1

Продолжение таблицы

Продолжение таблицы

Продолжение табл. 2.1

Таблица 2.2

Трубы стальные водогазопроводные

Выписка из ГОСТ 3262-75 (сортамент)

Таблица 2.3

Трубы стальные водогазопроводные легкие гладкообрезные под накатку резьбы

Выписка из ГОСТ 3262 (сортамент)

Примечания:

1. По длине трубы поставляются:

а) немерной длины от 4 до 12 м;

б) мерной или кратной мерной длины от 4 до 8 м (по заказу потребителя) и от 8 до 12 м (по соглашению между изготовителем и потребителем) с припуском на каждый рез по 5 мм и предельным отклонением на всю длину плюс 10 мм.

2. По соглашению между потребителем и изготовителем легкие трубы поставляются с накатанной резьбой.

3. Оцинкованные трубы тяжелее неоцинкованных на 3 %.

Таблица 2.4

Трубы стальные электросварные прямошовные

Выписка из ГОСТ 10704-76 (сортамент)

Примечания:

1. По длине трубы изготовляются:

а) немерной длины - при диаметре до 30 мм - не менее 2 м, при диаметре свыше 30 до 70 мм - не менее 3 м;

б) мерной длины - при диаметре до 70 мм - от 5 до 9 м.

2. по требованию потребителя трубы всех групп диаметром до 70 мм должны изготовляться длиной не менее 4 м

Таблица 2.5

Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные

Выписка из ГОСТ 8734-75 (сортамент)

Примечания:

1. По длине трубы изготавливаются:

немерной длины от 1,5 до 11,5 м;

мерной длины от 4,5 до 9 м с предельными отклонениями по длине +10 мм;

длины, кратной мерной от 1,5 до 9 м с припуском на каждый рез по 5 м (если другой припуск не оговорен в заказе) и с предельными отклонениями на общую длину не более оговоренных для труб мерной длины по заказу внешнеторговых организаций трубы изготовляют мерной длины от 4 до 9 м с предельными отклонениями по длине +10 мм.

2. Материал труб и технические требования к ним - по ГОСТ 8733-87.

3. Контуром выделены трубы, рекомендуемые для применения в трубопроводах высокого давления

Таблица 2.6

Трубки напорные из полиэтилена высокого давления

(изготовитель - Ленинградский опытный завод Ассоциации «Монтажавтоматика»)

Примечание. Трубки выпускаются в бухтах. Длина трубки в бухте 350 м или кратная этой длине. По согласованию с заказчиком допускается поставка трубок в бухте другой длины

Таблица 2.7

Трубки гибкие поливинилхлоридные

(Выписка из ТУ 6-19-254-84)

Примечание. Трубки выпускаются длиной не менее 5 м и поставляются в бухтах массой не более 50 кг

Таблица 2.8

Трубки из поливинилхлоридного пластиката

(Выписка из ГОСТ 19034-82)

Примечания.

1. Трубки выпускаются длиной не менее 5 м и поставляются в бухтах (трубки одной марки и одного диаметра). Масса бухты не более 11 кг.

2. Цвета трубок марки ТВ-40: белый, черный, серый, коричневый, красный, розовый, оранжевый, желтый, зеленый, светло-синий, голубой, фиолетовый.

Таблица 2.9

Кабели пневматические ТПВБбГ и ТПББбГ

(изготовитель - Ленинградский опытный завод Ассоциации «Монтажавтоматика»)

Примечания:

1. Пневмокабели поставляются на барабанах. Допускается поставка барабанов с обшивкой с интервалом через одну доску, или без обшивки, или обернутыми упаковочными материалами только на внутренний рынок.

2. Допустимый радиус изгиба при монтаже должен быть не ниже 10 наружных диаметров кабеля

Таблица 2.10

Трубы из полиэтилена низкого давления среднелегкого, среднего и тяжелого типов

(Выписка из ГОСТ 18599-83)

Примечание. Трубы поставляются в пакетах или бухтах. Трубы в отрезках должны изготовляться номинальной длиной от 5 до 12 м с кратностью 0,5 м. Предельное отклонение длины от номинальной +100 мм. Допускается выпускать по согласованию с потребителем трубы в отрезках с другой кратностью по длине. Внутренний диаметр бухты должен быть не менее 20 наружных диаметров трубы для труб типов Т и С, 25 наружных диаметров для труб типа СЛ и 30 наружных диаметров для труб типа Л

Таблица 2.11

Трубы из полиэтилена высокого давления легкого, среднелегкого, среднего и тяжелого типов

(Выписка из ГОСТ 18599-83)

Примечание. Условия поставки и изготовления см. примечание к табл. 2.10

Таблица 2.12

Трубы напорные из полипропилена (ПП) среднего и тяжелого типа

(Выписка из ТУ 38-102-100-76)

Примечание. Трубы изготовляются длиной 6, 8, 10 и 12 м. Трубы диаметром до 40 мм могут выпускаться и поставляться в бухтах

Таблица 2.13

Трубы для электропроводок гладкие из непластифицированного поливинилхлорида усиленного типа (У)

Примечание. Трубы изготовляются в отрезках номинальной длиной 5,5 и 6,0 м. Допустимые отклонения по длине ± 50 мм

Таблица 2.14

Рукава из стальной и стальной оцинкованной ленты

(Выписка из ТУ 22-5570-83)

Примечания:

1. R_э - наименьший эксплуатационный радиус при изгибе рукава.

2. S - рекомендуемый шаг специальной резьбы присоединительной арматуры к металлорукавам.

3. Рукава с диаметром условного прохода (Dу) до 50 мм свертываются в бухты с радиусом изгиба, указанным в таблице (R_э), и длиной:

75 - 100 м для Dу 10 - 22 мм;

25 - 50 м для Dу 25 - 42 мм

3. ПРОКАТ ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ

Таблица 3.1

Продолжение таблицы

Продолжение таблицы

Продолжение таблицы

Продолжение таблицы

Таблица 3.2

Швеллеры стальные гнутые равнополочные

(Выписка из ГОСТ 8278-83)

Обозначения: h - высота стенки; b - ширина полки; s - толщина швеллера; R - радиус кривизны

Примечания:

1. Площадь сечения вычислена по номинальным размерам. При вычислении массы 1 м профиля плотность стали принята равной 7,85 г/см³.

2. Данные таблицы, строки, отмеченные знаком «^*», соответствуют швеллерам из углеродистой спокойной и низколегированной стали, остальные - для швеллеров из кипящей и полуспокойной стали.

3. Швеллеры изготовляют длиной от 3 до 11,8 м:

мерной длины;

мерной длины с немерными отрезками в количестве не более 7 % массы партии;

кратной мерной длины;

кратной мерной длины с немерными отрезками в количестве не более 7 % массы партии;

немерной длины.

По требованию потребителя, швеллеры изготовляют длиной 12 м.

4. Марки стали и технические требования - по ГОСТ 11474-76.

Таблица 3.3

Швеллеры стальные горячекатанные

(Выписка из ГОСТ 8240-89)

Обозначения: h - высота; b - ширина полки; s - толщина стенки; t - толщина полки; R - радиус внутреннего закругления; r - радиус закругления полки.

Примечания:

1. Уклон внутренних граней полок должен быть 4 - 10 %.

2. Площадь поперечного сечения и масса 1 м швеллера вычислены по номинальным размерам; плотность стали принята равной 7,85 г/см³.

3. Швеллеры изготовляют длиной от 4 до 12 м:

мерной длины;

кратной мерной длины;

немерной длины.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление швеллеров длиной свыше 12 м.

4. Технические требования по ГОСТ 535-88.

Таблица 3.4

Уголки стальные гнутые равнополочные

(Выписка из ГОСТ 19771-74)

Обозначения: b - ширина полки; s - толщина полки; R - радиус кривизны.

Примечания:

1. Площадь поперечного сечения вычислена по номинальным размерам.

2. Для толщин 2,5; 3,0 мм радиус кривизны не должен превышать 1,5s.

3. Уголки изготовляются длиной от 4 до 12 м.

В зависимости от назначения уголки изготовляются:

мерной длины;

кратной мерной длины;

немерной длины.

По требованию потребителя допускается изготовление уголков ограниченной длины в пределах немерной.

4. Марки стали и технические требования - по ГОСТ 11474-76.

Таблица 3.5

Уголки стальные горячекатанные равнополочные

(Выписка из ГОСТ 8509-86)

Обозначения: b - ширина полки; t - толщина полки; R - радиус внутреннего закругления; r - радиус закругления полок.

Примечания:

1. Площадь поперечного сечения вычислена по номинальным размерам.

2. Уголки изготовляют длиной от 4 до 12 м:

мерной длины;

кратной мерной длины;

немерной длины;

ограниченной длины в пределах немерной.

Допускается изготовлять уголки длиной свыше 12 м.

3. Технические требования по ГОСТ 535-88.

Таблица 3.6

Прокат листовой горячекатанный

(Выписка из ГОСТ 19903-74)

Примечания:

1. По требованию потребителя листовой прокат может изготовляться других размеров, отличных от указанных в таблице.

2. Прокат:

толщиной от 1 до 4 мм - тонколистовой - технические требования по ГОСТ 16523-89;

толщиной от 4 мм и более - толстолистовой - технические требования по ГОСТ 14637-89.

Таблица 3.7

Прокат листовой холоднокатанный

(Выписка из ГОСТ 19904-90)

Примечания:

1. При толщине проката 1,5 - 2,0 мм минимальная длина листа 2000 мм.

2. Форма поставки по размерам оговаривается изготовителем в заказе.

3. Технические требования по ГОСТ 16523-89.

Таблица 3.8

Лента стальная горячекатанная

(Выписка из ГОСТ 6009-74)

Примечания:

1. Площадь поперечного сечения ленты вычислена по номинальным размерам. При вычислении массы 1 м плотность стали принята равной 7,85 г/см³.

2. Лента получается горячей прокаткой или продольной резкой горячекатанной листовой рулонной стали.

3. Лента изготовляется из углеродистой стали обыкновенного качества марок БСт0 - БСт5 первой или второй категории всех степеней раскисления по ГОСТ 380-88.

4. Рекомендуемые типоразмеры лент выделены жирной линией.

Таблица 3.9

Прокат стальной горячекатанный круглый

(Выписка из ГОСТ 2590-88)

Примечания:

1. Площадь поперечного сечения и масса 1 м длины профиля вычислены по номинальным размерам. При вычислении массы 1 м проката плотность стали принята равной 7,85 г/см³. Масса 1 м проката является справочной величиной.

2. Прокат диаметром до 9 мм изготовляют в мотках, свыше 9 мм - в прутках.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается прокат диаметром более 9 мм изготовлять в мотках, менее 9 мм - в прутках.

3. В соответствии с заказом прокат изготовляют:

мерной длины;

кратной мерной длины;

немерной длины.

4. Прокат изготовляют длиной:

от 2 до 12 м - из углеродистой обыкновенного качества и низколегированной стали;

от 2 до 6 м - из качественной углеродистой и легированной стали;

от 1,5 до 6 м - из высоколегированной стали.

По требованию потребителя прокат изготовляют длиной от 2 до 24 м.

5. По требованию потребителя предельные отклонения не должны превышать:

+40 мм - для проката длиной св. 4 до 7 м;

+ 5 мм на каждый метр длины - свыше 7 м.

6. Технические требования по ГОСТ 535-88

Таблица 3.10

Канат одинарной свивки типа ЛК-0 конструкции 1´7[1 + 6]

(Выписка из ГОСТ 3062-80)

Примечания:

1. Канаты, разрывное усилие которых указано справа от жирной линии, изготовляют из проволоки без покрытия. По согласованию с потребителем допускается изготовление канатов из оцинкованной проволоки.

2. Технические требования по ГОСТ 3241-80.

Таблица 3.11

Проволока стальная канатная

(Выписка из ГОСТ 7372-79)

Обозначения: ОЖ - для особо жестких условий работы; Ж - для жестких условий работы; С - для средних условий работы.

Примечания:

1. Проволока изготовляется из углеродистой канатной катанки.

Допускается изготовление проволоки из углеродистой качественной конструкционной стали по ГОСТ 1050-88.

2. Определение временного сопротивления разрыву и разрывного усилия с узлом - по ГОСТ 10446-80.

3. Проволока изготовляется в мотках или на катушках.

Таблица 3.12

Уголки стальные гнутые неравнополочные

(Выписка из ГОСТ 19772-74)

Обозначения: В - ширина большей полки; b - ширина меньшей полки; s - толщина полки; R - радиус кривизны.

Примечания:

1. Приведенная в таблице площадь поперечного сечения вычислена по номинальным размерам. При вычислении массы 1 м уголков плотность стали принята равной 7,85 г/см³.

2. Уголки изготовляют длиной от 4 до 12 м:

мерной длины;

кратной длины;

немерной длины.

3. Технические условия - по ГОСТ 11474-76.

4. МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

В разделе отражены общие сведения о материалах (см. табл. 4.1) со ссылками на пункты и таблицы, в которых приведены дополнительные данные (краткие технические характеристики, отдельные технические требования и требования безопасности) из технической документации на конкретный материал.

Класс опасности, включенный в таблицы с данными и требованиями по безопасности на каждый материал, обусловлен свойствами веществ, входящих в состав материала и определен:

по ГОСТ 12.1.005-88 и ГОСТ 12.1.007-76 - вредные вещества;

по ГОСТ 12.1.004-91 И ГОСТ 12.1.010-76 - пожаро- и взрывоопасность

Таблица 4.1

4.1. Лаки

4.1.1. Лаки ХВ-784.

(Выписка из ГОСТ 7313-75. Технические требования)

Лак ХВ-784 представляет собой раствор хлорированной поливинилхлоридной смолы в смеси летучих органических растворителей с добавлением пластификатора и предназначается для защиты в комплексном многослойном покрытии предварительно загрунтованных поверхностей оборудования, металлических конструкций, а также бетонных и железобетонных строительных конструкций, эксплуатируемых внутри помещения, от воздействия газов (SO₂, CO₂, Cl₂), кислот (серной, фосфорной, соляной) и растворов солей и щелочей при температуре не выше плюс 60 °C; для грунтования бетонных конструкций.

Лак наносят на поверхность методами распыления.

(1). Технические требования

(п. 1.3). Для разбавления лака до рабочей вязкости применяют растворители Р-4 и Р-4А по ГОСТ 7827-74.

(5). Гарантии изготовителя

(п. 5.2). Гарантийный срок хранения лака - 6 месяцев со дня изготовления.

(6). Требования безопасности

(п. 6.1). Лак ХВ-784 является пожароопасным и токсичным материалом, что обусловлено свойствами растворителей и сивола входящих в состав лака (см. табл. 4.2).

Таблица 4.2

(п. 6.2). Лак при попадании на кожу действует раздражающе и может вызывать экзему. Растворители, входящие в состав лака, при испарении и попадании в воздух производственных помещений оказывают вредное действие на органы дыхания, кровь, слизистую оболочку глаз, центральную нервную систему.

(п. 6.3). Все работы, связанные с изготовлением и применением лака, должны проводиться в цехах, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021-75, обеспечивающей состояние воздушной среды в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88, и противопожарными средствами в соответствии с ГОСТ 12.3.005-85 и ГОСТ 12.3.002-75 и ГОСТ 12.1.004-91.

(п. 6.4). Меры предосторожности при применении лака: герметизация производственного оборудования, местная и общая вентиляция, обеспечение работников средствами индивидуальной защиты, отвечающими требованиям ГОСТ 12.4.011-89, ГОСТ 12.4.069-79 и ГОСТ 12.4.103-83.

(п. 6.5). Средства тушения пожара, отвечающие требованиям ГОСТ 12.4.009-83: песок, кошма, тонкораспыленная вода, химическая или воздушно-механическая пена из стационарных установок или огнетушителей.

(п. 6.6). Контроль за состоянием воздушной среды - по ГОСТ 12.1.007-76 и ГОСТ 17.2.3.02-78.

4.1.2. Лак БТ-577.

(Выписка из ГОСТ 5631-79. Технические условия)

Лак БТ-577 представляет собой раствор битума в органических растворителях с введением синтетических модифицирующих добавок и сиккатива. Лак предназначается для защиты поверхностей металлических конструкций и изделий при непродолжительном их хранении и транспортировке (шесть месяцев в умеренном климате по ГОСТ 6992-68 для однослойного покрытия), а также для изготовления алюминиевой краски.

Лак БТ-577 наносят на поверхность краскораспылителем, кистью, наливом или окунанием.

(1). Технические требования

(п. 1.2). Перед применением лак разбавляют до рабочей вязкости уайт-спиритом (нефрас-С4-155/200) по ГОСТ 3134-78, сольвентом по ГОСТ 192-79 или по ГОСТ 10214-78, скипидаром по ГОСТ 1571-82*Е или смесью указанных растворителей.

(2). Требования безопасности

(п. 2.1). Лак является легковоспламеняющимся и токсичным материалом. Пары растворителей, входящих в состав лака, при большой концентрации в воздухе рабочей зоны оказывают раздражающее действие на слизистую оболочку глаз и органов дыхания. Длительная работа с лаком приводит к раздражению кожи рук.

(п. 2.2). Основные свойства растворителей приведены в табл. 4.3.

Таблица 4.3

(п. 2.3). Методы определения паров растворителей в воздухе рабочей зоны помещений должны быть указаны в нормативно-технической документации на окраску изделий.

(п. 2.4). При производстве, испытании и применении лака должны соблюдаться требования пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005-85.

(п. 2.5). Все работы, связанные с изготовлением и применением лака, должны проводиться в цехах, снабженных местной и общей вентиляцией. Все лица должны быть обеспечены специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89.

(п. 2.6). Средства тушения пожара: песок, кошма, углекислый газ, вода в тонкораспыленном виде, пена химическая или воздушно-механическая из стационарных установок или огнетушителей.

(п. 2.7). Контроль за содержанием предельно допустимых выбросов (ПДВ) в атмосферу - по ГОСТ 17.2.3.02-78.

(п. 5.3). Хранение - по ГОСТ 9980.5-86Е.

4.2. Эмали

4.2.1. Эмаль НЦ-184.

(Выписка из ГОСТ 18335-83. Технические условия)

Эмаль НЦ-184 черная представляет собой суспензию СВП (пигмент развальцованный с нитроцеллюлозой, пластификатором и диспергатором) в растворе нитроцеллюлозы и алкидной смолы в смеси органических растворителей и предназначается для окрашивания литых деталей автомобилей, а также для окрашивания предварительно загрунтованных металлических поверхностей других изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях.

Эмаль НЦ-184 наносят на поверхность методами распыления.

(1). Технические требования

(п. 1.3). Перед применением эмаль разбалтывают до рабочей вязкости растворителем марки 646 по ГОСТ 18188-72.

(2). Требования безопасности

(п. 2.1). В соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.044-89 эмаль НЦ-184 относится к группе горючих веществ. Токсичность и пожаровзрывобезопасность эмали обусловлены свойствами входящих в ее состав растворителей - см. табл. 4.4.

Таблица 4.4

(п. 2.2). Пары растворителей оказывают раздражающее действие на слизистую оболочку глаз верхних дыхательных путей.

Высушенные покрытия не оказывают вредного воздействия на организм человека.

(п. 2.3). Все работы, связанные с приготовлением и применением эмали, должны проводиться в соответствии с требованиями правил пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005-85.

(п. 2.4). Все работы, связанные с приготовлением эмали, должны проводиться в цехах, снабженных местной и общей приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха рабочей зоны помещений, содержание паров вредных веществ в которой не должно превышать установленные предельно допустимые концентрации.

(п. 2.5). Лица, связанные с приготовлением и применением эмали, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89.

(п. 2.6). Средства тушения пожара: песок, кошма, огнетушители марок ОП и ОУ, пенные установки.

(п. 2.7). Производство эмали НЦ-184 должно соответствовать «Общим правилам взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств», утвержденным Госгортехнадзором 06.09.88».

(2а). Охрана природы

(п. 2а.1). Для предупреждения загрязнения атмосферного воздуха должна быть предусмотрена очистка удаляемого общеобменной от местной вентиляцией воздуха на газоочистных установках.

(п. 2а.2). Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов (ПДВ) - по ГОСТ 17.2.3.02-78.

(п. 2а.3). Утилизация отходов осуществляется в соответствии с санитарными правилами № 3183-84 «Порядок накопления, транспортировки, обезвреживания и захоронения токсичных промышленных отходов» и с учетом требований санитарных правил № 3209-85 «Предельное количество накопления токсичных промышленных отходов на территории предприятия (организации)».

(п. 2а.4). В воздушной среде и сточных водах в присутствии других веществ или факторов эмаль НЦ-184 токсичных веществ не образует.

(6). Гарантии изготовителя

(п. 6.2). Гарантийный срок хранения эмали - 12 месяцев со дня изготовления.

4.2.2. Эмаль ПФ-115.

(Выписка из ГОСТ 6465-76. Технические условия)

Эмали ПФ-115 различных цветов, представляющие собой суспензии двуокиси титана рутильной формы и других пигментов и наполнителей в пентафталевом лаке с добавлением сиккатива и растворителей, предназначаются для окраски металлических, деревянных и других поверхностей, подвергающихся атмосферным воздействиям.

Покрытие, состоящее из двух слоев эмали ПФ-115, нанесенных на подготовленную загрунтованную поверхность, в умеренном и холодном климате сохраняет защитные свойства в течение четырех лет до балла не более А31 и декоративные свойства в течение одного года до балла не более АД2.

В тропическом климате покрытие, состоящее из двух слоев эмали, нанесенных на подготовленную загрунтованную поверхность, сохраняет защитные и декоративные свойства в соответствии с ГОСТ 9.401-91.

Защитные и декоративные свойства оценивают по ГОСТ 9.407-84 (после обработки покрытия полировочным составом).

Пленка эмали устойчива к изменению температуры от минус 50 до плюс 60 °C.

Эмали ПФ-115 наносят на поверхность методами распыления, струйного облива, окунания и кистью.

(1). Технические требования

(п. 1.3). Перед применением эмали разбавляют до рабочей вязкости сольвентом по ГОСТ 1928-79 или ГОСТ 10214-78, уайт-спиритом (нефрасом-С4-155/200) по ГОСТ 3134-78, скипидаром по ГОСТ 1571-82 или смесью в соотношении 1:1 по массе.

Для окраски изделий в электрополе эмали разбавляют до рабочей вязкости разбавителем РЭ-4В, или РЭ-3В по ГОСТ 18187-72. Электрические характеристики эмали для нанесения распылением в электрополе при рабочей вязкости 20 - 25 с по вискозиметру В3-4 при температуре (20 ± 2) °C приведены ниже в справочной таблице:

(п. 1.3а). Покрытие эмалью при шлифовании должно образовывать ровную поверхность и не засаливать шкурку.

(5). Гарантии изготовителя

(п. 5.2). Гарантийный срок хранения эмалей ПФ-115 различных цветов - 12 месяцев со дня изготовления.

(6). Требования безопасности

(п. 6.1). Эмали ПФ-115 различных цветов являются пожароопасными и токсичными материалами.

(п. 6.2). При производстве, применении и испытании эмалей должны соблюдаться требования пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005-85.

Все работы, связанные с изготовлением и применением эмалей, должны проводиться в цехах, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией.

(п. 6.3). Предельно допустимые концентрации паров растворителей, соединений свинца и хрома в воздухе рабочей зоны помещений эмалевых и окрасочных цехов и краскозаготовительных отделений, а также температуры вспышки, самовоспламенения и концентрационные пределы воспламенения для растворителей и класс опасности приведены в табл. 4.5.

Таблица 4.5

(п. 6.4). Лица, связанные с изготовлением и применением эмалей, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты - по ГОСТ 12.4.011-89.

Для защиты рук применять пасты типа «биологические перчатки»

(п. 6.6). Контроль за содержанием предельно допустимых выбросов (ПДВ) в атмосферу - по ГОСТ 17.2.3.02-78.

4.2.3. Эмали ХВ-785.

(Выписка из ГОСТ 7313-75. Технические условия)

Эмали ХВ-785 различных цветов, кроме черной, представляют собой суспензию пигментов в растворе хлорированной поливинилхлоридной и алкидной смол в смеси летучих органических растворителей с добавлением пластификатора.

Эмаль ХВ-785 черная представляет собой раствор хлорированной поливинилхлоридной смолы и пластификатора в смеси летучих органических растворителей с добавлением карандашного графита (ГОСТ 4404-78).

Эмали предназначаются для защиты в комплексном многослойном покрытии предварительно загрунтованных поверхностей оборудования, металлических конструкций, а также бетонных строительных конструкций, эксплуатируемых внутри помещения, от воздействия агрессивных газов (SO₂, CO₂, Cl₂), кислот (серной, фосфорной, соляной) и растворов солей и щелочей при температуре не выше плюс 60 °C.

Эмали черная и красно-коричневая предназначаются также для защиты в многослойном покрытии предварительно загрунтованных поверхностей металлических конструкций, эксплуатируемых в атмосферных условиях, от воздействия агрессивных газов химических и других производств при температуре не выше плюс 60 °C.

Комплексные покрытия выбирают отдельно для каждого типа агрессивной среды в соответствии с нормативно-технической документацией на окраску отдельных видов оборудования и конструкций.

Эмали наносят на поверхность методами распыления.

(1). Технические требования

(п. 1.3). Для разбавления эмалей до рабочей вязкости применяют растворители Р-4 и Р-4А по ГОСТ 7827-74.

(5). Гарантии изготовителя

(п. 5.2). Гарантийный срок хранения эмалей - 6 месяцев со дня изготовления.

(6). Требования безопасности

(п. 6.1). Эмали ХВ-785 являются пожароопасными и токсичными материалами, что обусловлено свойствами растворителей и савола, входящих в состав всех эмалей, и свинцовых соединений, содержащихся в желтой эмали - см. табл. 4.6.

Таблица 4.6

(п. 6.2). Эмали при попадании на кожу действуют раздражающе и могут вызывать экзему. Растворители, входящие в состав эмалей, при испарении и попадании в воздух производственных помещений оказывают вредное действие на органы дыхания, кровь, слизистую оболочку глаз, центральную нервную систему.

(п. 6.3). Все работы, связанные с изготовлением и применением эмалей, должны проводиться в цехах, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021-75, обеспечивающей состояние воздушной среды в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88, и противопожарными средствами в соответствии с ГОСТ 12.3.005-85 и ГОСТ 12.3.002-75 и ГОСТ 12.1.004-91.

(п. 6.4). Меры предосторожности при применении эмалей: герметизация производственного оборудования, местная и общая вентиляция, обеспечение работников средствами индивидуальной защиты, отвечающими требованиям ГОСТ 12.4.011-89, ГОСТ 12.4.069-79 и ГОСТ 12.4.103-83.

(п. 6.5). Средства тушения пожара, отвечающие требованиям ГОСТ 12.4.009-83: песок, кошма, тонкораспыленная вода, химическая или воздушно-механическая пена из стационарных установок или огнетушителей.

(п. 6.6). Контроль за состоянием воздушной среды - по ГОСТ 12.1.007-76 и ГОСТ 17.2.3.02-78.

4.2.4. Эмали ХВ-124.

(Выписка из ГОСТ 10144-89. Технические условия)

Эмали ХВ-124 представляют собой суспензию пигментов в растворе средневязкой поливинилхлоридной хлорированной смолы (ПСХ-ЛС) и алкидной смолы в смеси летучих органических растворителей с добавлением пластификатора.

Эмали предназначаются для окраски загрунтованных поверхностей, эксплуатируемых в атмосферных условиях.

Сроки сохранения защитных и декоративных свойств покрытием в различных условиях - в соответствии с ГОСТ 9.401-91.

Система покрытия, состоящая из трех слоев эмали ХВ-124, нанесенных на загрунтованную поверхность, должна сохранять защитные свойства в условиях умеренного климата в течение 6 лет до балла не более А31.

Система покрытия, состоящая из четырех слоев эмали ХВ-124, нанесенных на фосфатированную и загрунтованную двумя слоями грунтовки ФЛ-ОЗК (ГОСТ 9109-81) поверхность, должна сохранять защитные свойства в условиях тропического климата в течение 3 лет до балла не более А31.

Система покрытия, состоящая из трех слоев эмали ХВ-124, нанесенных на загрунтованную грунтовкой АК-070 (ГОСТ 25718-83) или грунтовкой ВЛ-02 (ГОСТ 12707-77) с алюминиевой пудрой поверхность, должна сохранять защитные свойства в условиях холодного климата в течение 4 лет до балла не более А31 (оценка защитных свойств - по ГОСТ 9.407-84).

Эмали наносят на поверхность методами распыления.

(1). Технические требования

(1.2.2). Перед нанесением на поверхность методами пневматического и безвоздушного распыления эмали разбавляют до рабочей вязкости растворителем Р-4А по ГОСТ 7827-74.

Допускается наносить эмали методом электростатического распыления (в автоматических камерах с применением искропредупреждающих устройств). При этом эмали разбавляют до рабочей вязкости разбавителями, состав которых приведен ниже (справочное приложение 2, ГОСТ 10144-89):

Разбавитель 1

КСИЛОЛ (ГОСТ 9949-76, ГОСТ 9410-78) - 40 % (по массе)

Диацетоновый спирт (ТУ 6-02-1045) - 25 % (по массе)

Этилцеллозольв (ГОСТ 8313-88) - 25 % (по массе)

Бутанол (ГОСТ 5208-81) - 10 % (по массе)

Разбавитель 2

Сольвент (ГОСТ 10214-78) - 50 % (по массе)

Ксилол (ГОСТ 9949-76, ГОСТ 9410-78) - 35 % (по массе)

Диацетоновый спирт (ТУ 6-02-1045) - 15 % (по массе)

Указания по применению эмалей ХВ-124 для потребителей, применяющих технологию окрашивания с разрывом во времени между нанесением первого и последующих слоев эмалей, приведены ниже (справочное приложение 3, ГОСТ 10144-89):

(1). Для устранения явления «сморщивание», возникающего вследствие применения технологии окрашивания с разрывом во времени между нанесением первого и последующих слоев эмалей ХВ-124, рекомендуется вводить в эмали гуанид Ф (дифенилгуанидин, далее по тексту - ДФГ) по ГОСТ 40-80. При этом указанный разрыв во времени не должен превышать 5 мес.

(2). Методика введения ДФГ в эмали ХВ-124

(2.1). Введение ДФГ проводится путем смешения эмали с раствором ДФГ в ацетоне (ГОСТ 2768-84) непосредственно перед применением при температуре от 15 до 30 °C.

(2.2). ДФГ вводится в количестве 1 % от массы неразбавленной эмали (в перерасчете на сухой ДФГ).

(2.3). Приготовление раствора ДФГ осуществляется при температуре от 15 до 30 °C путем растворения ДФГ в ацетоне в соотношении по массе 1:9.

(1.2.4). Требования безопасности

(1.2.4.1). Эмали ХВ-124 являются токсичными и пожароопасными материалами, это обусловлено свойствами растворителей, совола и свинцовых соединений, входящих в состав эмалей и применяемых для их разбавления, см. табл. 4.7.

Таблица 4.7

(1.2.4.2). Все работы, связанные с изготовлением и применением эмалей, должны проводиться в соответствии с требованиями правил пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005-85.

(1.2.4.3). Все работы, связанные с приготовлением и применением эмалей, должны проводиться в цехах, снабженных местной и общей приточно-вытяжной вентиляцией.

(1.2.4.4). Лица, связанные с изготовлением и применением эмалей должны быть обеспечены индивидуальными средствами защиты по ГОСТ 12.4.011-89 и ГОСТ 12.4.068-79.

(1.2.4.5). Средства тушения пожара: песок, кошма, огнетушители марки ОП-5, пенные установки.

(1.2.4.6). Контроль за состоянием воздушной среды - по ГОСТ 12.1.007-76 и ГОСТ 17.2.3.02-78.

(5). Гарантии изготовителя

(5.2). Гарантийный срок хранения эмалей - 1 год со дня изготовления.

4.3. Краски

Белила цинковые густотертые.

(Выписка из ГОСТ 482-77. Технические условия)

Густотертые цинковые белила представляют собой густую вязкую массу, состоящую из цинковых белил или их смеси с наполнителем, затертых на растительном масле с введением сиккатива или на натуральной олифе и предназначаются для получения атмосферостойких покрытий по металлу, дереву, штукатурке, сохраняющих защитные свойства (в два слоя по металлу) в умеренном климате не менее 1,5 лет, и покрытий, эксплуатируемых внутри помещений.

Белила наносят на поверхность кистью, валиком или методом пневматического распыления.

(1). Технические требования

(п. 1.3). Перед применением белила разводят натуральной олифой (ГОСТ 7931-76).

Допускается разведение белил олифой «оксоль» (ГОСТ 190-78) или комбинированной, при этом белила применяют только для внутренних работ.

(5). Гарантии изготовителя

(п. 5.2). Гарантийный срок хранения - шесть месяцев со дня изготовления.

(6). Требования безопасности

(п. 6.1). Белила являются пожароопасным и токсичным материалом, что обусловлено свойствами веществ, входящих в их состав. Соединения свинца вызывают изменения в нервной системе, крови, сосудах.

(п. 6.2). Характеристики пожароопасности и токсичности компонентов, входящих в состав белил, приведены в табл. 4.8.

Таблица 4.8

(п. 6.3). Меры предосторожности при изготовлении белил: местная и общая вентиляция, обеспечение работников цехов специальной одеждой средствами индивидуальной защиты, соответствующих требованиям ГОСТ 12.4.011-89. Для защиты рук применять пасты типа «биологические перчатки».

(п. 6.4). При производстве, применении и испытании белил должны соблюдаться требования, предусмотренные правилами безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005-85.

(п. 6.5). Средства тушения пожара: песок, кошма, углекислый газ, вода, в тонкораспыленном виде, пена химическая или воздушно-механическая из стационарных установок или огнетушителей.

Все работы, связанные с изготовлением, испытанием и применением белил, должны проводиться в помещениях, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией и противопожарными средствами.

(п. 6.6). С целью охраны атмосферного воздуха от загрязнений выбросами паров растворителя должен быть организован постоянный контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов (ПДВ) по ГОСТ 17.2.3.02-78.

СПОСОБ ПРИМЕНЕНИЯ БЕЛИЛ ЦИНКОВЫХ ГУСТОТЕРТЫХ

(ПРИЛОЖЕНИЕ к ГОСТ 482-77)

Белила цинковые густотертые предназначаются для получения покрытий по металлу, дереву, штукатурке, эксплуатируемых внутри помещений и в атмосферных условиях.

Перед применением белила разводят натуральной олифой в количестве 17 - 28 % от массы густотертых белил. Допускается разведение белил олифой «оксоль» или комбинированной, но при этом белила применяются только для внутренних работ.

Белила наносят кистью, валиком или краскораспылителем ровным слоем на сухую предварительно очищенную от жира, грязи и старой отслоившейся краски поверхность одним или двумя слоями. Время высыхания каждого слоя при температуре (20 ± 2) °C - 24 ч.

Расход белил на однослойное покрытие 170 - 200 г/м³ в зависимости от марки.

Белила хранят в плотно закрытой таре, предохраняя от влаги, действия тепла и прямых солнечных лучей.

По истечении гарантийного срока хранения белила перед применением подлежат проверке на соответствие требованиям стандарта.

При проведении окрасочных работ, а также после их окончания, необходимо тщательно проветривать помещение. Для защиты рук применять резиновые перчатки.

Беречь от огня.

4.4. Грунтовки

4.4.1. Грунтовка ГФ-021.

(Выписка из ГОСТ 25129-82. Технические условия)

Грунтовка ГФ-021 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в алкидном лаке с добавлением растворителей, сиккатива и стабилизирующих веществ и предназначается для грунтования металлических и деревянных поверхностей под покрытия различными эмалями.

Пленка грунтовки устойчива к изменению температуры от минус 45 до плюс 60 °С.

(1). Технические требования

(1.2). Грунтовку ГФ-021 наносят на поверхность методом пневматического и безвоздушного распыления, распылением в электрополе, струйным обливом, окунанием, кистью.

(1.3). Перед применением грунтовку разбавляют до рабочей вязкости сольвентом (ГОСТ 10214-78 или ГОСТ 1928-79), ксилолом (ГОСТ 9949-86 или ГОСТ 9410-78), или смесью одного из указанных растворителей с уайт-спиритом (нефрас-С4-155/200) по ГОСТ 3134-78 в соотношении по массе 1:1.

Для окраски изделий распылением в электрополе грунтовку разбавляют разбавителем РЭ-4В (ГОСТ 18187-72).

(2). Требования безопасности

(2.1). Грунтовка ГФ-021 является легковоспламеняющимся и токсичным материалом, что обусловлено свойствами растворителей, входящих в состав грунтовки - см. табл. 4.9.

Пары растворителей, входящие в состав грунтовки, оказывают раздражающее действие на слизистые оболочки глаз, дыхательных путей и кожные покровы.

Таблица 4.9

(2.2). При производстве, применении, испытании грунтовки должны соблюдаться требования пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005-85.

(2.3). Все работы, связанные с изготовлением, применением, и испытанием грунтовки, должны производиться в цехах, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией и противопожарными средствами в соответствии с ГОСТ 12.3.005-85.

(2.4). Меры предосторожности: герметизация производственного оборудования, обеспечение работников средствами индивидуальной защиты, отвечающими требованиям ГОСТ 12.4.011-87.

(2.5). Покрытие грунтовкой после высыхания не оказывает вредного воздействия на организм человека.

(6). Гарантии изготовителя

(6.2). Гарантированный срок хранения грунтовки ГФ-021 - 6 месяцев со дня изготовления.

4.4.2. Грунтовка ГФ-0119.

(Выписка из ГОСТ 23343-78. Технические условия)

Грунтовка ГФ-0119 представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в алкидном лаке, с добавлением растворителей, сиккатива и стабилизирующих веществ, и предназначается для грунтования металлических и деревянных поверхностей под покрытия различными эмалями, а также для временной защиты от коррозии в однослойном покрытии крупногабаритных металлических конструкций на период монтажа и хранения.

Пленка грунтовки устойчива к изменению температуры от минус 50 до плюс 60 °С.

Грунтовку наносят на поверхность окунанием, струйным обливом, методами распыления, а также кистью.

(1). Технические требования

(п. 1.2). Перед применением грунтовку разбавляют до рабочей вязкости сольвентом (ГОСТ 10214-78 или ГОСТ 1928-79), ксилолом (ГОСТ 9410-78 или ГОСТ 9949-76) или смесью одного из указанных растворителей с уайт-спиритом (нефрасом-С4-155/200) (ГОСТ 3134-78) по массе 1:1.

Для окраски изделий распылением в электрополе грунтовку разбавляют разбавителем РЭ-4В (ГОСТ 18187-72).

(п. 1.2а). Удельное объемное электрическое сопротивление, диэлектрическая проницаемость и вязкость грунтовки для нанесения методом распыления в электрополе приведены ниже:

Технологические параметры нанесения грунтовки ГФ-0119

(ПРИЛОЖЕНИЕ 1 к ГОСТ 23343-78)

Удельное объемное электрическое сопротивление разведенной растворителем РЭ-4В грунтовки до вязкости 18 - 20 с по вискозиметру ВЗ-4 при температуре (20 ± 0,5) °C должен быть в пределах 8 · 10⁶ - 1 · 10⁸ Ом · см.

Диэлектрическая проницаемость - 6 - 11.

(2) Требования безопасности

(п. 2.1). Грунтовка ГФ-0119 является пожароопасным и токсичным материалом, что обусловлено свойствами растворителей и хроматов, входящих в состав грунтовки, оказывают раздражающее действие на слизистые оболочки глаз, дыхательных путей и кожу.

(п. 2.2). Предельно допустимые концентрации паров растворителей и хроматов в воздухе рабочей зоны производственных помещений, температура вспышки, самовоспламенения, пределы взрываемости и класс опасности приведены в табл. 4.10.

Таблица 4.10

(п. 2.3). Контроль за состоянием воздушной среды - по ГОСТ 12.1.007-76 и ГОСТ 17.2.3.02-78.

(п. 2.4). При производстве, применении, испытании грунтовки должны соблюдаться требования пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.05-85.

(п. 2.5). Все работы, связанные с изготовлением, применением и испытанием грунтовки должны проводиться в помещениях, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией и противопожарными средствами. Для тушения пожара применяют: песок, кошму, огнетушители марок ОП-5, ОУ-2, ОУ-5, пенные установки.

(п. 2.6). Лица, связанные с изготовлением, применением и испытанием грунтовки, должны быть обеспечены специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89.

(п. 2.7). Покрытия грунтовкой ГФ-0119 после высыхания не оказывают вредного воздействия на организм человека.

(6). Гарантии изготовителя

(п. 6.2). Гарантийный срок хранения грунтовки ГФ-0119 - шесть месяцев со дня изготовления.

4.4.3. Грунтовка ФЛ-ОЗК.

(Выписка из ГОСТ 9109-81. Технические условия)

Грунтовка ФЛ-ОЗК представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в лаке на основе синтетических фенолоформальдегидных смол, модифицированном растительными маслами с добавлением растворителей и предназначается для грунтования поверхностей из черных металлов, медных и титановых сплавов, а также деревянных поверхностей.

Грунтовки наносят на поверхность методами распыления, окунанием или кистью. Допускается грунтовку ФЛ-ОЗК наносить на поверхность методом струйного облива.

(2). Требования безопасности

(п. 2.1). Грунтовка ФЛ-ОЗК является пожароопасным и токсичным материалом, что обусловлено свойствами растворителей и хроматов, входящих в состав грунтовок. Пары растворителей, входящие в состав грунтовок, оказывают раздражающее действие на слизистые оболочки глаз, дыхательных путей и кожные покровы.

(п. 2.2). Основные свойства растворителей приведены ниже.

Таблица 4.11

(п. 2.3). При производстве, применении, испытании грунтовки должны соблюдаться требования пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005-85.

(п. 2.4). Все работы, связанные с изготовлением, применением и испытанием грунтовки, должны проводиться в цехах, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией и противопожарными средствами в соответствии с ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.3.005-85 и ГОСТ 12.1.004-91.

(п. 2.5). Меры предосторожности при производстве, применении и испытании грунтовки: герметизация производственного оборудования, местная и общая вентиляция. Обеспечение работников цехов специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89.

(п. 2.6). Покрытие грунтовкой после высыхания не оказывает вредного воздействия на организм человека.

(п. 2.7). Контроль за содержанием предельно допустимых выбросов (ПДВ) в атмосферу - по ГОСТ 17.2.3.02-78 и ГОСТ 12.1.007-76.

(6). Гарантии изготовителя

(п. 6.2). Гарантийный срок хранения грунтовки - 6 месяцев со дня изготовления.

(7). Указания по применению

(п. 7.1). Грунтовку наносят на поверхность методом распыления, окунанием или кистью. Допускается грунтовку ФЛ-ОЗК наносить на поверхность методом струйного облива.

(п. 7.2). Перед применением в грунтовку вводят сиккатив НФ-1 (ГОСТ 1003-73) или ЖК-1 (ТУ 6-10-1641-86) в количестве не более 4 % от массы грунтовки.

Марка сиккатива должна быть указана в нормативно-технической документации на окраску изделий.

(п. 7.3). До рабочей вязкости грунтовку разбавляют сольвентом (ГОСТ 10214-78 или ГОСТ 1928-79), ксилолом (ГОСТ 9949-76*Е или ГОСТ 9410-78*Е) или смесью одного из указанных растворителей с уайт-спиритом (нефрасом С4-155/200 по ГОСТ 3134-78) по массе 1:1.

Для окраски изделий распылением в электрополе грунтовку разбавляют разбавителем РЭ-4В (ГОСТ 18187-72). Принимают грунтовку с вязкостью не менее 100 с по вискозиметру типа В3-246 с диаметром сопла 4 мм (или В3-4) при температуре (20,0 ± 0,5) °C.

Электрические характеристики грунтовки для нанесения распылением в электрополе приведены (справочное приложение к ГОСТ 9109-81) ниже:

4.4.4. Грунтовка фосфатирующая ВЛ-02.

(Выписка из ГОСТ 12707-77. Технические условия)

Грунтовка ВЛ-02 представляет собой смесь двух компонентов - основы и кислотного разбавителя.

Основа грунтовки представляет собой суспензию пигментов и наполнителя в растворе поливинилбутираля и идитольной смолы или без нее в смеси летучих органических растворителей.

Кислотный разбавитель представляет собой спиртовой раствор ортофосфорной кислоты.

Грунтовка ВЛ-02 (на основе поливинилбутираля) предназначена для грунтования металлических поверхностей перед нанесением лакокрасочных материалов.

(1). Технические требования

(п. 1.2). Срок выдержки грунтовочного покрытия до последующего нанесения лакокрасочных материалов для грунтовки марки ВЛ-02 не более 14 сут, минимальный срок выдержки - 30 мин.

(п. 1.6). Фосфатирующая грунтовка ВЛ-02 должна изготовляться непосредственно перед применением смешением основы и кислотного разбавителя в соотношении 4:1 (по массе).

Грунтовку наносят на поверхность кистью, пневматическим и безвоздушным распылением.

(п. 1.7). В зависимости от температуры хранения срок годности грунтовки должен соответствовать данным, приведенным ниже:

(5). Гарантии изготовителя

(п. 5.2). Гарантийный срок хранения основы и кислотного разбавителя - 12 мес. со дня изготовления.

(6). Требования безопасности

(п. 6.1). Фосфатирующие грунтовки являются пожароопасными и токсичными материалами, что обусловлено свойствами растворителей, входящих в их состав и применяемых для их разбавления.

(п. 6.2). При производстве, применении и испытании грунтовок должны соблюдаться общие требования безопасности по ГОСТ 12.3.005-85.

(п. 6.3). Все работы, связанные с изготовлением и применением грунтовок, должны проводиться в помещениях, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией.

(п. 6.4). Предельно допустимые концентрации паров растворителей и других вредных компонентов в воздухе рабочей зоны производственных помещений, температура вспышки, самовоспламенения, пределы взрываемости и класс опасности приведены в табл. 4.12.

Таблица 4.12

(п. 6.5). Лица, связанные с изготовлением грунтовок, должны быть обеспечены специальной одеждой группы З Я_т О_а, (ГОСТ 12.4.103-83), резиновыми перчатками и другими средствами индивидуальной защиты.

(п. 6.6). Для тушения горящей фосфатирующей грунтовки необходимо использовать тонкораспыленную воду, огнетушители углекислотные марок ОУ-2 и ОУ-5 (ГОСТ 7276-77 и воздушно-пенный огнетушитель типа ОВП-100.01.

4.5. Шпатлевки.

Шпатлевки марок: МС-006, ХВ-004, НЦ-008, ПФ-002

(Выписка из ГОСТ 10277-90. Технические условия)

Шпатлевки представляют собой густые вязкие массы, состоящие из смеси пигментов и наполнителей в связующем веществе, и предназначаются для заполнения неровностей и исправления дефектов окрашиваемой поверхности в системах покрытий, эксплуатируемых в атмосферных условиях и внутри помещений.

Шпатлевки наносят шпателем, наливом и методом пневматического распыления.

(1) Марки и технические требования

(п. 1.1). В зависимости от рецептуры и назначения (см. табл. 4.1) шпатлевки изготовляют нескольких марок:

МС-006 - смесь пигментов, наполнителей и алкидностирольного лака;

ХВ-004 - смесь пигментов, наполнителей и раствора поливинилхлоридной хлорированной смолы в органических растворителях с добавлением пластификатора;

НЦ-008 - смесь пигментов, наполнителей и раствора коллоксилина в органических растворителях с добавлением пластификатора и масел;

ПФ-002 - смесь пигментов и наполнителей в пентафталевом лаке с добавлением органических растворителей.

(п. 1.3). Характеристики

(п. 1.3.1). Шпатлевки ХВ-004, НЦ-008, МС-006, ПФ-002 наносят шпателем или методом пневматического распыления.

(п. 1.3.2). Для разбавления шпатлевки ХВ-004 применяют растворители Р-4, Р-4А или Р-5, Р-5А по ГОСТ 7827-74, шпатлевок НЦ-008 - растворители 645 или 646 по ГОСТ 18188-72, шпатлевки МС-006 - ксилол по ГОСТ 9410-78Е или ГОСТ 9949-76Е, шпатлевки ПФ-002 - уайт-спирит (нефрас-С4-155/200) по ГОСТ 3134-78, скипидар по ГОСТ 1571-82Е или смесь уайт-спирита с сольвентом по ГОСТ 1928-79 или ГОСТ 10214-78 в соотношении 1:1 (по массе).

(п. 1.3.4). Требования безопасности

(п. 1.3.4.1). Шпатлевки являются токсичными и пожароопасными материалами.

Показатели токсичности и пожароопасности компонентов приведены в табл. 4.13.

Таблица 4.13

(п. 1.3.4.2). При производстве и применении шпатлевок должны соблюдаться правила промышленной санитарии и пожарной безопасности по ГОСТ 12.3.005-85.

(п. 1.3.4.3). Все работы, связанные с изготовлением и применением шпатлевок, должны производиться в цехах, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией и противопожарными средствами по ГОСТ 12.1.005-88.

(п. 1.3.4.4). Лица, связанные с изготовлением и применением шпатлевок, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89.

(п. 1.3.4.5). Средства тушения пожара при производстве и применении шпатлевок: песок, кошма, пенные огнетушители ОX11-10 или ОВ11-100, огнетушители марок ОП-05, пенные установки, инертные газы.

(п. 1.3.4.6). При производстве шпатлевок образуются твердые, жидкие и газообразные отходы, которые могут вызвать загрязнение атмосферного воздуха и воды.

Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов (ПДВ) должен осуществляться в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02-78.

Все твердые и жидкие отходы, образующиеся после фильтрации, промывки оборудования, коммуникаций, чистки окрасочных камер в виде загрязненных растворителей и использованных фильтров, должны быть собраны в специальные автоцистерны и емкости, своевременно вывезены и подвергнуты ликвидации в соответствии с порядком накопления, транспортировки, обезжиривания и захоронения промышленных отходов.

(5). Гарантии изготовителя

(п. 5.2). Гарантийный срок хранения шпатлевок всех марок - 6 мес. со дня изготовления.

4.6. Растворители

4.6.1. Растворитель марки 646.

(Выписка из ГОСТ 18188-72. Технические условия)

Растворитель марки 646 представляет собой смесь летучих органических жидкостей: ароматических углеводородов, кетонов, спиртов и эфиров и предназначен для разбавления нитроэмалей, нитролаков и нитрошпатлевок общего назначения.

(5). Гарантии изготовителя

(п. 5.2). Гарантийный срок хранения растворителей - 1 год со дня изготовления.

(6). Требования безопасности и производственной санитарии

(п. 6.1). Растворитель представляет собой легковоспламеняющуюся жидкость с характерным запахом, обладающую сильным действием, раздражающим кожу, слизистую оболочку глаз и органов дыхания.

(п. 6.2). При производстве, применении и испытании растворителя должны соблюдаться требования пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12..005-85.

(п. 6.3). Все работы с растворителем должны производиться в помещении при работающей приточно-вытяжной вентиляции, обеспечивающей соблюдение допускаемых концентраций органических растворителей.

Основные характеристики пожароопасности и токсичности растворителей, входящих в состав растворителя марки 646, приведены в табл. 4.14.

Таблица 4.14

(п. 6.4). Лица, связанные с изготовлением и применением растворителей, должны быть обеспечены специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89.

(п. 6.5). При попадании на кожу растворитель необходимо смыть теплой водой с мылом.

(п. 6.6). При загорании растворителей применяют следующие средства пожаротушения: воду в тонкораспыленном виде, пену химическую или воздушно-механическую из стационарных установок или огнетушителей, углекислый газ.

(п. 6.7). Контроль за содержанием предельно допустимых выбросов в атмосферу - по ГОСТ 17.2.3.02-78.

4.6.2. Растворители марок Р-4, Р-4А, Р-5, Р-5А, Р-12

(Выписка из ГОСТ 7827-74. Технические условия)

Растворители, изготовленные в соответствии с требованиями настоящего стандарта, представляют собой смеси летучих органических растворителей: сложных эфиров, кетонов, ароматических углеводородов и предназначаются для разбавления перхлорвиниловых и других лакокрасочных материалов.

(5). Гарантии изготовителя

(п. 5.2). Гарантийный срок хранения растворителей - 12 мес. со дня изготовления.

(6). Требования безопасности

(п. 6.1). Растворители представляют собой легковоспламеняющиеся жидкости с характерным запахом, обладающие сильным действием, раздражающим кожу, слизистую оболочку глаз и органов дыхания.

(п. 6.2). При производстве, применении и испытании растворителей должны соблюдаться требования пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005-85.

(п. 6.3). Все работы с растворителями должны проводиться в помещении при работающей приточно-вытяжной вентиляции обеспечивающей соблюдение допустимых концентраций растворителей на рабочих местах.

(п. 6.4). Основные характеристики пожароопасности и токсичности растворителей, входящих в состав растворителей марок Р-4, Р-4А, Р-5, Р-5А, Р-12 приведены в табл. 4.15.

Таблица 4.15

(п. 6.5). Основные характеристики пожароопасности растворителей марок Р-4, Р-4А, Р-5, Р-5А, Р-12 приведены в табл. 4.16.

Таблица 4.16

(п. 6.8). Лица, связанные с изготовлением и применением растворителей, должны быть обеспечены специальной одеждой и другими средствами защиты по ГОСТ 12.4.011-89.

(п. 6.9). Средства пожаротушения при загорании растворителей: вода в тонкораспыленном виде, пена химическая или воздушно-механическая из стационарных установок или огнетушителей, углекислый газ.

(п. 6.10). При попадании на кожу растворитель необходимо смыть теплой водой с мылом.

(п. 6.11). Контроль за содержанием предельно допустимых выбросов (ПДВ) в атмосферу - по ГОСТ 17.2.3.02-78.

4.6.3. Сольвент каменноугольный технический.

(Выписка из ГОСТ 1928-79. Технические условия)

Каменноугольный сольвент представляет собой смесь ароматических углеводородов, получаемой в процессе переработки очищенных фракций сырого бензола и пиролизной смолы.

Каменноугольный сольвент предназначается для использования в качестве растворителя лаков, красок, эмалей, промывной жидкости в машиностроительной промышленности и других целей.

(1). Технические требования

(п. 1.2). Каменноугольный сольвент в зависимости от технологии получения вырабатывают трех марок: А, Б и В.

(2). Требования безопасности

(п. 2.1). Каменноугольный сольвент является токсичным веществом. По степени воздействия на организм продукт относится к 3-му классу опасности по ГОСТ 12.1.005-88 (по толуолу и ксилолу).

(п. 2.2). Предельно допустимая концентрация (ПДК) паров сольвента (по толуолу и ксилолу) в воздухе рабочей зоны - 50 мг/м³ по ГОСТ 12.1.005-88.

Предельно допустимая концентрация основных вредных компонентов сольвента в водоемах: ксилола - 0,05 мг/дм³, этилбензола - 0,01 мг/дм³.

(п. 2.3). При превышении ПДК пары сольвента оказывают общее наркотическое действие на нервную систему (утомляемость, головная боль, головокружение), раздражающее действие на кожу и слизистые оболочки глаз и верхних дыхательных путей.

(п. 2.4). В случае разлива сольвента место разлива должно быть отгорожено песком. Продукт необходимо убрать при помощи песка или опилок с использованием средств защиты, указанных в п. 2.8, и приспособлений, исключающих соприкосновение с сольвентом.

(п. 2.6). Каменноугольный сольвент относится к группе легковоспламеняющихся жидкостей по классификации опасных грузов - к 3-му классу опасности (ГОСТ 19433-88).

Температура вспышки 22 - 36 °C, температура воспламенения 28 - 45 °C, температура самовоспламенения 464 - 535 °С, температурные пределы воспламенения паров: нижний 15 - 27 °C, верхний 47 - 63 °C, нижний предел воспламенения при 25 °C и давлении 101325 Па (760 мм рт. ст.) 1,02 %. Для производств категории Б температура вспышки должна быть не менее 28 °C.

В соответствии с классификацией взрывоопасных смесей сольвент относится ко 2-1 категории, группе Т1 по ГОСТ 12.1.011-78.

(п. 2.7). При загорании сольвента для тушения применяют распыленную воду, двуокись углерода, пену.

(п. 2.8). При работе с сольвентом необходимо использовать индивидуальные средства защиты от попадания паров в организм и жидкого продукта на кожу и слизистые оболочки: фильтрующий противогаз марки А, М и БКФ (при умеренных концентрациях паров), кислородно-изолирующий и изолирующий шланговый противогазы, резиновые перчатки или защитные мази и пасты типа ИЭР, «Миколан», АБ, «Биологические перчатки» и другие, специальную одежду из хлопчатобумажной ткани с хлорвиниловым или силикатно-казеиновым покрытием, или со съемными накладками из непроницаемого для растворителей материала.

(п. 2.9). Производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021-75, обеспечивающей содержание вредных веществ в концентрации не выше предельно допустимой, а оборудование и коммуникации производственных процессов герметизированы.

(п. 2.10). При производстве каменноугольного сольвента должны соблюдаться правила безопасности в коксохимической промышленности, а также требования по обеспечению пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004-91.

(п. 2.11). При высоких температурах (в условиях пожара) образуются диоксид углерода, водяной пар и незначительные количества оксида серы.

(п. 2.12). Не допускается хранение каменноугольного сольвента (группа IV) с веществами групп I, IIа, IIб, IIв, III, IVа, IVб, V и VI в соответствии с ГОСТ 12.1.004-91.

(6). Гарантии изготовителя

(п. 6.2). Гарантийный срок хранения сольвента со дня изготовления:

для марки А - четыре месяца;

для марок Б и В - два месяца.

4.6.4. Ксилол каменноугольный.

(Выписка из ГОСТ 9949-76. Технические условия)

Ксилол - смесь трех изомеров и этилбензола, получаемый в процессе переработки каменноугольного сырого бензола и предназначен для использования в качестве растворителя в производстве лаков, красок, эмалей и т.д., а также для других целей.

Формула C₈H₁₀.

(5). Гарантии изготовителя

(п. 5.2). Гарантийный срок хранения ксилола со дня изготовления в месяцах:

для высшего сорта - 6,

для 1-го сорта - 3,

для 2-го сорта - 2.

По истечении указанного срока ксилол перед пользованием должен быть проверен на соответствие требованиям настоящего стандарта (ГОСТ 9949-76).

(6) Требования безопасности

(п. 6.1). Каменноугольный ксилол легковоспламеняющаяся жидкость III разряда.

Температура вспышки 24 °C, температура самовоспламенения 494°. Область воспламенения паров 1,0 - 6,0 % (по объему).

Температурные пределы воспламенения паров: нижний 19,5°, верхний 54,3 °C.

(п. 6.2). Для тушения каменноугольного ксилола используют тонко распыленную воду и пену.

(п. 6.3). Предельно допустимая концентрация (ПДК) паров ксилола в воздухе рабочей зоны производственных помещений 50 мг/м³.

При превышении ПДК пары ксилола оказывают наркотическое действие на нервную систему, раздражающее действие на кожу и слизистые оболочки глаз и верхних дыхательных путей.

(п. 6.4). При работе с ксилолом необходимо использовать индивидуальные средства защиты от попадания паров в организм и жидкого продукта на кожу и слизистые оболочки (фильтрующий противогаз марок А, М и БКФ, резиновые перчатки или защитные мази и пасты типа ИЭР, «Миколан», АБ, «Биологические перчатки», спецодежду из хлопчатобумажной ткани с хлорвиниловым или силикатно-казеиновым покрытием или со съемными накладками из непроницаемого для растворителей материала).

(п. 6.5). При чистке аппаратов, а также при работе в цистернах, емкостях и других замкнутых пространствах, применяют изолирующий противогаз типа ПШ-1, ДПА-5, ПШ-2-57 или дыхательный прибор АСМ. Указанные работы должны проводиться в присутствии представителя газоспасательной станции.

(п. 6.6). Производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей содержание вредных веществ в концентрации не выше предельно допустимой, а оборудование и коммуникации производственных процессов по возможности герметизированы.

В помещениях должна быть вода (душ или ванна), аптечка с медикаментами и необходимое противопожарное оборудование и инвентарь.

(п. 6.7). Отбор проб, их транспортировка в лабораторию и анализ должны производиться в соответствии с инструкциями по безопасному ведению этих работ, утвержденными в установленном порядке.

4.6.5. Уайт-спирит (нефрас-С4-155/200)

(Выписка из ГОСТ 3134-78. Технические условия)

Уайт-спирит (нефрас-С4-155/200) представляет собой высококипящую фракцию бензина и применяется в лакокрасочной промышленности, в производстве олиф и других отраслях промышленности.

(5). Гарантии изготовителя

(п. 5.2). Гарантийный срок хранения уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) - три года со дня изготовления.

(6). Требования безопасности

(п. 6.1). При работе с уайт-спиритом (нефрасом-С4-155/200) необходимо применять индивидуальные средства защиты по ГОСТ 12.4.011-89.

(п. 6.2). Уайт-спирит (нефрас-С4-155/200) для лакокрасочной промышленности представляет собой прозрачную маслянистую жидкость с характерным запахом керосина.

(п. 6.3). Уайт-спирит (нефрас-С4-155/200) относится к легковоспламеняемым продуктам второй категории, с температурой самовоспламенения 270 °C, пределами взрываемости паров уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) смеси с воздухом 1,4 - 6,0 %.

(п. 6.4). В помещениях для хранения и эксплуатации уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) запрещается обращение с открытым огнем; искусственное освещение должно быть во взрывобезопасном исполнении; помещение должно быть снабжено общеобменной механической вентиляцией.

(п. 6.5). При вскрытии тары не допускается использовать инструменты, дающие при ударе искру.

(п. 6.6). Запрещается слив и перекачка уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) сжатым воздухом.

(п. 6.7). При разливе уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) необходимо собрать его в отдельную тару и вынести из помещения, место разлива протереть сухой тряпкой. При разливе на открытой площадке место разлива необходимо засыпать песком с последующим его удалением.

(п. 6.8). При загорании уайт-спирита (нефраса-С4-155/200) применяют все средства пожаротушения, кроме воды.

(п. 6.9). Емкости, смесители, коммуникации, насосные агрегаты должны быть герметичными, исключающими попадание продукта в рабочее помещение.

(п. 6.10). По степени воздействия на организм уайт-спирит (нефрас-С4-155/200) относится к 4-му классу опасности. Предельно допустимая концентрация паров в воздухе рабочей зоны 300 мг/м³.

(п. 6.14). Для предупреждения возможности опасных искровых разрядов оборудование и коммуникации должны быть защищены от статического электричества.

(п. 6.15). Уайт-спирит (нефрас-С4-155/200) действует на организм как наркотик. При попадании на кожу вызывает сухость кожи, а также дерматиты и экземы.

4.6.6. Скипидар живичный.

(Выписка из ГОСТ 1571-82. Технические условия)

Скипидар (масло терпентиновое) представляет собой продукт переработки сосновой живцы и предназначен для применения в качестве сырья в органическом синтезе и растворителя - в различных отраслях народного хозяйства и для экспорта.

(2). Требования безопасности

(п. 2.1). Предельно допустимая концентрация (ПДК) паров скипидара в воздухе рабочей зоны производственных помещений - 300 мг/м³ по ГОСТ 12.1.005-88, 4-й класс опасности. Пары раздражают глаза и дыхательные пути, возбуждают нервную систему. При длительном воздействии скипидар вызывает воспалительные заболевания почек, раздражает кожу.

(п. 2.2). Живичный скипидар - легковоспламеняющаяся жидкость.

Нерастворим в воде.

Температура вспышки 34 °C.

Температура самовоспламенения (стандартная) 300 °C.

Концентрационные пределы распространения пламени (воспламенения): нижний 0,8 % (об.), верхний 6,9 % (об.).

Температурные пределы распространения пламени (воспламенения): нижний 25 °C, верхний 57 °C.

Минимальная энергия зажигания 0,396 мДж при 50 °C.

При нанесении на волокнистые материалы скипидар способен самовозгораться при комнатной температуре.

(п. 2.3). Скипидар взрывоопасен. Категория и группа взрывоопасных смесей скипидара ПА-ТЗ.

(п. 2.4). Тушат скипидар распыленной водой, пеной.

(п. 2.5). Помещения, в которых проводят работы со скипидаром, должны быть оборудованы приточно-вытяжными вентиляционными установками общего и местного назначения.

(п. 2.6). При попадании скипидара на кожу его необходимо смыть теплой водой с мылом.

Для предохранения кожи применяют мази из смеси ланолина и оливкового или другого нейтрального растительного масла, смеси оливкового масла и пчелиного воска или защитные мази типа «биологические перчатки». После работы защитную мазь смывают водой с мылом и кожу смазывают ланолином или оливковым маслом.

Индивидуальное средство защиты органов дыхания - фильтрующий промышленный противогаз с коробкой марки А.

(6). Гарантии изготовителя

(п. 6.2). Гарантийный срок хранения скипидара - шесть месяцев со дня изготовления, скипидара, поставляемого в розничную торговлю, - двенадцать месяцев со дня изготовления.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

РАЗРАБОТАН Государственным Ордена Трудового Красного Знамени проектным и конструкторским институтом «Проектмонтажавтоматика»

ИСПОЛНИТЕЛИ - Н.А. Рыжов

А.М. Гуров

А.М. Щетинин

ВЗАМЕН               - ИМ 4-12-92 ч. 1

НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

СОДЕРЖАНИЕ