СИСТЕМА НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ
В АГРОПРОМЫШЛЕННОМ КОМПЛЕКСЕ
МИНИСТЕРСТВА СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

 

 

ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРИМЕНЕНИЮ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК
В БЕТОНАХ И РАСТВОРАХ ДЛЯ СЕЛЬСКОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

 

ОСН - АПК 20.10.32001-04

 

 

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ.

Москва - 2004

 

ПРЕДИСЛОВИЕ

1. Разработаны: ФГУП ЦНИИЭПсельстрой МСХ РФ и НИИЖБ (Госстрой России).

Внесены: ФГУП ЦНИИЭПсельстрой МСХ РФ.

2. Одобрены: НТС Минсельхоза РФ (протокол от «8» апреля 2004 г. № 22)

3. Утверждены и введены в действие: Заместителем Министра сельского хозяйства Российской Федерации (10.11.04)

4. Взамен ВСН 41-88 (Минсельхозпрод России).

5. Согласованы: Департаментом аграрной политики и развития сельских территорий Минсельхоза России (05.11.04)

6. Рассмотрены Департаментом экономики и финансов Минсельхоза России (письмо от «19» февраля 2004 г. № 237-08/354).

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

СИСТЕМА НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ
В АГРОПРОМЫШЛЕННОМ КОМПЛЕКСЕ
МИНИСТЕРСТВА СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Дата введения 01.12.04

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящая Инструкция распространяется на применение химических добавок при изготовлении сборных и монолитных бетонных и железобетонных конструкций и изделий из тяжелого и легкого бетонов плотного строения, пено- и газобетона, а также для товарных бетонов и строительных растворов, предназначенных для использования их на предприятиях строй индустрии и строительных площадках.

1.2. Инструкция составлена в развитие глав СНиП 2.03.01-84* «Бетонные и железобетонные конструкции», СНиП 3.09.01-85 «Производство сборных железобетонных конструкций и изделий», СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии».

1.3. Химические добавки применяются при изготовлении бетонных смесей с целью:

- улучшения эксплуатационных свойств бетона (повышение морозостойкости, водонепроницаемости, увеличения стойкости в агрессивной природной среде, а также производственных промышленных и сельскохозяйственных зданий),

- повышения физико-механических свойств бетона (прочности при сжатии, изгибе, растяжении; модуля упругости);

- улучшения теплофизических характеристик и снижения плотности легкого бетона за счет поризациии цементного камня;

- улучшения технологических свойств бетонной смеси (однородности, удобоукладываемости, сохранения подвижности товарной бетонной смеси во времени, нерасслаиваемости);

- увеличения производительности за счет сокращения цикла формования и режима тепловлажностной обработки;

- экономии материальных, трудовых, энергетических ресурсов (уменьшения расхода цемента, пара, электроэнергии, трудоемкости изготовления изделий, снижения металлоемкости и парка форм и т.д.).

1.4. Химические добавки используются в виде однокомпонентных, позволяющих регулировать те или иные свойства бетонной смеси или бетона, комплексных (полифункционального действия), регулирующих одновременно различные свойства бетонной смеси и бетона, а также в составе готовых сухих смесей. Рекомендуемые химические добавки, классифицированы по основному эффекту действия согласно ГОСТ 24640-91, их полные и условные наименования со ссылкой на стандарт или технические условия приведены в табл. 1, составы комплексных добавок - в табл. 2, сухих смесей модифицированных добавками - табл. 3.

1.5. Применение конкретного вида химических добавок определяется в зависимости от технической целесообразности (табл. 4) и должно быть обосновано технико-экономическими расчетами.

1.6. Для получения бетона высокого качества с химическими добавками должны соблюдаться требования к материалам, бетонным смесям и производству работ, предусмотренные действующими стандартами, нормативно-техническими документами и положениями настоящей Инструкции.

Требования к материалам для приготовления бетонных смесей.

1.7. Для бетонов с добавками рекомендуется применять цементы, отвечающие требованиям ГОСТ 30515-97, ГОСТ 10178-85* и ГОСТ 22266-94. Возможность применения других вяжущих определяется экспериментальной проверкой и технико-экономическим обоснованием.

Применение пластифицированных цементов при использовании химических добавок - пластификаторов и суперпластификаторов не рекомендуется.

Применение цементов с признаками ложного схватывания не рекомендуется. В случае необходимости использования таких цементов следует проводить соответствующие мероприятия по устранению этого явления, в т.ч.:

- вводить расчетное количество воды затворения в бетоносмеситель за несколько приемов;

- использовать добавки, замедляющие схватывание.

1.8. В качестве крупного заполнителя для тяжелых бетонов (ГОСТ 26633-91) следует применять щебень и гравий, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8267-93*. ГОСТ 10260-82, для легких бетонов - материалы по ГОСТ 9757-90* и ГОСТ 25820-2000.

1.9. В качестве мелкого заполнителя для тяжелых бетонов рекомендуется применять пески по ГОСТ 8736-93* - для легких бетонов; плотные пески по ГОСТ 8736-85, пористые пески по ГОСТ 9757-90*, а также их смеси.

1.10. Заполнители, предназначенные для приготовления бетонов с добавками солей щелочных металлов: нитрита натрия, сульфата натрия, поташа и др., не должны содержать включений реакционноспособного кремнезема (опал, халцедон, яшма, перлиты и др.). Определение содержания включений реакционноспособного кремнезема в заполнителях следует производить по методике ГОСТ 8735-88*.

1.11. Вода для приготовления рабочих растворов химических добавок, бетонных смесей с добавками должна отвечать требованиям ГОСТ 23732-79.

1.12. Добавки, а также готовые смеси (раздел 1 настоящей Инструкции) должны удовлетворять требованиям действующих стандартов и технических условий.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

1. ГОСТ 10834-76*. Жидкость гидрофобизирующая 136-41. Технические условия.

2. ГОСТ 12966-85*. Алюминия сульфат технический очищенный. Технические условия.

3. ГОСТ 13830-97. Соль поваренная пищевая. Общие технические условия.

4. ГОСТ 19906-74*. Нитрит натрия технический. Технические условия.

5. ГОСТ 24211-91. Добавки для бетонов. Общие технические требования.

6. ГОСТ 25246-82**. Бетоны химически стойкие. Технические условия.

7. ГОСТ 25820-83*. Бетоны легкие. Технические условия.

8. ГОСТ 26633-91. Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия.

9. ГОСТ 28013-98. Растворы строительные. Общие технические условия.

10. ГОСТ 30459-96. Добавки для бетона. Методы определения эффективности.

11. ГОСТ 201-76* Тринатрийфосфат. Технические условия.

12. ГОСТ 310.4-81* Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии.

13. ГОСТ 450-77* Кальций хлористый технический (хлорид кальция). Технические условия.

14. ГОСТ 2651-78* Натрий бихромат технический. Технические условия.

15. ГОСТ 2652-78* Калий бихромат технический. Технические условия.

16. ГОСТ 4142-77* Кальций азотнокислый 4-водный. Технические условия.

17. ГОСТ 4148-78 Железо (II) сернокислое 7-водное. Технические условия.

18. ГОСТ 4147-74 Железо (III) хлорид 6-водный. Технические условия.

19. ГОСТ 6318-77* Натрий сернокислый технический. Технические условия.

20. ГОСТ 7473-94 Смеси бетонные. Технические условия.

21. ГОСТ 8267-93* Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия.

22. ГОСТ 8433-81 Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-10. Технические условия.

23. ГОСТ 8735-88* Песок для строительных работ. Методы испытаний.

24. ГОСТ 8736-93* Песок для строительных работ. Технические условия.

25. ГОСТ 9757-90* Гравий, щебень и песок искусственные пористые. Технические условия.

26. ГОСТ 10178-85* Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.

27. ГОСТ 10690-73* Калий углекислый технический (поташ). Технические условия

3. ВЫБОР ВИДА И НАЗНАЧЕНИЕ РАСХОДА ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК

3.1. Выбор химических добавок производится в соответствии с требованиями, предъявляемыми к бетону в конструкциях, технологии их изготовления, условий эксплуатации, а также с учетом технико-экономических показателей.

3.2. Добавки, указанные в табл. 1, следует использовать при изготовлении бетонных смесей и цементно-песчаных растворов в соответствии с рекомендациями приведенными ниже и в табл. 4.

Для улучшения эксплуатационных свойств бетонных и железобетонных конструкций, увеличения их долговечности рекомендуется использовать следующие добавки:

- повышающие морозостойкость бетона на 3 ... 4 класса - воздухововлекающие и газообразующие добавки, на 1 ... 3 класса - пластифицирующие, пластифицирующе-воздухововлекающие добавки;

- повышающие водонепроницаемость бетона на 2 класса и более - уплотняющие добавки, суперпластификаторы; на I класс - пластифицирующе-воздухововлекающие и воздухововлекающие добавки; - для повышения защитного действия бетона по отношению к стальной арматуре конструкций, предназначенных для эксплуатации в условиях агрессивных сред, в состав бетонной смеси рекомендуется вводить ингибиторы коррозии стали, а также суперпластификаторы и пластифицирующие добавки;

- для повышения стойкости бетонных и железобетонных конструкций в биологически активной среде - биоцидные добавки;

- при изготовлении ремонтных составов - пластифицирующие добавки и ингибиторы коррозии стальной арматуры в бетоне.

3.3. С целью повышения физико-механических характеристик тяжелого бетона, в частности, прочности на сжатие на 30 - 40 %, следует вводить в бетонную смесь суперпластификаторы, на 15 ... 30 % - эффективные пластификаторы и пластифицирующе-воздухововлекающие добавки, на 5 ÷ 15 % - пластификаторы, ускорители твердения.

3.4. Для снижения средней плотности конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов и улучшения теплозащитных свойств на 10 ... 20 % вводят пенообразующие добавки, на 5 ... 15 % - воздухововлекающие и пластифицирующе-воздухововлекающие добавки.

3.5. Для улучшения технологических свойств бетонной смеси рекомендуется использовать следующие добавки:

- для увеличения подвижности с 1 ... 4 до 16 см и более - суперпластификаторы; до 10 … 15 см - эффективные пластификаторы; до 5 ... 9 см - пластифицирующие добавки и комплексные добавки на их основе;

- для повышения однородности и связности (нерасслаиваемости) - пластифицирующе-воздухововлекающие, воздухововлекающие или комплексные добавки на основе указанных выше, водоудерживающие добавки;

- для сохранения подвижности товарного бетона во времени рекомендуется повышенные дозировки ЛСТ, а также введение замедлителей схватывания цемента

3.6. Для сокращения длительности тепловой обработки на 2 ... 3 ч, а также интенсификации твердения бетона в естественных условиях в состав смеси следует вводить ускорители твердения и комплексные добавки на их основе, а также суперпластификаторы.

3.7. Для снижения расхода цемента на 12 ... 20 % в тяжелых, конструкционных легких и мелкозернистых бетонах применяются суперпластификаторы; на 8 ... 12 % эффективные пластификаторы; на 5 ... 8 % - пластификаторы, пластифицирующе-воздухововлекающие, ускорители твердения, а также комплексные добавки на их основе.

3.8. Для обеспечения твердения бетона при отрицательных температурах в его состав следует вводить противоморозные добавки.

3.9. Для предотвращения появления высолов на поверхности бетона в состав бетонных смесей рекомендуется вводить пластифицирующе-воздухововлекающие, воздухововлекающие или газообразующие добавки.

3.10. Эффективность добавок устанавливается по величине основного эффекта действия при оптимальных дозировках, которые определяются строительной лабораторией при подборе состава бетона.

3.11 Дозировку добавок следует назначать, исходя из рекомендаций табл. 5 и 6. Оптимальное количество добавки устанавливается в указанных пределах экспериментально в производственных условиях на местных материалах.

3.12. Расход добавки рассчитывается по формуле:

Д = Ц∙х / С∙d,                                                                (1)

где Ц - расход цемента, кг;

х - дозировка добавки, % от массы цемента;

С - концентрация добавки, %;

d - плотность раствора добавки из таблиц приложения 6.

Количество воды с учетом воды, находящейся в растворе добавки, определяется по формуле:

В₁₁ = В₁ - Д∙(1 - С/100), л,                                                    (2)

где В₁ - исходное количество воды.

3.13. Сухие смеси, модифицированные добавками, рекомендуется использовать в соответствии с техническими условиями и таблицей 4 настоящей инструкции.

4. ОСОБЕННОСТИ ПОДБОРА СОСТАВА БЕТОНА С ХИМИЧЕСКИМИ ДОБАВКАМИ

4.1 Подбор состава бетона с добавками производится путем корректировки запроектированного и подобранного состава бетона без добавки и должен обеспечивать получение требуемой прочности и других эксплуатационных характеристик при минимальном расходе цемента.

4.2. Корректировка состава бетона с добавкой должна производиться применительно к конкретной технологии производства бетонных и железобетонных изделий и конструкций в зависимости от требуемого технико-экономического эффекта. Опытные образцы бетона должны изготавливаться на заводских материалах и твердеть в условиях, максимально приближенных к производственным.

4.3. При использовании эффекта разжижения бетонной смеси от применения добавок суперпластификаторов и пластификаторов подбор состава бетона заключается в выборе оптимальной дозировки с корректировкой количества воды затворения и установлением доли песка в смеси заполнителей. Оптимальной дозировкой добавки считается такая, введение которой обеспечивает максимальную пластификацию смеси при получении требуемой прочности бетона.

4.4. При необходимости получения высокоподвижных и литых бетонных смесей с применением добавок СП следует обращать внимание на связность смесей. В случае появления признаков расслаиваемости бетонной смеси этот нежелательный эффект необходимо исключить путем применения следующих технологических приемов:

- увеличения на 5 ... 10 % доли песка (г) в смеси заполнителей с соответствующим уменьшением количества крупного заполнителя;

- введением тонкомолотых минеральных порошков, кремнегеля и др.;

- снижением дозировки добавки.

4.5. При использовании добавок ускорителей твердения для увеличения прочности подбор состава бетона заключается в определении оптимальной дозировки добавки, обеспечивающей максимальный прирост прочности бетона без изменения состава бетона без добавок.

4.6. При использовании эффекта повышения прочности бетона от применения добавок СП, пластифицирующих, пластифицирующе-воздухововлекающих подбор состава бетона заключается в определении оптимальной дозировки добавок и величины сниженного водоцементного отношения при неизменной удобоукладываемости бетонной смеси.

Примеры определения оптимальной дозировки различных видов добавок приведены в приложении 2. Пример корректировки состава бетона с добавкой, вводимой с целью повышения прочности бетона, приведен в приложении 3.

4.7. При применении пластифицирующих, пластифицирующе-воздухововлекающих добавок для сокращения расхода цемента производят корректировку состава бетона соответствующего класса по прочности с учетом уменьшения расхода цемента и воды с неизменным (или с учетом рекомендаций п. 4.9) водоцементным отношением до получения бетонной смеси заданной подвижности или жесткости. Ориентировочные данные по сокращению расхода цемента приведены в табл. 7 и 8.

Оптимальной дозировкой добавки считается такое её количество, при введении которого достигается максимальное снижение расхода цемента при сохранении заданной подвижности смеси и получении требуемой прочности бетона на сжатие. Методика и пример корректировки состава бетона с этими добавками приведены в приложении 4.

4.8. При применении добавок ускорителей твердения с целью сокращения расхода цемента производят пересчет состава бетонной смеси с уменьшенным расходом цемента (табл. 7 и 8) и неизменным расходом воды и доли песка в смеси заполнителей.

При увеличенном водоцементном отношении подбирается смесь требуемой подвижности или жесткости, обеспечивающая получение необходимой прочности бетона после тепловой обработки или в возрасте 28 суток нормального твердения.

4.9. При корректировке составов бетона с добавками необходимо соблюдать следующие условия:

- в случае применения пластифицирующе-воздухововлекающей добавки и комплексных добавок на ее основе (воздухосодержание смесей 2 ... 4 %) водоцементное отношение бетона уменьшается на 0,01 ... 0,02, а при применении воздухововлекающей добавки, а также комплексных добавок, содержащих ее (воздухосодержание смеси 4...6 %), водоцементное отношение уменьшается на 0,02 ... 0,04, чем компенсируется понижение прочности бетона вследствие повышенного содержания в нем воздуха;

- жесткость бетонной смеси с пластифицирующе-воздухововлекающими, воздухововлекающими и комплексными добавками на их основе должна соответствовать жесткости бетонной смеси без добавок; подвижность смеси с добавками следует назначать по табл. 9.

4.10. При применении добавок ускорителей твердения бетона для сокращения режима тепловой обработки или продолжительности нормального твердения бетона корректировка его состава заключается в установлении оптимального количества добавки, определенного по наибольшему показателю прочности при неизменной подвижности или жесткости смеси на образцах, подвергаемых тепловой обработке или выдерживаемых в возрасте 28 сут. нормального твердения. Возможный прирост прочности бетона, подвергающегося тепловой обработке, затем используется для сокращения ее продолжительности.

4.11. Корректировка составов бетона с газообразующей, уплотняющей или замедляющей схватывание добавкой заключается в установлении оптимального количества добавки с уменьшением по возможности расхода воды.

4.12. Уточнение составов бетона с добавками ингибиторов коррозии стали заключается в оценке минимального количества добавки, при котором поверхность стальной арматуры переходит в пассивное состояние. Методика определения необходимого количества ингибирующих добавок в бетоны и уточнения их составов приведена в приложении 5.

4.13. При подборе составов бетона (раствора) для ремонта или восстановления поврежденных конструкций следует учитывать прочность бетона конструкций, сечение их элементов, условия эксплуатации, а также состояние бетона и стальной арматуры (методика подбора ремонтных составов бетона приведена в приложении 6).

4.13. Корректировку состава бетона с комплексными добавками рекомендуется производить в последовательности входящих в нее компонентов согласно п.п. 4.5 ... 4.8 в зависимости от цели применения добавок.

5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ВОДНЫХ РАСТВОРОВ ДОБАВОК

5.1. Процесс приготовления водных растворов химических добавок осуществляется в специальных емкостях, снабженных перемешивающим устройством и паровыми регистрами для подогрева раствора до 40 ... 70 °С с целью улучшения растворения, особенно, сухих веществ. Схема приготовления растворов добавок приведена в приложении 6.

5.2. Рабочий раствор добавок рекомендуется приготавливать 1 ... 5 %-ной концентрации. Это дает возможность использовать в качестве дозирующего устройства существующий дозатор воды и исключить неравномерное распределение добавки по объему приготовляемой бетонной смеси.

5.3. При приготовлении растворов добавок необходимо пользоваться данными таблиц приложения 6 и приведенными ниже расчетами.

Количество сухой добавки Р для растворения в рабочей емкости определяется из следующего условия:

Р = V∙d_р∙с / b,                                                             (3)

где V - объём приготовляемого раствора, м³;

d_p - плотность раствора нужной концентрации, т/м³;

с - концентрация приготовляемого раствора, %;

b - содержание основного вещества в продукте, %.

Необходимое количество воды для заправки емкости:

В = V∙d_p - Р, т.                                                           (4)

В случае применения жидкой добавки количество ее для приготовления раствора нужной концентрации определяется по формуле:

Р₁ = V∙d_р∙с / b₁∙d₁                                                       (5)

где b₁ - концентрация исходного раствора жидкой добавки, %;

d₁ - плотность исходного раствора, т/м³.

Объем воды для разведения добавки:

В₁ = V - р₁, м³                                                            (6)

Пример расчета приготовления рабочего раствора комплексной добавки приведен в приложении 7.

5.4. При производстве поризованных легких бетонов рабочие растворы пенообразователей на основе поверхностно-активных веществ (СП-1, СП-2) приготавливают путем их разведения в теплой воде при температуре 50 ... 60 °С. Концентрацию рабочих растворов пенообразователей следует принимать в пределах, указанных в табл. 10.

6. ТЕПЛОВЛАЖНОСТНАЯ ОБРАБОТКА ИЗДЕЛИЙ ИЗ БЕТОНА С ХИМИЧЕСКИМИ ДОБАВКАМИ

6.1. При назначении режима тепловой обработки изделий и конструкций, отформованных из бетонов с добавками, следует исходить из режимов, применяемых для тепловой обработки изделий и конструкций из бетонов без добавок, и п. 6.2 ... 6.9 настоящей Инструкции.

Прочность бетона с добавками во все сроки твердения не должна отличаться от соответствующей прочности, установленной действующими нормативными документами для бетонов без добавок.

6.2. Использование добавок ускорителей твердения позволяет за счет сокращения времени предварительной выдержки и интенсификации процессов твердения на 10 ... 25 % сократить длительность тепловой обработки. Сокращение продолжительности тепловой обработки устанавливается в соответствии с п. 6.3 и уточняется экспериментально для конкретных условий.

6.3. При применении добавок с целью сокращения режима тепловой обработки его продолжительность ориентировочно может быть установлена по формуле:

Т_д = Т - GТ (R_д - R)                                                                              (7)

где Т_д - продолжительность режима тепловой обработки (включая и предварительное выдерживание) бетона с добавкой, час;

Т - то же, бетона без добавки, час,

R_д - прочность бетона с добавкой в регламентированный после тепловой обработки срок, % от R₂₈;

R - то же, бетона без добавки;

G - коэффициент, принимаемый равным 0,02; 0,03 или 0,04 при прочности бетона после тепловой обработки соответственно 50, 70 и 85 % от R₂₈.

Количество добавки определяется по п. 4.5 и равно оптимальной ее дозировке.

Пример сокращения режима тепловой обработки при применении ускорителя твердения приведен в приложении 9.

6.4. При использовании пластифицирующих, пластифицирующе-воздухововлекающих, воздухововлекающих и микрогазообразующих добавок может возникнуть необходимость удлинения режима тепловой обработки; при этом их применение должно быть экономически обосновано.

6.5. Применение пластифицирующих, пластифицирующе-воздухововлекающих добавок без удлинения цикла тепловой обработки возможно в том случае, если он составляет не менее 13 ... 14 ч для бетонов на портландцементах, 14 ... 16 ч для бетонов на шлакопортландцементах или пуццолановых портландцементах. При этом изделия и конструкции до тепловой обработки выдерживаются не менее 2 ч, а скорость подъема температуры не превышает 20 °С/ч; при меньшем предварительном выдерживании скорость подъема температуры назначается не более 15 °С/ч.

6.6. Тепловая обработка изделий и конструкций из бетонных смесей с добавками ЛСТ производится с соблюдением следующего режима (предварительное выдерживание при 15 ... 20 °С + подъем температуры до максимальной + изотермический прогрев при максимальной температуре + снижение температуры), не менее, ч:

3 + 3 + 5 + 2 при максимальной температуре 70 °С для бетонов с F до 300 или с W до 8;

3 + 3 + 6 + 2 при максимальной температуре 80 ... 85 °С для бетонов на портландцементах при отсутствии специальных требований по морозостойкости или плотности;

2 + 4 + 4 + 2 при максимальной температуре 90 ... 95 °С для бетонов на шлакопортландцементах и пуццолановых портландцементах при отсутствии специальных требований по морозостойкости или плотности.

6.7. Введение в бетонную смесь кремнийорганических соединений (136-41, ГКЖ-10, ГКЖ-11 и др.) приводит к замедлению схватывания и твердения в начальные сроки. В связи с этим предварительная выдержка перед пропариванием должна быть увеличена до 4 … 6 ч, а скорость подъема температуры не должна превышать 10 °С/ч.

6.8. При предварительном разогреве смесей применяются, как правило, комплексные добавки. Режим тепловой обработки определяется экспериментально из расчета 40 ... 60 % общей продолжительности тепловой обработки бетонов без добавок.

6.9. Тепловая обработка изделий, отформованных из высокоподвижных или литых смесей с добавками суперпластификаторов, как правило, может производиться по режимам, предназначенным для изделий из бетона без добавок. При необходимости корректировки режима тепловой обработки бетона с добавками следует увеличить время предварительного выдерживания, уменьшить скорость подъема температуры и сократить продолжительность изотермического выдерживания таким образом, чтобы не изменить общую продолжительность цикла.

7. ОСОБЕННОСТИ КОНТРОЛЯ ЗА ПРОИЗВОДСТВОМ РАБОТ И КАЧЕСТВОМ БЕТОНА

7.1. Особенность контроля за приготовлением бетонной смеси с добавками заключается в систематической проверке следующих параметров:

- плотности раствора рабочей и товарной концентрации химических добавок;

- правильности дозирования раствора добавок и воды (не реже двух раз в смену);

- соответствия времени перемешивания бетонной смеси, особенно с пластифицирующе-воздухововлекающими и воздухововлекающими добавками, заданному; дозирования составляющих для бетона;

- показателей, которые должны быть улучшены за счет введения добавки (удобоукладываемость, снижение расхода цемента и др.).

7.2. Дозирование добавок должно осуществляться с точностью ± 2 % по массе от их расчетного количества.

7.3. Плотность раствора и его концентрация контролируется ареометром или концентратомером. При проверке плотности необходимо учитывать ее изменение в зависимости от температуры раствора по формуле:

d_т = d₂₀ - А(t - 20),                                                              (8)

где d_т - замеряемая плотность раствора, г/см³, т/м³;

d₂₀ - плотность раствора при 20 °С, г/см³, т/м³;

А - температурный коэффициент плотности из таблиц приложения 6;

Т - температура раствора в момент определения ее плотности; °С.

7.4. Подвижность бетонной смеси контролируется не реже 2 раз в смену, а также при каждом изменении качества исходных материалов. Отклонения подвижности смеси от заданной не должны превышать 1 см осадки стандартного конуса (для смесей с осадкой конуса 2 см и более), а отклонения жесткости - не более 10 % от заданной.

7.5. Применяемая для поризации легких бетонов техническая пена по своему качеству характеризуется кратностью и коэффициентом стойкости в цементном тесте.

Кратность характеризует отношение исходного объема пенообразователя к объему пены, а коэффициент стойкости показывает, какая часть пены остается неразрушенной при перемешивании ее с цементным тестом.

Техническая пена, качество которой подлежит оценке, отбирается на выходе из центробежного насоса после двух минут работы или при выпуске пены из пеногенератора.

7.5.1 Кратность пены определяется отношением объемной плотности раствора пенообразователя к объемной плотности приготовленной из него пены. Вычисление ведут по формуле:

К = Y_pp / Y_п                                                                         (9)

где К - кратность технической пены;

Y_рр - объемная плотность рабочего раствора пенообразователя, кг/м³;

Y_п - объемная плотность технической пены, кг/м³.

Объемную плотность раствора пенообразователя и полученной из него пены определяют путем взвешивания их в мерном сосуде емкостью 1 л. Кратность пены вычисляют как среднюю арифметическую величину по результатам трех определений (она должна быть в пределах К = 5 ... 8).

7.5.2. Стойкость пены характеризуется коэффициентом стойкости технической пены в цементном тесте, который подсчитывается по формуле:

C = V^пор_цт / (V_цт + V_п)                                                                          (10)

где С - коэффициент стойкости пены в цементном тесте;

V^пор_цт - объем поризованного цементного теста, мл;

V_цт - объем цементного теста, мл;

V_п - объем технической пены, мл.

Для определения коэффициента стойкости технической пены в течение 1 мин, вручную смешивают в равных объемах цементное тесто (водоцементное отношение 0,4) с технической пеной и измеряют объем получившегося поризованного цементного теста. По результатам трех аналогичных испытаний вычисляется как среднее арифметическое коэффициент стойкости технической пены в цементном тесте. Коэффициент стойкости технической пены, приготовленной в пеногенераторе, должен быть не менее 0,8.

8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА

8.1. В процессе приготовления и транспортирования бетонных смесей, изготовления изделий сборного железобетона, бетонирования монолитных бетонных и железобетонных конструкций необходимо соблюдать правила техники безопасности при производстве строительно-монтажных работ согласно требованиям СНиП III-4-80*, а также руководствоваться указаниями действующих документов по технике безопасности в строительстве.

8.2. К работам по подготовке материалов и приготовлению бетонных смесей, а также бетонированию конструкций допускаются лица, изучившие оборудование, установки, прошедшие обучение и инструктаж по технике безопасности.

8.3. Работа с добавками должна выполняться с учетом требований по технике безопасности, изложенных в ГОСТ и ТУ на конкретные виды добавок.

8.4. К работе с добавками допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и инструктаж по технике безопасности при работе с добавками.

8.5. Рабочие, занятые приготовлением растворов добавок, должны быть обеспечены резиновыми сапогами и перчатками, а также защитными очками.

8.6. Запрещается принимать пищу в помещениях, где хранятся или приготавливаются растворы добавок.

8.7. Помещения для приготовления растворов добавок должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, а при необходимости местными отсосами, а складские помещения - вытяжной вентиляцией (естественной или искусственной). Вентиляция предусматривается в соответствии с требованиями строительных норм и правил.

8.8. При попадании на кожные покровы растворов добавок их необходимо смывать водой, предпочтительно теплой.

8.9. Раствор нитрата натрия непожароопасен, однако, дерево, ткани и другие подобные материалы, пропитанные раствором этой соли и высушенные, склонны к загоранию и трудно поддаются тушению. Средства тушения - вода, песок, пена.

Таблица 1

Основные химические добавки для модифицирования бетонов и растворов в сельском строительстве.

Таблица 2

ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ДОБАВОК ДЛЯ УЛУЧШЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ, БЕТОНОВ И РАСТВОРОВ, А ТАКЖЕ КОНСТРУКЦИЙ НА ИХ ОСНОВЕ.

Условные обозначения:  - добавки рекомендуются к применению;

 - применение добавок наиболее эффективно;

Ø - применение добавок ограничено;  - применение добавок не рекомендуется.

Степень коррозии арматуры: - слабая - легкий поверхностный налет ржавчины;

- средняя - плотная ржавчина толщиной до 100 мкм;

- сильная - отслаивающаяся ржавчина толщиной до 250 мкм.

* Классы добавок, их группы и подгруппы приведены в таблице 1.

¤ В качестве пассиваторов рекомендуются добавки нитрит натрия (НН), нитрит-нитрат кальция (ННК) и их сочетание с тетраборатом натрия (ТБН).

^■ Не допускается применение добавок группы 2.2 и 2.3.

^▲ Не допускается применение добавок

^° Степень агрессивности среды в конкретных условиях эксплуатации устанавливается в соответствии с положениями СНиП 2.03.11-85 (в газовой агрессивной среде, содержащей хлор и хлористый водород применение добавок групп 2.2 и 2.3 не допускается).

^♫ Применение добавок электролитов в бетонах не допускается для конструкций, которые в условиях эксплуатации подвергаются воздействию электрического тока.

Таблица 3

Комплексные химические добавки.

Таблица 4

Готовые смеси на основе минеральных вяжущих веществ, модифицированных химическими добавками.

Примечание: В таблице приведены сухие смеси на основе клинкерных цементов, применение которых рекомендуется при малых объемах работ для индивидуальных застройщиков, а также при ремонтно-восстановительных работах.

Таблица 5

Рекомендуемые дозировки комплексных добавок

* Максимальная дозировка ЛСТ определяется опытным путем для каждой партии добавки с учетом ее воздухововлекащей способности и влияния на гидратацию цемента.

** В данном случае к СП относятся добавки С-3, МФ-АР и 10-03. Возможность применения СП 40-03 и Дофен в комплексе с другими добавками уточняется опытным путем.

*** Дозировка НН, ННХК, ННК а зависимости от их назначения (ускорители твердения или противоморозные) принимаются в соответствии с п. 8, 9 Табл. 4.

Таблица 6

Ориентировочные данные по уменьшению расхода цемента за счет введения добавок

Таблица 7

Ориентировочные данные по уменьшению расхода цемента за счет введения добавок

Таблица 8

Ориентировочные данные по снижению расхода цемента в бетонах различных марок при использовании суперпластификатора С-3.

Таблица 9

Ориентировочная подвижность бетонной смеси (на момент формования)

Таблица 10

Приложение 9.1

Основные характеристики наиболее распространенных модифицированных лигносульфонатов

Приложение 9.2

Пример 1. Определение оптимальной дозировки пластифицирующей добавки УПБ.

Цель: Увеличение подвижности бетонной смеси.

Об оптимальной дозировке судят по величине расплыва конуса цементно-песчаного раствора 1 : 3 и по величине прироста прочности цементно-песчаного раствора при постоянном расплыве конуса, согласно ГОСТ 310.4-81 «Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии».

Состав цементно-песчаного раствора. Портландцемент М400 = 500 г; П = 1500 г; В = 210 мл. Расплыв конуса - 106 мм.

С целью пластификации используется 20 %-ный раствор УПБ.

По табл. 4 определяют рекомендуемую дозировку УПБ. Для портландцемента она составляет 0,1 ... 0,25 % от массы цемента.

а) По формулам 1, 2 рассчитывают необходимое количество 20 %-ного УПБ и воды для дозировок 0,1; 0,15; 0,2 и 0,25 %:

Для 0,1 %: Д = 500∙0,1/20∙1,083 = 2,3 мл, где 1,083 - плотность 20 %-ного УПБ из таблиц приложения 5, Вп = 210 - 2,3∙1,083 (1 - 20/100) = 208 мл;

Для 0,15 %: Д = 500∙0,15/20∙1,083 = 3,5 мл

Вп = 210 - 3,5∙1,083 (1 - 20/100) = 207 мл.

Для 0,2 %: Д = 500∙0,2/20∙1,083 = 4,6 мл.

Вп = 210 - 4,6∙1,083 (1 - 20/100) = 206 мл.

Для 0,25 %: Д = 500∙0,25/20∙1,083 = 5,8 мл

Вп = 210 - 5,8∙1,083 (1 - 20/100) = 205 мл.

Приложение 9.3

Корректировка состава бетона с добавками

Пример. Корректировка состава бетона с пластифицирующе-воздухововлекающей добавкой ЩСПК, вводимой в бетонную смесь.

Цель: повышение прочности бетона.

Исходные данные: бетон М300 на среднеалюминатном портландцементе М 400. Расход материалов: Ц = 360 кг; П = 725 кг; Щ = 1150 кг; В = 175 л; В/Ц = 0,5; доля песка в смеси заполнителей г = 0,39.

Подвижность бетонной смеси 2 ... 4 см по стандартному конусу. Концентрация (С) рабочего раствора ЩСПК - 5 %.

1) По п. 4.3 определяем оптимальную дозировку добавки. Предположим, что в результате проведенных экспериментов, оптимальным количеством добавки является 0,175 % ЩСПК от массы цемента,

Д_5%щспк = Ц∙х/С∙d = 350∙0,75/5∙1,031 = 12 л.

2) Уменьшаем количество воды в составе бетонной смеси с добавкой ЩСПК до исходной подвижности.

В результате экспериментов получили требуемый состав бетонной смеси с расходом материалов:

Ц = 350; П = 725; Щ = 1150 кг; В = 149 л, Д = 12 л;

3) Из бетонной смеси указанного состава отбирают пробы с целью определения подвижности, плотности бетонной смеси.

Затем изготавливают образцы, подвергают тепловой обработке по принятой технологии и испытывают их.

Результаты приведены в таблицах.

Составы бетонных смесей.

Свойства бетонов.

По прочностным показателям бетон с добавкой 0,175 % ЩСПК на 12 % выше через 4 ч после тепловой обработки и на 17 % - через 28 суток по сравнению с бетоном без добавки.

Для состава бетона с добавкой ЩСПК определяем фактический расход материалов в связи с изменением плотности бетонной смеси.

Расчетная плотность бетонной смеси составит:

350 + 725 + 1150 + 149 + 12 = 2386 кг/м³.

После отбора пробы и замера плотности оказалось, что фактическая плотность бетонной смеси – 2330 кг/м³, т.е. выход бетонной смеси более 1 м³. В связи с этим производим окончательное уточнение расхода материалов:

Ц = 350´2330/2386 = 342 кг;

П = 725´2330/2386 = 708 кг;

Щ = 1150´2330/2386 = 1123 кг;

В = 149´2330/2386 = 145 л;

ЩСПК = 12´2330/2386 = 11,7 л.

Приложение 9.4

Методика подбора состава бетона с пластифицирующими, пластифицирующе-воздухововлекающими и воздухововлекающими добавками

Цель: экономия цемента.

Корректировка состава бетонной смеси при применении пластифицирующих, пластифицирующе-воздухововлекающих, воздухововлекающих добавок с целью сокращения расхода цемента, производится в таком порядке:

по п. 4.3 определяют оптимальную дозировку добавки;

для исходного состава определяют водоцементное отношение (В/Ц) и долю песка в смеси заполнителей;

определяют расход цемента для нового состава: Цт = Ц(1 - а/100), где: а - снижение расхода цемента в % из табл. 6, 7.

При этом в соответствии с п. 4.9а (В/Ц)₁ = В/Ц - для пластифицирующих добавок;

(В/Ц)₁ = В/Ц - [0,01 + 0,02] - для пластифицирующе-воздухововлекающих добавок;

(В/Ц)₁ = В/Ц - [0,02 + 0,04] - для воздухововлекающих добавок.

Определяют количество воды для нового состава по формуле:

В₁ = (в/Ц)₁∙Ц;

Расход заполнителей для нового состава рассчитывают по упрощенным формулам:

расход песка: П₁ = П + [(В - В₁) + (Ц - Ц₁)] · r, кг;

где В - В₁ - снижение расхода воды в новом составе, кг;

Ц - Ц₁ - снижение расхода цемента, кг;

r - доля песка в смеси заполнителей,

расход щебня Щ₁ = Щ + [(В - В₁) + (Ц - Ц₁] (1 - r), кг.

Пересчитывают расход рабочего раствора добавки по формуле (1):

Д1 = Ц₁∙х/С∙d, л,

где: х - оптимальная дозировка добавки, % от массы цемента;

С - концентрация рабочего раствора добавки, %;

d - плотность рабочего раствора, г/см³. Концентрация и плотность принимается по таблицам приложения 6.

Пересчитанное количество воды с учетом воды, находящейся в растворе добавки, определяются по формуле (2):

Вп = В1 - Д∙d (1 - С/100), л.

По пересчитанным составам с уменьшенным расходом цемента изготавливают образцы и испытывают их. В случае отличия прочности образцов от требуемой производят пересчет в сторону уменьшения или увеличения расхода цемента до получения необходимой прочности. Расчет аналогичен.

Пример. Корректировка состава бетона с пластифицирующе-воздухововлекающей добавкой ЩСПК.

Цель: сокращение расхода цемента.

Исходные данные: см. пример приложения 3. Порядок корректировки состоит в определении:

рекомендуемого снижения расхода цемента - 6 % по табл. 6;

расхода цемента для нового состава: Ц = 350∙(1 - 6/100) = 329 кг;

расхода воды с учетом того, что новое водоцементное отношение должно быть на 0,01 ... 0,02 меньше исходного: В = 0,48∙329 = 158 л;

песка потребуется П = 725 + [(175 - 158) + (350 - 329)]∙0,39 = 740 кг,

щебня щ = 1150 + [(175 - 158) + (350 - 329)]∙(1 - 0,39);

пересчитываем расход рабочего раствора добавки:

Д 5 % ЩСПК = 3290,175/5∙1,031 ~ 11 л;

определяем количество воды для приготовления бетонной смеси с учетом воды, находящейся в 11 литрах 5 %-ного раствора ЩСПК:

В = 158∙11∙1,031∙(1 - 5/100) ~ 147 л.

Из полученного состава формуют образцы и испытывают их. Если прочность образцов соответствует требуемой при сохранении заданной подвижности бетонной смеси и ее плотности, состав следует принять для производства. В случае отличия плотности от требуемой делается пересчет состава в соответствии с приложением 3.

Приложение 9.5

Схема приготовлений растворов добавок.

Приготовление комплексной химической добавки на основе пластификатора ЛСТ и ускорителя твердения СН осуществляется на оборудовании ОХД-3М для приема, приготовления химических добавок (см. рис. 1), разработанном ЦНИИЭПсельстроем.

Рис. 1. Схема приготовления комплексной химической добавки на оборудовании ОХД-3.

В комплект оборудования входят следующие технологические узлы:

оборудование для приема жидкого пластификатора из железнодорожных цистерн;

узел хранения пластификатора;

узел приготовления растворов комплексных добавок и подачи их в бетоносмесительный узел завода сборного железобетона.

К оборудованию для приема пластификатора из железнодорожных цистерн относятся: кран-укосина (1), пароподогреватель (2) и установка нижнего слива КСК-150 (3).

Узел хранения пластификатора состоит из трех вертикальных баков 4 емкостью 30 м³ каждый, на насосной станции 5 трубопроводов для загрузки ЛСТ в баки и подачи ее в узел приготовления.

Узел приготовления комплексных химических добавок включает в себя мешалку лопастную с ленточным конвейером (6) для растворения сухих компонентов, бак для приготовления индивидуального раствора пластификатора (7), бак для приготовления комплексной добавки (8), бак для накопления комплексной добавки (9), установки насосные (10, 11) для перекачивания растворов из бака в бак и подачи комплексной добавки в расходный бак 12, установленный на БСУ, а также шкаф дистанционного управления процессами приготовления добавок.

{Проекты: 214-86 «Отделение по приемке и приготовлению химдобавок». ДГ323-00.00.000 «Комплект оборудования для приема, приготовления химдобавок ОХД-ЗМ»}.

Приготовление растворов добавок осуществляется в две стадии. На первой для удобства работы приготавливаются индивидуальные растворы компонентов. Для этого из емкости для хранения пластификатора подают необходимое количество пластификатора ЛСТ в приготовленный бак, где путем перемешивания с водой концентрацию раствора доводят до 15 %.

В лопастную мешалку с предварительно подогретой водой при непрерывном перемешивании подается ленточным конвейером сухая добавка ускорителя твердения СН в рассчитанном количестве. Концентрация раствора СН составляет 15 %.

На второй стадии приготавливают рабочий раствор комплексной добавки с концентрацией компонентов 1 % ЛСТ + 5 % СН путем подачи в приготовительный бак в определенном количестве индивидуальных компонентов, смешивания их с водой и доведения концентрации раствора до заданной. Затем насосом готовый рабочий раствор комплексной добавки перекачивается в накопительный бак, откуда по мере надобности тем же насосом добавка подается в расходный бак на БСУ.

Дозирование и выдача добавки в бетоносмеситель осуществляется при помощи существующего дозатора АВДЖ.

Приложение 9.6

ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ВОДНЫХ РАСТВОРОВ ДОБАВОК

Таблица 1

Содержание ЛСТ в растворах и их плотность

Таблица 2

Содержание УПБ в растворах и их плотность.

Таблица 3

Содержание ЩСПК в растворах и их плотность

Таблица 4

Содержание ДЭГ-1 и ТЭГ-1 в растворах и их плотность.

Таблица 5

Содержание ГКЖ-10 и ГКЖ-11 в растворах и их плотность.

Таблица 6

Содержание НЧК в растворах и их плотность.

Таблица 7

Содержание СНВ в растворах и их плотность.

Таблица 8

Содержание СДО в растворах и их плотность.

Таблица 9

Содержание СПД-М в растворах и их плотность.

Таблица 10

Содержание сульфонола в растворах и их плотность.

Таблица 11

Содержание С-3 в растворах и их плотность

Таблица 12

Содержание СЖ в растворах и их плотность

Таблица 13

Содержание СН в растворах и их плотность.

Таблица 14

Содержание НН₁ в растворах и их плотность.

Таблица 15

Содержание НК в растворах, их плотность и температура замерзания.

Таблица 16

Содержание нитрита натрия (НН) в растворах, их плотность и температура замерзания

Таблица 17

Содержание ННК в растворах, их плотность и температура замерзания

Таблица 18

Зависимость «концентрация-плотность» для водных растворов ННХК и ХК

Таблица 19

Концентрация и плотность водных растворов суперпластификатора МФ-АР.

Таблица 20

Концентрация и плотность водных растворов суперпластификаторов 10-03 и 40-03.

Таблица 21

Концентрация и плотность водных растворов суперпластификатора «Дофен»

Таблица 22

Концентрация и плотность водного раствора КП

Таблица 23

Содержание поташа (П) в растворах, их плотность и температура замерзания.

Таблица 24

Содержание мочевины (М) в растворах, их плотность и температура замерзания.

Приложение 9.7

Пример расчета приготовления комплексной добавки

Исходные данные: 50 %-ный раствор ЛСТ и твердый СИ с содержанием основного вещества 93 %. Приготовление рабочего раствора комплексной добавки концентрации 1 % ЛСТ + 5 % СН осуществляется в две стадии (см. рис. 1 приложения 5):

приготовление индивидуальных растворов 15 % ЛСТ в баке 7 и 15 % СН в лопастной мешалке 6 с рабочими объемами по 3,707 м³;

смешивание индивидуальных растворов в баке 8 и доведение концентрации добавки до 1 % ЛСТ - 5 % СН. Рабочий объем бака 8 - 3,707 м³.

По табл. 1 приложения 6 находим, что плотность 15 %-ного раствора ЛСТ равна 1,068. Плотность исходного 50 %-ного раствора ЛСТ равна 1,266.

По формуле 5 определяем количество ЛСТ в 50-ном растворе ЛСТ.

Объем воды для разведения добавки в баке 7 (по формуле 6) составит

В₁ = 3,707 - 0,938 = 2,769 м³.

Плотность 15 %-ного раствора СН равна 1,141 (табл. 13, приложения 6)

По формуле 3 количество сухого СН равно:

Объем воды для приготовления 15 %-ного раствора СН в лопастной мешалке 6 составит

В = 3,707´1,141 - 0,632 = 3,547 т (м³).

Рабочий раствор комплексной добавки готовится из расчета: 5 % по СН и 1 % по ЛСТ.

Плотность 1 %-ного раствора ЛСТ равна 1,004, а плотность 5 %-ного раствора СН - 1,044. Тогда:

Количество воды для приготовления рабочего раствора комплексной добавки в баке 8 составит:

3,707 - 0,232 - 1,131 = 2,344 м³.

Приложение 9.8

Оборудование и технология приготовления технической пены

Приготовление технической пены может производиться с помощью рециркуляционных пеногенераторов конструкции ЦНИИЭПсельстроя и в центробежных насосах.

Рис. 1. Пеногенератор конструкции ЦНИИЭПсельстрой.

Пеногенератор с выгрузкой готовой пены центробежным насосом представлен в общем виде на рис. 1. Принцип действия его состоит в следующем. Отдозированное количество рабочего раствора пенообразователя заливается в бак 1. Трехходовой кран 2 при этом открыт в положении «циркуляция», и раствор пенообразователя (пеномассы) центробежным насосом 3 подается к разбрызгивающему устройству 4. При прохождении раствора (пеномассы) через всасывающий трубопровод 5 в трубке подсоса б создается разрежение, благодаря чему обеспечивается подача воздуха к рабочему колесу насоса. Этот воздух разбивается колесом насоса на мельчайшие пузырьки, которые равномерно распределяются в пеномассе, повышая ее воздухосодержание.

По окончании приготовления пены (2 ... 3 мин) трехходовой кран переводится в положение «выгрузка» и готовая пена подается в смеситель, где происходит ее смешивание с остальными компонентами бетонной смеси. Пеногенератор рекомендуется применять для приготовления технической пены с кратностью 7 ... 8.

Рис. 2. Устройство для приготовления технической пены.

1 - рабочий бак; 2 - труба циркуляционная; 3 - насос марки ЗФ-12; 4 - разбрызгивающее устройство; 5 - пневмоцилиндр; 6 - пробковый затвор; 7 - воронка; 8 - воздухораспределитель; 9 - пульт управления; 10 - трубка подсоса; 11 - рама.

Пеногенератор с выгрузкой готовой пены самотеком представлен в общем виде на рис. 2. Он имеет тот же рециркуляционный принцип действия и обеспечивает одновременно получение до 0,4 м³ пены. Выгрузка готовой пены в бетоносмеситель осуществляется самотеком через затвор в днище бака, открывание и закрывание которого производится с помощью гидроцилиндров. Пеногенератор рекомендуется применять для приготовления технической пены с кратностью 5 ... 7.

Дополнительное оборудование для оснащения бетоносмесительного узла (рис. 3) изготовляется по рабочим чертежам ЦНИИЭПсельстроя «Установка для приготовления технической пены в производстве изделий из керамзитопенобетона» и включает: бак для хранения концентрата пенообразователя с паровым регистром - 1; бак для рабочего раствора пенообразователя - 3; насос для перекачки концентрата пенообразователя в бак рабочего раствора и рабочего раствора в расходный бак - 2; расходный бак с указателем уровня - 5; пеногенератор - 6.

Рис.3. Схема оснащения бетоносмесительного узла для приготовления технической пены:

1 - бак для концентрата пенообразователя; 2 - центробежный насос (1,5 К-6); 3 - бак для рабочего раствора пенообразователя; 4 - трубопровод; 5 - расходный бак раствора пенообразователя; 6 - пеногенератор; 7 - пенопровод с приемной воронкой; 8 - бетоносмеситель; 9 ... 10 - дозаторы жидкости (ДРТ-1М); 11 ... 16 - пробковые краны; 17 ... 18 - паровые регистры; 19 ... 20 - краны; 21 - переливная труба; 22 ... 23 - термометры (ТС-100).

Приготовление технической пены включает следующие технологические операции:

- загрузку концентрата пенообразователя в бак;

- перекачку концентрата в бак для разведения рабочего раствора;

- смешивание концентрата с водой через центробежный насос в баке для рабочего раствора;

- подачу рабочего раствора насосом в расходный бак;

- подачу рабочего раствора из расходного бака в пеногенератор;

- приготовление пены в пеногенераторе;

- слив готовой пены в бетоносмеситель.

Приложение 9.9

Пример определения сокращения режима тепловой обработки за счет применения добавки ускорителя твердения (продолжение примера 2 приложения 2).

При определении оптимальной дозировки добавки выявлено: 2 % ННХК от массы цемента дает прирост прочности бетона после тепловлажностной обработки по режиму 2 + 3 + 6 + 3 с 14 МПа до 16,4 МПа (или с 70 % до 82 %).

Тогда продолжительность тепловой обработки бетона с добавкой (по формуле 7) будет:

Т_А = Т - aТ (R_Д - R) = 14 - 0,03∙14 (82 - 70) = 9 ч.

где: Т - продолжительность режима тепловой обработки бетона без добавки (включая и предварительное выдерживание), 14 ч;

R_Д - прочность бетона с добавкой после тепловой обработки, % от R₂₈, 82 %;

R - то же, без добавки 70 %;

a - 0,03 при R = 70 %.

Для проверки приготавливают бетонные образцы с оптимальным количеством ускорителя, которые пропариваются по режимам 2 + 3 + 2 + 2 и 2 + 2 + 3 + 2.

Прочность бетона с добавкой после пропарки по указанным режимам составила соответственно 13,4 и 14,1 МПа. Тогда за сокращенный режим окончательно принимаем 2 + 2 + 3 + 2 ч, поскольку прочность бетона после пропаривания по этому режиму равна прочности бетона без добавки.

Приложение 9.10

Определение содержания активного вещества в катапине-бактерициде

Содержание активного вещества в катапине-бактерициде определяют в соответствии с ТУ 6-01-1026-75 по молекулярной массе и по содержанию ионного хлора. Для определения содержания ионного хлора используют следующие реактивы:

- аммоний роданистый по СТ СЭВ 22-75(0,05н раствор);

- серебро азотнокислое по ГОСТ 1277-75 (0,05н раствор);

- кислота азотная по ГОСТ 4461-77(водный р-р 1-1);

- квасцы железоаммонийные по ГОСТ 4205-77 (водный раствор насыщенный на холоде).

При проведении анализа в мерной колбе 100 мл взвешивают 1,0 - 1,5 г катапина-бактерицида с погрешностью 0,0002 г; разбавляют водой и доводят объем в колбе до метки 100 мл.

Далее в коническую колбу вместимостью 250 мл помещают 10 мл раствора катапина-бактерицида, добавляют 5 мл раствора азотной кислоты и 10 мл раствора азотнокислого серебра.

Избыток азотнокислого серебра оттитровывают раствором роданистого аммония до исчезновения слаборозовой окраски в присутствии 1 мл железоаммонийных квасцов.

Содержание ионного хлора рассчитывают по формуле

Х₁ = {0,00177 (у-у₁)∙100∙100 %} / 10 g, где

y - объем 0,05н раствора азотнокислого серебра, мл,

у₁ - объем 0,05н раствора роданистого аммония, идущего на титрование, мл,

0,00177 - количество хлора, соответствующее 1 мл 0,05н раствора азотнокислого серебра, г,

g - масса навески катапина, г.

Содержание активного вещества рассчитывают по формуле

Х₂ = Х₁Х/35,5 ³ 70 %

Х - средняя молекулярная масса (не менее 420).