РЕКОМЕНДАЦИИ
по технологии возведения конструкций
из монолитного бетона и железобетона

2-я редакция

7348

Генеральный директор                                                                                  С. Ю. Едличка

Введение

«Рекомендации» содержат технологические правила возведения несущих и ограждающих конструкций из монолитного бетона и железобетона.

В «Рекомендациях» рассмотрены опалубочные, арматурные, бетонные работы, даны указания по производству работ, в т.ч. в зимних условиях. Приведены технологические схемы производства работ по возведению монолитных конструкций, перечень оснастки и приспособлений, оборудования, средств механизации, инструментов и инвентаря, а также контроль качества работ и техника безопасности, охрана труда и экология.

В основу «Рекомендаций» положены государственные стандарты, строительные нормы и правила (СНиП 2.03.01-84*, СНиП 3.03.01-87, СНиП III-4-80* и СНиП 12-3-2001), а также разработки ведущих институтов ЦНИИОМТП, НИИЖБ, ВНИИЖелезобетон, НИИМосстрой и других организаций.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

При разработке «Рекомендаций» использованы материалы проектов производства работ ОАО «ПКТИпромстрой».

«Рекомендации» предназначены для производителей работ и мастеров, осуществляющих возведение конструкций из монолитного бетона и железобетона, а также работников проектных, строительных и проектно-технологических организаций, разрабатывающих проекты организации строительства и проекты производства работ.

Настоящая корректировка выполнена в 1999 году сотрудниками ОАО «ПКТИпромстрой» в составе:

Едличка С. Ю., к.т.н. - общее руководство;

Шахпаронов В. В., к.т.н. - научно-техническое сопровождение;

Покровская Е. В. - разработка разделов 4, 5, 6, 7, компьютерная обработка;

Обухова Л. В. - руководство компьютерным обеспечением;

Савина О. А. - разработка раздела 2, компьютерная обработка;

Уханова Е. Б. - разработка раздела 3;

Филипенко Н. Н. - разработка раздела 8;

Бычковский Б. И. - техническое руководство, разработка раздела 1 и приложений, корректура «Рекомендаций», нормоконтроль.

Разработчики «Рекомендаций» выражают признательность за возможные замечания и предложения по составу и содержанию материалов, по их дополнению и изменению.

Предложения направлять по адресу:

125040, Москва, Ленинградский проспект, д. 26

тел. (095) 214-36-49, 214-04-04, факс (095) 214-95-53

E-mail:  pkti@tsr.ru

pkti@rinet.ru

//www.tsr.ru/~pkti

(Измененная редакция, Изм. №1).

1 Общие положения

1.1 Настоящие «Рекомендации» содержат технологические правила, которые следует применять при возведении конструкций из монолитного бетона и железобетона на щебне или гравии на строительстве объектов промышленного, жилищно-гражданского и общественного назначения.

При этом обязательно соблюдение требований соответствующих стандартов, строительных норм и правил СНиП 2.03.01-84* «Бетонные и железобетонные конструкции», СНиП 3.02.01-87 «Земляные сооружения, основания и фундаменты», СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции», СНиП III-4-80* «Техника безопасности в строительстве», СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1 Общие требования».

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2 До начала опалубочных, арматурных и бетонных работ на стройплощадке должны быть выполнены:

-      земляные работы в местах бетонирования;

-      работы по водоотводу поверхностных и грунтовых вод;

-      перенесены в натуру и закреплены проектные оси и отметки возводимых конструкций;

-      завезены необходимые опалубка, арматура, изделия и т.п.;

-      доставлены на объект и опробованы в рабочем режиме машины, оборудование и приспособления, предназначенные к применению;

-      проведены мероприятия, обеспечивающие безопасность производства работ, пожаро- и взрывобезопасность, а также охрану труда;

-      устроены ограждения по периметру перекрытия, лестничных клеток и проемов;

-      подготовлена необходимая организационно-технологическая документация по возведению монолитных конструкций (проекты производства работ, технологические карты).

1.3 Рекомендации составлены на основе систематизации конструктивных решений опалубки, рациональной области их применения в отечественном и зарубежном строительстве, а также прогрессивного опыта производства опалубочных, арматурных и бетонных работ и применения технических средств.

1.4 Укладка бетона должна производиться после завершения опалубочных и арматурных работ, а также соответствующего контроля правильности их исполнения с составлением акта на скрытые работы.

2 Технические характеристики опалубочных систем и опалубочные работы

2.1 Общие указания

2.1.1 Основными требованиями, которые предъявляются к опалубкам, являются:

- оборачиваемость;

- жесткость;

- точность изготовления и монтажа;

- весовые характеристики отдельных элементов и опалубочных блоков и их стоимость.

2.1.2 При выборе наиболее рациональной системы опалубки следует учитывать:

- уменьшение затрат ручного труда при опалубочных работах;

- универсальность системы опалубки для различных монолитных конструкций, применяемых при возведении уникальных зданий и объектов промышленного назначения;

- возможность монтажа и демонтажа опалубки механизированным способом с предварительной укрупнительной сборкой, а при необходимости - вручную;

- целесообразность централизованного изготовления компонентов опалубки.

2.1.3 Типы опалубок следует применять в соответствии с ГОСТ 23478-79, а также с учетом настоящих «Рекомендаций». Материалы для изготовления опалубок должны отвечать требованиям соответствующих стандартов и техническим условиям.

2.1.4 Завод-изготовитель опалубки должен производить контрольную сборку фрагмента на заводе. Схема фрагмента определяется заказчиком по согласованию с заводом-изготовителем. К каждому комплекту опалубки должен быть приложен сертификат качества.

2.1.5 Установка и приемка опалубки, распалубливание монолитных конструкций, очистка и смазка производятся в соответствии с указаниями проектов производства работ.

2.1.6 При сравнении и выборе типов опалубки с учетом их технико-экономических показателей следует руководствоваться данными, характеризующими наиболее часто применяемые опалубки в практике монолитного строительства (таблицы 2.1 и 2.2).

Таблица 2.1 - Рекомендуемые к применению типы опалубки

Таблица 2.2 - Технико-экономические показатели опалубок

2.2 Опалубочные системы фирмы «ПЕРИ» (Германия)

2.2.1 Опалубочные системы фирмы «ПЕРИ» - это рациональные системы опалубки для фундаментов, круглых и прямоугольных колонн, балочных и плоских перекрытий, для низких и высоких стен как прямых, так и закругленных, плотин, мостов, тоннелей, каналов и т.п.

2.2.2 Система «ПЕРИ Варио цугфест» - балочная опалубка для бетонирования стен. Опалубку изготавливают из деревянных двутавровых решетчатых балок типа «ПЕРИ GT 24» длиной от 2,1 метра до 6 метров. Высота балки 24 см, ширина 8 см, толщина стенки 2,8 см (рисунок 2.1). Применяют также двутавровые деревянные балки типа «ПЕРИ VT 20K» и «ПЕРИ VT 16» длиной от 2,45 метра до 5,9 метра, высотой соответственно 20 см и 16 см и шириной - 8 см.

Все балки заводского изготовления. По желанию заказчика длина балок может быть изменена.

Балки раскладывают на монтажном стенде с шагом 30 см и скрепляют стальным запором «SRZ» длиной 120 см или 245 см. Полученные элементы служат для монтажа каркаса опалубки стены.

Обшивают каркас листами многослойной фанеры или досками.

Изготовление элементов опалубки может осуществляться на заводе с доставкой на строительную площадку или непосредственно на строительной площадке.

В комплект опалубки входят крепежные детали и оснастка (таблица 2.3).

При необходимости наращивания опалубки стен применяют систему «ПЕРИ Вариофикс». В эту систему входят те же детали, что и в систему «ПЕРИ Варио цугфест» с добавлением специальных накладок (рисунок 2.2).

2.2.3 Для возведения круглых стен применяется система «ПЕРИ РУНДФЛЕКС», позволяющая возводить цилиндрические сооружения диаметром от 2,5 метров до 20 метров и высотой до 8 метров. Опалубка собирается из элементов и приспособлений, приведенных в таблице 2.4.

2.2.4 Система «ПЕРИ ТРИО» - многоцелевая, мелкощитовая опалубка. Каждый щит состоит из металлической рамы, изготовленной из коробчатых закрытых профилей и палубы из специальной фанеры, закрепленной к раме саморезами. Опалубка собирается из щитов, креплений и оснастки в соответствии с рисунком 2.3 и таблицей 2.5.

2.2.5 Система «ПЕРИ ТРИО 330» отличается от системы «ПЕРИ ТРИО» только длиной щитов опалубки, угловых элементов и вставок, равной 330 см. Ширина же щитов и конструкция однотипна. Кроме этого две системы полностью взаимозаменяемы и совместимы друг с другом. Наращивание элементов осуществляется через 30 см.

Рисунок 2.1 - Система «ПЕРИ Варио цугфест» - балочная опалубка для бетонирования стен

Таблица 2.3 - Комплектность опалубки «ПЕРИ Варио Цугфест»

Рисунок 2.2 - Опалубка системы «ВАРИОФИКС», наращиваемая растром 60 см

Таблица 2.4 - Комплектность опалубки «ПЕРИ Рундфлекс»

Рисунок 2.3 - Система «Пери Трио»

Таблица 2.5 - Комплектность опалубки «ПЕРИ Трио»

2.2.6 Система «ПЕРИ ТРИО-Л» - алюминиевая легкая рамная опалубка для бескранового ведения опалубочных работ. Каркас рам щитов изготовлен из алюминиевых коробчатых закрытых профилей, палуба выполнена из специальной фанеры. Щиты опалубки по своим размерам аналогичны щитам системы «ПЕРИ ТРИО». Обе системы полностью совместимы друг с другом. Номенклатура щитов и угловых элементов приведена в таблице 2.6.

2.2.7 Система «ПЕРИ ACS-50» - самоподъемная опалубка для стен. Применяется при возведении монолитных железобетонных стен в стесненных условиях при отсутствии подъемного крана. Опалубку собирают на строительной площадке из элементов, изготовленных на заводе. Основным элементом самоподъемной опалубки является консоль СВ 240. Щиты опалубки крепятся к консолям через подвижную тележку на специальных стойках с подкосами. Подъем опалубки осуществляют с помощью гидравлических домкратов со скоростью 0,5 метра в минуту. Подъем опалубки состоит из трех фаз (рисунок 2.4). После набора бетоном стены достаточной прочности осуществляют распалубку, отодвигая щиты от бетонной поверхности. Затем монтируют стенной башмак, выдвигают подъемную шину и закрепляют ее на заранее установленном башмаке. После этого поднимают на шине опалубку и устанавливают ее в проектное положение. Максимальный шаг подъема опалубки - 5,4 метра.

2.2.8 Система «ПЕРИ-ВАРИО» - опалубка для колонн. Опалубка состоит из специальных стальных запоров, соединяемых тяжами и удерживающих деревянные балки с палубой. Палуба и балки изготавливают серийно для системы «Варио цугфест». Опалубка дает возможность возводить монолитные железобетонные колонны сечением от 20 × 20 см до 120 × 80 см с любым промежуточным сечением и высотой 6 метров без наращивания опалубки и 20 метров при наращивании (рисунок 2.5, таблицы 2.7 и 2.8).

Таблица 2.6 - Комплектность опалубки «ПЕРИ Трио-Л»

Рисунок 2.4 - Последовательность тактов подъема опалубки «Пери ACS-50»

Рисунок 2.5 - Бесступенчато изменяемая опалубка для колонн «ВАРИО»

■      Поперечное сечение максимально до 120 × 80 см

■      Допустимое давление свежего бетона 100 кН/м²

Таблица 2.7 - Техническая информация опалубки «ПЕРИ-Варио»

Таблица 2.8 - Комплектность опалубки «ПЕРИ-Варио»

2.2.9 Система «ПЕРИ СКАЙДЕК» - алюминиевая опалубка для перекрытий (рисунок 2.6).

Панель опалубки изготовлена из алюминиевой рамы с порошковым покрытием. Обшивка рамы из материала «Финпли» толщиной 9 мм.

В комплект опалубки входят также продольные и поперечные балки, опорные элементы и поддерживающие стойки (таблицы 2.9 и 2.10). Возможно устройство палубы без использования панелей, применяя в качестве настила доски или фанеру, закрепляемую к поперечным балкам гвоздями.

Максимальная масса одного элемента - 15 кг, максимальная масса стойки - 25 кг. Применяя эту опалубку, возможно изготовление железобетонного перекрытия толщиной до 80 см.

Несущая способность поддерживающих стоек в зависимости от их типа составляет 20 или 30 кН. Стойки устанавливают не реже, чем одна стойка на 3 м² перекрытия.

Рисунок 2.6 - Опалубка системы «Пери Скайдек»

Таблица 2.9 - Комплектность опалубки «ПЕРИ Скайдек»

Таблица 2.10 - Номенклатура поддерживающих стоек опалубки «ПЕРИ Скайдек»

2.3 Опалубочные системы фирмы «Мева» (Германия)

2.3.1 Универсальная, модульная опалубка для изготовления бетонных и железобетонных конструкций различного назначения. Для возведения стен предназначены 4 системы опалубки: «Алу Стар», «Стар Тек», «Маммут» и «ЭкоАС». Для возведения колонн - системы «Каро А», «Каро С» и «Цирко». Для устройства перекрытий и покрытий предназначена система «Мева Дек».

Все системы опалубки стен имеют следующий набор элементов:

- щиты;

- угловые элементы;

- доборы;

- опалубочные замки «Мева»;

- направляющие опоры;

- консоли для подмостей;

- подкосы;

- фланцевые болты;

- специальные гайки с резьбой.

Щиты опалубки - рамной конструкции. Рамы изготовлены из закрытого стального или алюминиевого коробчатого профиля с выгнутым гофром. Палуба щита выполнена из бакелитовой финской фанеры, закрепляемой к раме самонарезающимися винтами. Соединение щитов осуществляется опалубочными клиновыми замками «Мева». Опалубка колонн прямоугольного сечения предусматривает использование тех же щитов, что и в опалубке стен, а для изготовления колонн цилиндрических применяют специальную опалубку.

В комплект опалубки перекрытий входят специальные щиты, главные и вспомогательные балки, опорные головки, падающие головки и поддерживающие телескопические штанги.

2.3.2 Система «Алу Стар» - опалубка с алюминиевыми рамами, предназначенная для возведения небольших фундаментов и стен в коттеджном строительстве, а также при реконструкционных и ремонтных работах без использования подъемных кранов.

Щиты опалубки имеют следующие размеры:

- высота, см - 90, 135, 270;

- ширина, см - 24, 25, 30, 40, 45, 49, 50, 55, 75, 90.

Щиты можно устанавливать как в вертикальном, так и в горизонтальном положении.

Наибольший размер щита 270 × 90 см, масса - 52 кг.

Система «Алу Стар» полностью совместима с системой «Стар Тек» и выдерживает нагрузку от давления свежеуложенного бетона, равную 60 кН/м².

2.3.3 Система «Стар Тек» - опалубка с высокопрочными стальными рамами, предназначенная для возведения фундаментов и стен из монолитного бетона и железобетона в жилищном, коммунальном и промышленном строительстве. Собирается опалубка как вручную, так и с применением подъемных кранов (рисунок 2.7).

Щиты опалубки имеют следующие размеры:

- высота, см - 90, 135, 270;

- ширина, см - 24, 25, 30, 40, 45, 49, 50, 55, 75, 90, 135, 240.

Установку щитов опалубки осуществляют как в вертикальном, так и в горизонтальном положении.

Наибольший размер щита 270 × 240 см, масса - 182 кг.

Система «Стар Тек» полностью совместима с системой «Алу Стар». Выдерживает нагрузку от давления свежеуложенного бетона, равную 70 кН/м².

Рисунок 2.7 - Опалубка системы «Стар Тек»

2.3.4 Система «Маммут» - крупнощитовая опалубка со стальными рамами для возведения железобетонных стен зданий и сооружений в жилищном, инженерном и промышленном строительстве. Опалубку собирают в укрупненные панели на специальной площадке и устанавливают в проектное положение с применением подъемных кранов (рисунок 2.8).

Щиты опалубки имеют следующие размеры:

- высота, см - 300, 250, 125 см;

- ширина, см - 25, 30, 40, 45, 50, 55, 60, 75, 100, 125, 250.

Наибольший размер щита 300 × 250 см, масса - 300 кг.

Сборку крупногабаритных панелей осуществляют из щитов, располагая их вертикально, горизонтально или комбинированно.

Опалубка выдерживает нагрузку от давления свежеуложенного бетона, равную 97 кН/м².

Рисунок 2.8 - Опалубка системы «Маммут»

2.3.5 Система «Эко Ас» - мелкощитовая опалубка со стальными рамами для возведения железобетонных конструкций небольших объемов. Опалубку устанавливают вручную (рисунок 2.9).

Щиты опалубки имеют следующие размеры:

240 × 80 см, 240 × 50 см, 240 × 40 см;

120 × 80 см, 120 × 50 см, 120 × 40 см, 120 × 30 см, 120 × 25 см;

80 × 160 см, 80 × 40 см.

Наибольший размер щита 240 × 80 см, масса - 60 кг.

Опалубка выдерживает нагрузку от свежеуложенного бетона, равную 60 кН/м².

Рисунок 2.9 - Опалубка системы «Эко Ас»

2.3.6 Система «Каро А» и «Каро С» - алюминиевая и стальная опалубка для возведения прямоугольных в плане колонн. Каждая опалубка состоит из 4-х элементов, которые крепятся по принципу ветряной мельницы. Крепление элементов между собой осуществляется натяжными болтами в углах рам. Элементы поставляются с планками для крепления и без палубы.

Высота элементов:

для системы «Каро А» - 225 см, 125 см и 75 см;

для системы «Каро С» - 250 см, 125 см и 75 см.

Сечение колонн в обоих случаях может меняться в пределах от 15 × 15 см до 60 × 60 см.

Элементы системы «Каро А» устанавливают без применения подъемного крана.

Опалубка системы «Каро А» выдерживает нагрузку от свежеуложенного бетона, равную 110 кН/м².

Опалубка системы «Каро С» выдерживает нагрузку от свежеуложенного бетона, равную 140 кН/м².

Применяя эту опалубку, можно изготавливать колонны высотой до 7,5 метров.

2.3.7 Система «Цирко» - опалубка для возведения цилиндрических колонн диаметром от 25 до 80 см. Высота элементов опалубки равна 300 см, 100 см и 50 см. Опалубка легко наращивается и выдерживает нагрузку от свежеуложенного бетона, равную 120 кН/м².

2.3.8 Система «Мева Дек» - опалубка перекрытий, предназначена для изготовления монолитных железобетонных перекрытий толщиной до 50 см (таблица 2.11 и рисунок 2.10). Набор элементов опалубки, в зависимости от наиболее рационального применения, дает возможность собирать опалубку четырьмя различными методами:

1-ый метод. Установка опор «Мева»; установка на опоры щитов опалубки заводского изготовления.

2-ой метод. Установка опор «Мева»; укладка главных балок на опоры; укладка щитов опалубки заводского изготовления между главными балками.

3-ий метод. Установка опор «Мева»; укладка главных балок на опоры; укладка вспомогательных балок на одном уровне с главными; укладка любого опалубочного настила.

4-ый метод. Установка опор «Мева»; укладка главных балок на опоры; укладка деревянных или каких-либо других балок поперек на главные балки; укладка любого опалубочного настила.

Таблица 2.11 - Комплектность опалубки «Мева Дек»

Рисунок 2.10 - Схема наращивания опалубки «Мева Дек»

2.4 Опалубка фирмы «Далли» (Германия)

2.4.1 Опалубка фирмы «Далли» предназначена для возведения любых конструкций из монолитного бетона и железобетона (рисунки 2.11 и 2.12).

Опалубка представляет собой отдельные щиты различных размеров, которые изготовлены из 5-и слойной фанеры с упрочненной двухсторонней облицовкой, толщиной - 21 мм, закрепленной на металлических рамах из легированной стали. Соединение рам щитов осуществляется с помощью «Далли - болтового зажима», точно соединяющего и центрирующего смежные щиты. Опалубку собирают как вручную, так и с применением крана.

Щиты опалубки могут быть совмещены друг с другом, как вертикально, так и горизонтально.

Размеры щитов:

- ширина, см - 20, 24, 30, 40, 44, 50, 60, 64, 70, 75, 88;

- высота, см - 44, 88, 132, 150, 175, 225, 250, 264.

Максимальная масса щита размером 264 × 88 см составляет 78 кг.

В комплект опалубки входят также доборы шириной от 1 до 20 см из стального листа и деревянные, угловые элементы, жесткие и изменяемые стяжные штыри, крыльчатые гайки, болтовые зажимы, продольные направляющие, опоры-держатели для телескопической штанги.

Дополнительно для опалубки перекрытий применяют двутавровые деревянные балки и вертикальные стойки.

2.4.2 Стеновая опалубка дает возможность возводить стены высотой до 264 см без наращивания щитов. При высоте стен более 264 см опалубку наращивают до необходимой высоты. На каждый щит высотой 264 см и шириной до 88 см требуется всего лишь два стяжных штыря. Для стен любой толщины требуется только один типоразмер элементов: наружный угол сечением 9 × 9 см и высотой, равной высоте щита, и внутренний угол - 20 × 20 см и высотой, равной высоте щита. С помощью доборов (стальные или деревянные вкладыши между ребрами щитов) достигается плавное удлинение опалубливаемой поверхности до 45 см.

Наращивание опалубки по высоте и соединение смежных щитов осуществляется с помощью болтовых зажимов.

Опалубку круговых стен собирают из тех же щитов, что и прямых, применяя добавочно специальные стальные вкладыши. Минимальный диаметр кругового сооружения - 2 метра.

2.4.3 Опалубка для колонн используется для возведения железобетонных колонн, в зависимости от сечения, собирают из набора стандартных щитов, применяемых для стеновой опалубки. Используя эти щиты, можно возводить колонны сечением от 10 × 10 см до 80 × 80 см. Наращивание опалубки по высоте осуществляют с помощью болтовых зажимов.

Соединение щитов опалубки между собой предусмотрено с использованием наружных угловых элементов.

В системе «Далли-опалубки» имеются специальные Г-образные элементы для крепления щитов при сборке опалубки колонн. Элементы закрепляются друг к другу с внешней стороны щитов стяжными штырями с крыльчатыми гайками.

2.4.4 Опалубка перекрытий представляет собой те же, что и для стен, щиты, с помощью которых устраивают палубу для монолитных железобетонных перекрытий. Щиты укладывают на деревянные двутавровые балки, которые в свою очередь опираются на поддерживающие стойки. Отверстия в щитах закрывают пластмассовыми пробками.

Рисунок 2.11 - Варианты использования опалубки «Далли»

Рисунок 2.12 - Схемы установки опалубки «Далли»

2.5 Опалубочные системы фирмы «Doka» (Германия)

2.5.1 Рамная опалубка системы «Фрамакс» имеет элементы в пяти разных ширинах и трех разных высотах, а также один крупный элемент размером 2,7 × 2,4 м.

Соединение элементов осуществляется универсальным или быстродействующим зажимным приспособлением RU. Благодаря желобу, находящемуся вокруг внешнего рамного профиля, элементы опалубки можно соединить на любом месте.

Благодаря интегрированной системе ригелей особенно легко прикрепить комплектующие детали. Обшивка опалубки прикреплена сзади. Рамы крепкие, горячеоцинкованные с порошкообразным покрытием.

На высоту элемента 2,7 м необходимо только два анкера. Анкерная втулка - коническая, поэтому элементы могут иметь наклонное положение. Анкер состоит из анкерного стержня и суперплиты 15,0.

Сетка габаритных размеров элементов опалубки дает возможность подгонки к самым различным конструкциям в плане. Опалубки любой высоты стен и любой толщины (от 10 до 45 см) стен (таблица 2.12). Элементы могут быть комбинированы в стоячем и лежачем положении.

При помощи «Фрамакс» можно создать крупнопанельную опалубку с использованием крана.

При помощи «Фрамакс» можно найти решения для острых и тупых углов, применяя для этого шарнирные угловые части.

При помощи дугообразных листов и рамных элементов можно опалубить полигонным способом стены, начиная с радиуса 1,8 м.

2.5.2 Система «Алю-Фрамакс» - алюминиевая рамная опалубка для ручного монтажа. Она может быть комбинирована со стальной рамной опалубкой «Фрамакс». При помощи «Фрамакс» можно создать крупнопанельную опалубку с использованием крана, а при помощи «Алю-Фрамакс» можно продолжить опалубочные работы вручную.

Таблица 2.12 - Комплектность опалубки «Дока»

2.6 Несъемная опалубка

2.6.1 Несъемная опалубка представляет собой плоские или профильные элементы, изготовленные из различных материалов (стального профилированного настила, мелкоячеистой металлической сетки, стеклоцемента и др.), которые после бетонирования остаются в теле бетона и образуют с ним единую монолитную конструкцию.

2.6.2 Стальной профилированный лист с трапециевидными гофрами по ГОСТ 24045-94 применяют при устройстве монолитных перекрытий в качестве настила для несъемной опалубки (рисунок 2.13).

Листы профилированного настила укладывают вручную по стальным прогонам или железобетонным балкам и крепят к стальным прогонам самонарезающими винтами или точечной электросваркой, к железобетонным балкам - с помощью дюбелей.

Точки крепления профилированного настила к прогонам принимают в соответствии с рабочими чертежами. Между собой профилированный настил крепят комбинированными заклепками.

Рисунок 2.13 - Конструкция монолитного перекрытия с применением стального профилированного настила

1 - арматурные сетки; 2 - арматурные каркасы; 3 - проволочный фиксатор; 4 - стальной профилированный настил; 5 - балка

В качестве несъемной опалубки и внешней арматуры для бетонирования перекрытий со сборными железобетонными или стальными прогонами при нормальном или сухом температурно-влажностном режимах работы, отсутствии агрессивных сред и динамических нагрузок применяется профилированный настил Н80-А-674-1,0 со специальными рифами для обеспечения сцепления и совместной работы настила с бетоном перекрытия (рисунок 2.14). ЦНИИПромзданий разработаны «Временные рекомендации по проектируемым перекрытиям».

Рисунок 2.14 - Несъемная опалубка из профилированного настила

1 - монолитный бетон; 2 - профилированный стальной настил

2.6.3 Для сетчатой опалубки используют сетку из проволоки сечением 0,8-1,2 мм с размерами ячеек 5 × 5 или 8 × 8 мм (рисунок 2.15).

Снаружи тканая сетка прижимается вертикальными крепежными стержнями. Опалубка крепится к пространственному арматурному каркасу на скрутках или сварке. Бетонную смесь применяют с осадкой конуса 1-4 см. В процессе виброуплотнения цементное молоко заполняет ячейки сетки. При распалубке снимают вертикальные крепежные стержни, сетка остается в бетоне.

Рисунок 2.15 - Применение тканой сетки в качестве несъемной опалубки

1 - арматурный каркас; 2 - сетчатая опалубка; 3 - прижимной стержень; 4 - коротыш

2.6.4 Для возведения монолитных конструкций с вертикальными поверхностями, требующими гидроизоляционной защиты от агрессивных сред, применяется стеклоцементная опалубка (рисунок 2.16).

Несъемная опалубка состоит из тонкостенных стеклоцементных плит, остающихся в конструкции, и инвентарных поддерживающих элементов крепления. Толщина плит 12-20 мм, длина 1800 мм, ширина - 1500 мм. Плиты изготавливаются из цемента, дисперсно-армированного рубленым стекловолокном длиной 60-100 мм (стеклофибрами).

Характеристика плит:

предел прочности при изгибе, кг/см²                           - 130

морозостойкость, циклов                                               - свыше 100

объемная масса, кг/м³                                                     - 1700 - 1750

расход материалов на 1 м² плиты толщиной 15 мм:

цемента, кг                                                                      - 16-18

стекловолокна, кг                                                           - 0,7-0,8

Применение стеклоцементной опалубки сокращает сроки строительства, экономит 0,02 м³ лесоматериалов на 1 м² опалубки, снижает трудоемкость опалубочных работ на 0,75 чел.-ч/м²; при использовании опалубки в качестве гидроизоляции наблюдается снижение стоимости возведения монолитных конструкций.

Рисунок 2.16 - Несъемная опалубка из стеклоцемента фундамента под каркас промздания

2.7 Термоактивная опалубка

2.7.1 При механизированном монтаже опалубки крупноразмерными панелями или блоками, собранными из отдельных щитов, при условии, что обеспечена многократная оборачиваемость панелей, утеплитель может быть выполнен из минераловатных одеял, наружной оболочкой которых служит стеклоткань. Толщина одеяла составляет 50-60 мм. Его преимущество в том, что появляется возможность закрыть все (или большую часть) мостики холода. Такие одеяла укладываются после сборки щитов и схваток и закрепляются веревками (рисунок 2.17).

Разновидностью термоактивной опалубки является опалубка с покрытием из электропроводного полипропилена.

Покрытие из электропроводного полипропилена является гидрофобным и практически не имеет адгезии к бетону, что значительно облегчает распалубливание конструкции. Отсутствие адгезии к бетону способствует не только сокращению трудовых затрат на демонтаж и подготовку опалубки к дальнейшему ее использованию, но и повышению ее оборачиваемости.

Щиты опалубки имеют небольшую массу (3,2 кг/м²), их устанавливают и демонтируют вручную.

2.7.2 Порядок технологических операций по укрупнительной сборке панелей термоактивной опалубки следующий:

- щиты укладывают рабочей поверхностью вниз; в местах установки монтажных и рабочих креплений размещают деревянные рейки;

- выверяют габаритные размеры панелей; по контуру панелей прибивают деревянные бруски-ограничители;

- щиты соединяют между собой пружинными скобами или крюками;

- в местах расположения деревянных реек щиты соединяют болтами;

- в деревянных рейках, в местах пропуска стяжек и установки термометров просверливают отверстия диаметром 18-20 мм;

- поверх щитов раскладывают схватки или фермы;

- схватки со щитами соединяют натяжными крюками с клиновым или винтовым запором;

- поверх схваток, перпендикулярно им, укладывают связи жесткости, для чего используют те же схватки;

- схватки со связями соединяют болтами;

- к нижним ярусам схваток или связям жесткости прикрепляют подкосы, обеспечивающие устойчивость панелей в вертикальном положении;

- панель устанавливают вертикально, после чего на нее можно навесить рабочую площадку и стремянку.

Рисунок 2.17 - Стальная термоактивная опалубка (конструкция ЦНИИОМТП)

а - конструкция термоактивного щита; б - общий вид крупноразмерной панели термоактивной опалубки с укрытием шлаковойлочными одеялами;

1 - крышка щита из фанеры; 2 - утеплитель из шлаковаты; 3 - экран из фольги; 4 - ребро каркаса щита; 5 - кляммеры; 6 - греющий кабель; 7 - вилка инвентарного разъема; 8 - шпилька для крепления крышки утеплителя; 9 - вырез для установки натяжного крюка; 10 - термоактивный щит; 11 - инвентарный разъем; 12 - схватка; 13 - натяжной крюк; 14 - шлаковойлочное одеяло; 15 - клеммная коробка; 16 - кабель; 17 - отверстие для соединения схваток и связей; 18 - Т-образный болт; 19 - связь; 20 - коммутирующий кабель

2.7.3 Демонтаж панелей после обогрева производят в следующем порядке:

- с навесных или приставных стремянок снимают замки на стяжках, до строповки на стяжках в верхнем ярусе креплений необходимо оставлять по одному замку на панель;

- снимают крепления (пружинные крюки и болты), соединяющие смежные панели;

- снимают расчалки и штанговые подкосы; на остальных подкосах регулировочные винты вывертывают на 3-5 витков;

- стропуют демонтируемую панель, после чего страховочный замок на стяжке снимают, проверяют все крепления щитов и схваток;

- производят предварительный отрыв панели от забетонированной конструкции;

- с помощью монтажного механизма панель отводят от забетонированной конструкции до тех пор, пока она не освободится от всех стяжек, а затем переставляют на площадку складирования.

2.8 Опалубка Русская

2.8.1 Конструкция «Опалубки Русской» (ОПРУС) и технология ее изготовления учитывают опыт ведущих зарубежных опалубочных фирм.

Ее основными принципиальными узлами являются: замки, опалубочный профиль и металлодеревянные балки.

2.8.2 Типоразмеры щитов с финской бакелитовой фанерой в см: 300 × 125, 300 × 90, 300 × 75, 300 × 55, 300 × 50, 300 × 45, 300 × 40, 300 × 30 и 300 × 25.

Металлодеревянная двутавровая балка для опалубки перекрытия поставляется трех размеров по длине:

250 см (выдерживает распределенную нагрузку 7,2 кН)

300 см (выдерживает распределенную нагрузку 5,0 кН)

360 см (выдерживает распределенную нагрузку 3,3 кН)

Опорные трубчатые стойки поставляются с прямоугольной резьбой и литыми чугунными гайками.

2.8.3 Основными элементами опалубки перекрытия являются:

металлодеревянные балки;

опорные стойки;

вилки к опорным стойкам;

треноги.

Металлодеревянные балки ОПРУС («Опалубка русская») высотой 200 мм и шириной 70 мм отличаются от зарубежных деревянных двутавровых клееных балок высокой износостойкостью и прочностью при незначительном увеличении веса (7 кг/м по сравнению 5 кг/м).

Применяются в работе с комплектом стоек, вилок и треног.

Опорная вилка обеспечивает надежную опору металлодеревянной балки. Для одинарных металлодеревянных балок она устанавливается продольно, как главная несущая балка, а в местах стыка внахлест - в поперечном направлении к балке, гарантируя стабильность крепления.

С помощью треноги можно быстро и надежно монтировать стойки опалубки.

Расстояния между продольными балками А и стойками В следует принимать в соответствии с данными, приведенными в схеме по рисунку 2.18 и таблице 2.13.

Каждая балка на конце имеет маркировку ОПРУС с указанием длины балки. Например: «ОПРУС 250»; «ОПРУС 300»; «ОПРУС 360». Длина таких балок соответственно 250 см; 300 см; 360 см.

На верхнюю деревянную часть металлодеревянной балки накладываются листы бакелитовой фанеры, которые крепятся шурупами или гвоздями.

Рисунок 2.18 - Схема укладки металлодеревянных балок ОПРУС 250 (300, 360)

Таблица 2.13 - Расстояния между продольными балками (А) и стойками (В)

2.8.4 Опалубка стен «ОПРУС» представляет собой щиты каркасной формы, накрытые многослойными плитами из высококачественной фанеры, а номенклатура и показатели щитов опалубки должны соответствовать приведенным ниже данным (рисунок 2.19, таблица 2.14).

Опалубка позволяет производить бетонирование без учета скорости подъема бетона.

Рисунок 2.19 - Щит опалубки стен ОПРУС

Таблица 2.14 - Номенклатура щитов ОПРУС

Щит по длинной стороне разделен на отсеки 8 поперечными распорками, из них три с вваренными втулками со специальной резьбой, две точки с коническими втулками на вертикальных балках, одна точка на верхней поперечной балке.

Внутренний угол 90° ОПРУС представляет собой конструкцию из двух профильных балок, переборок и торцевых крышек, сваренных со стальными листами.

Наружный угол 90° ОПРУС представляет собой конструкцию из двух профильных балок, сваренных между собой.

При использовании шарнирных соединений щитов опалубки ОПРУС в сочетании с элементами опалубки и замком обеспечивается опалубливание поверхностей как внутренних так и внешних углов бетонируемых конструкций.

Радиусные элементы ОПРУС используются для опалубливания закругленных полигональных конструкций и имеют две точки стяжки на высоту элемента.

2.9 Алюминиевая опалубка стен и перекрытий

2.9.1 Алюминиевая опалубка предназначена для бетонирования стен и перекрытий зданий различного назначения.

2.9.2 Опалубка стен состоит из:

каркаса - профиль оптимальной конфигурации из высокопрочных алюминиевых сплавов с защитой торцов фанерой;

палубы из ламинированной водостойкой фанеры толщиной 18 мм.

Щиты высотой от 2,4 до 3,0 м при ширине 0,6; 0,9 и 1,2 м могут собираться в панели любых размеров при помощи центрирующих замков для монтажа и демонтажа крупноразмерными элементами. По требованию заказчика щиты можно соединять в любых сочетаниях, из них могут быть собраны панели практически любых размеров и конфигураций в соответствии с рисунком 2.20.

Масса опалубочных щитов: 33 кг/м² (каркас без фанеры - 20,5 кг/м²).

В комплектацию опалубки стен входят специальные замки с выравниванием поверхности, тяжи с винтовой накаткой, подкосы, кронштейны подмостей и др.

Опалубка перекрытий включает поддерживающие элементы и палубу (рисунок 2.21).

В группу поддерживающих элементов входят:

легкие алюминиевые рамы высотой 0,3; 0,6; 0,9; 1,2; 1,5; 1,8 и 2,1 м и шириной в зависимости от нагрузок 1,2; 1,5 и 1,8 м;

связи между рамами;

домкраты;

несущие продольные балки высотой 160 мм и поперечные балки высотой 140 мм из высокопрочных алюминиевых сплавов;

успокоитель домкратов;

опорные башмаки;

специальные вилки под балки.

Палуба устраивается из ламинированной водостойкой фанеры толщиной 18 мм.

Рисунок 2.20 - Алюминиевая опалубка стен

Рисунок 2.21 - Алюминиевая опалубка перекрытий

2.10 Опалубка для бетонирования вертикальных стыков

Опалубка разработана ГП Мосоргстрой, проект № 3234.

Рисунок 2.22 - Опалубка для бетонирования вертикальных стыков

2.11 Комплектная опалубка НОЕ

2.11.1 Комплектная опалубка НОЕ предназначена для больших объемов опалубочных работ в высотном и глубинном строительстве с изменяющейся областью применения (рисунок 2.23).

2.11.2 Комплектная опалубка НОЕ выпускается в виде:

- опалубки для стен и перекрытий, переносимой вручную или краном;

- туннельной опалубки;

- опалубки для опор;

- опалубки для колонн;

- опалубки для шахт;

- опалубки для цилиндрических емкостей;

- подъемно-приставных подмостков для опалубки;

- опалубки для лестниц;

- рабочих подмостков и защитных ограждений;

- комплектующих для опалубки;

- элементов NOEplast для облицовочного бетона с рисунком.

Рисунок 2.23 - Варианты использования комплектной опалубки «НОЕ»

2.12 Модульная облегченная опалубка «Оргтехстрой»

2.12.1 Модульная облегченная опалубка «Оргтехстрой» используется при возведении элементов зданий различного назначения из тяжелых и легких бетонных смесей.

2.12.2 Опалубка «Оргтехстрой» применяется в нескольких вариантах (таблица 2.15).

Таблица 2.15 - Варианты использования опалубки «Оргтехстрой»

2.12.3 Техническая характеристика опалубки «Оргтехстрой»:

Высота элемента                 0,44-3,0 м

Ширина элемента                0,75 м

Масса 1 кв. м опалубки       около 27 кг

2.13 Общие требования к устройству опалубки, средствам подмащивания и производству опалубочных работ

2.13.1 При возведении опалубки необходимо соблюдать следующие требования:

- опалубка должна иметь необходимую прочность, жесткость и неизменяемость под воздействием технологических нагрузок и малую адгезию с бетоном;

- опалубка должна обеспечивать заданную точность размеров конструкций, а также правильность положения сооружения в пространстве. Конструкция опалубки должна обеспечивать возможность ее быстрой установки и разборки без повреждения бетона;

- не препятствовать удобству установки арматуры, укладке и утеплению бетонной смеси. При сборке опалубки должна быть обеспечена необходимая плотность в соединениях отдельных элементов.

Стяжные болты и тяжи, а также элементы крепления, должны быть инвентарными, быстро устанавливаться и сниматься. Неинвентарные тяжи и скрутки допускается применять при устройстве опалубки индивидуальных конструкций небольшого объема.

2.13.2 Транспортируют элементы инвентарной опалубки согласно проекту производства работ. Масса пакета стального профилированного настила не должна превышать 10 т. В пакет поставки должны входить:

- профили одного профилеразмера и марки стали;

- крепежные изделия;

- сертификат на отгружаемую продукцию.

2.13.3 Все элементы инвентарной опалубки должны храниться в положении, соответствующем транспортному, рассортированными по маркам и типоразмерам.

При хранении пакеты из профилированного настила должны быть размещены в один ярус на деревянных прокладках толщиной не менее 50 мм и длиной больше габарита пакета не менее чем на 100 мм, с шагом по длине пакета 1,5 м.

Тканая металлическая сетка должна храниться под навесом в рулонах, в условиях, исключающих появление повреждений.

Стеклоцементные плиты должны храниться под навесом в контейнерах.

Термоактивные щиты должны храниться под навесами или укрытиями из влагонепроницаемых материалов на площадках, исключающих их увлажнение.

2.13.4 Установку опалубки должны производить в соответствии с проектом производства работ.

Сборка опалубочных форм из элементов инвентарной опалубки должна производиться в соответствии с технологическими правилами на их сборку.

При установке конструкций, поддерживающих опалубку, необходимо выполнить следующие требования:

- стойки должны устанавливаться на основания, имеющие площадь опирания, достаточную для предохранения забетонированной конструкции от недопустимых просадок;

- тяжи, стяжки и другие элементы крепления не должны препятствовать бетонированию;

- крепление тяжей и растяжек к ранее забетонированным конструкциям должно производиться с учетом прочности бетона к моменту передачи на него нагрузок от этих креплений;

- основание под опалубку должно быть выверено до начала ее установки.

2.13.5 До начала производства работ по устройству монолитного перекрытия с несъемной опалубкой из стального профилированного настила должны быть выполнены подготовительные работы, предусмотренные ППР, в том числе:

- закончен монтаж металлических балок и прогонов перекрытий на этаже;

- подготовлены механизмы, приспособления и оборудование;

- осуществлена раскладка пакетов профилированного настила и арматуры (сеток и каркасов) в объеме, определенном ППР на захватку;

- произведена разметка места установки настилов и стоек для крепления торцевой опалубки;

- установлены поддерживающие леса с подмостями и ограждения.

Верхняя часть балки, на которую устанавливают настил, должна быть сухой и очищенной от окалины, ржавчины, грязи или мусора.

2.13.6 Сборку опалубочных панелей и блоков необходимо производить на монтажных площадках с бетонным или асфальтобетонным покрытием. Щиты рекомендуется располагать длинной гранью параллельно вертикальной оси, по высоте панель не следует собирать более чем из двух ярусов щитов. Количество и расположение соединительных элементов щитов должно соответствовать инструкции по сборке опалубки или ППР.

2.13.7 Формующие поверхности опалубки должны быть смазаны специальной смазкой.

Смазки классифицируют на: суспензии, эмульсии, растворы вязких нефтепродуктов, отходы нефтехимии, полимерные композиции.

Смазки для инвентарной опалубки должны отвечать следующим требованиям:

- обладать хорошей адгезией к материалу опалубки и плохой - к бетону;

- образовывать сплошную пленку возможно меньшей толщины (0,1-0,2 мм), отделяющую формующую поверхность опалубки от бетона;

- не растворяться в воде, не проникать в поверхностные слои бетона и не оставлять на нем темных масляных пятен;

- не вызывать коррозии стальной опалубки;

- хорошо удерживаться на формующих поверхностях опалубки, то есть не стекать с вертикальных поверхностей, не смываться водой и не стираться бетонной смесью;

- не высыхать и не терять указанных выше качеств с течением времени;

- не замерзать и не терять своих свойств при отрицательных температурах;

- быть безвредными для организма человека и пожаровзрывобезопасными;

- смазка должна легко наноситься на опалубку.

Выбор наиболее подходящей смазки делают на основе анализа местных условий и возможностей, требований технологии бетонирования и экономики. Типы и составы смазок следует устанавливать в соответствии с приведенными ниже данными (таблицы 2.16 и 2.17).

Таблица 2.16 - Гидрофобизирующие смазки на основе продуктов нефтехимии

Таблица 2.17 - Составы эмульсионных смазок

Для смазки поверхностей опалубки импортного производства применяют готовые смазки, поставляемые фирмами-изготовителями опалубки:

- для систем опалубки фирмы «Пери» применяют смазку «Пери-Био-Клин»;

- для систем опалубки фирмы «Мева» - специальную смазку «Мева»;

- для систем опалубки фирмы «Далли» - смазку «Далли-ТРЭН».

Приготовление смазок в строительных организациях должно производиться централизованно. В случае приготовления смазок в условиях строительного объекта для смешивания компонентов смазок используют механические и пневматические смесители-барботеры, сменная производительность которых от 150 до 600 кг готовой смазки (рисунок 2.24).

Смазки наносят до установки щитов опалубки в проектное положение. В исключительных случаях разрешается смазывать установленную опалубку перед монтажом арматуры и закладных деталей.

Рисунок 2.24 - Смесители для приготовления смазок

а) смеситель для приготовления смазок: 1 - электродвигатель; 2 - гибкий вал; 3 - бак; 4 - мешалка; 5 - ограждение;

б) смеситель барботерного типа: 1 - шланг; 2 - трубка для выброса сжатого воздуха; 3 - откидная крышка; 4 - бак; 5 - змеевик с перфорацией; 6 - кран; 7 - емкость; 8 - воронка

Жидкие смазки с вязкостью не более 20-25 с по вискозиметру ВЗ-4 наносят пневмораспылением с помощью пневматического пистолета-распылителя.

Опалубку, установленную в проектное положение, удобнее смазывать распылительными удочками. Более вязкие смазки (вязкость более 25 с) наносят с помощью валиков или кистей. При таком нанесении расход смазки возрастает на 25-30 % за счет увеличения толщины ее пленки и потерь. Ориентировочные нормы расхода смазки приведены ниже (таблица 2.18).

Таблица 2.18 - Нормы расхода смазок для опалубки

2.13.8 Демонтаж опалубки допускается не ранее, чем бетон достигнет требуемой прочности, и может производиться только с разрешения производителя работ. При этом необходимо предварительно убедиться в отсутствии нагрузок на конструкции, превышающих допустимые.

Опалубку необходимо разбирать в порядке, при котором после отделения частей опалубки обеспечивается устойчивость и сохранность остающихся элементов.

Демонтаж опалубки следует вести одним из следующих способов:

- отдельными щитами или панелями;

- блоками, Г-образными в плане;

- блоками с замкнутым контуром.

Большие опалубочные поверхности рекомендуется разбирать отдельными щитами и панелями, особенно, если затруднен отрыв опалубки от бетона, в частности, при использовании для крепления щитов стяжек или скруток. Щиты площадью до 4 м² хорошо отрываются от бетона вручную с применением ломиков, которыми упираются в схватки. При большой площади необходимо пользоваться домкратами. Если применяются два домкрата и более, то нужно следить за равномерным и одновременным их нагружением.

При небольшой опалубливаемой поверхности демонтаж можно производить Г-образными блоками поярусно.

Распалубливание производят в следующей последовательности:

в двух угловых соединениях по диагонали конструкции удаляют крепежные элементы, а в двух других - только ослабляют. После того, как Г-образные блоки будут застроплены, их отрывают от бетона вручную и с помощью крана снимают. Распалубливание блоками с замкнутым контуром возможно только при общей площади опалубленной поверхности не более 12 м².

Отрыв от бетона и опускание крупнощитовой опалубки перекрытий (при демонтаже блоков без переборки) должно производиться при равномерном поочередном срабатывании всех опорных домкратов в целях исключения возможности заклинивания и перекосов.

Демонтаж термоактивной опалубки должен производиться после отключения всех щитов от питающей электрической сети и изъятия коммутирующей разводки из рабочей зоны.

3 Арматурные работы

3.1 Общие требования к арматурным работам на строительных площадках

3.1.1 Арматурная сталь (стержневая и проволочная) и сортовой прокат, арматурные изделия и закладные элементы должны соответствовать рабочим чертежам проекта и требованиям ГОСТ 5781-82*. При приемке арматурных элементов должно проверяться их соответствие требованиям ГОСТ 10922-90.

3.1.2 Расчленение пространственных крупногабаритных арматурных изделий, а также замена предусмотренной проектом арматурной стали по классу, марке, сортаменту или замена конструкции анкеров должны быть согласованы с проектной организацией и заказчиком.

3.1.3 Заготовку стержней мерной длины из стержневой и проволочной арматуры и изготовление ненапрягаемых армоизделий, а также заготовку, установку и натяжение напрягаемой арматуры следует выполнять по проекту в соответствии с требованиями СНиП 3.09.01-85. Изготовление несущих арматурных каркасов из стержней диаметром более 32 мм прокатных профилей следует выполнять согласно разделу 8 СНиП 3.03.01-87.

3.1.4 Армирование железобетонных конструкций следует осуществлять укрупненными сварными арматурными каркасами и сетками заводского изготовления. Изготовление арматуры непосредственно на строительной площадке и армирование штучными стержнями допускаются для доборных частей арматуры или для участков связи между сетками или каркасами.

3.1.5 При больших объемах работ армоконструкции комплектуют и укрупняют на промежуточном приобъектном складе или сборочно-комплектовочной площадке, затем доставляют автотранспортом к месту установки и монтажа в зону действия грузоподъемного механизма.

3.1.6 Арматуру монтируют в соответствии с проектом производства работ, технологическими картами, картами трудовых процессов и организации труда, содержащими указания о последовательности установки отдельных элементов и способах их подачи, скреплениях узлов, а также о применяемых приспособлениях.

3.1.7 Арматурщики, занятые установкой арматуры и монтажом армоконструкции, работающие поточно-расчлененном методом, должны быть обеспечены фронтом работ не менее чем на две смены.

В зависимости от вида армируемых конструкций фронт работ должен охватывать как минимум: отдельно стоящие фундаменты колонн зданий - 3 шт., ленточные фундаменты под технологическое оборудование - 1 шт., колонны - 2 шт., балки - 2 пролета, плиты перекрытий - 50 м², стены, перегородки - 50 м².

3.1.8 При монтаже арматуры необходимо выполнять следующие требования:

- арматура должна монтироваться в последовательности, обеспечивающей правильное ее положение и закрепление. Перед установкой арматуры на ней должны быть закреплены подкладки (сухарики из цементного раствора), обеспечивающие необходимый зазор между арматурой и опалубкой для образования защитного слоя;

- смонтированная арматура должна быть закреплена от смещений и предохранена от повреждений, которые могут произойти в процессе производства работ по бетонированию конструкции.

3.1.9 Проектное расположение арматурных стержней и сеток должно обеспечиваться правильной установкой поддерживающих устройств, шаблонов, фиксаторов, подставок, прокладок и подкладок. Запрещается применение подкладок из обрезков арматуры, деревянных брусков, щебня.

3.1.10 Бессварочные соединения стержней следует производить:

- стыковые: внахлестку или обжимными гильзами и винтовыми муфтами с обеспечением равнопрочности стыка;

- крестообразные: вязкой отожженной проволокой. Допускается применение специальных соединительных элементов (пластмассовых и проволочных фиксаторов).

Стыковые и крестообразные сварные соединения следует выполнять по проекту в соответствии с ГОСТ 14098-91.

Сварные соединения арматуры следует производить с помощью контактной стыковой и точечной сварки; дуговой полуавтоматической сварки под флюсом и порошковой проволокой в инвентарных формах, дуговой одноэлектродной или многоэлектродной ванной сварки в инвентарных формах.

Допускается сварка стыковых соединений с применением дуговой ванной одноэлектродной и ванно-шовной сварки с остающимися стальными подкладками или накладками; дуговой автоматической и одноэлектродной сварки многослойными швами с парными накладками или внахлестку.

3.1.11 Арматурные элементы должны доставляться к месту монтажа на всю конструкцию.

Допускается, по согласованию с проектной организацией, разрезка крупноразмерных сварных арматурных изделий на части, размеры которых соответствуют габаритам применяемых транспортных средств и грузоподъемности оборудования. Соединение отдельных частей разрезанного изделия должно производиться по специальным указаниям проекта.

3.1.12 Места для захвата крупногабаритных арматурных изделий при подъеме и монтаже, их опирания при транспортировке и складировании должны быть помечены яркой краской в соответствии с рабочими чертежами изделий.

3.1.13 Транспортирование и хранение арматурной стали следует выполнять по ГОСТ 7566-94.

При перевозке арматурных изделий следует принимать меры к защите их от коррозии, загрязнения и механических повреждений. При этом необходимо применять деревянные прокладки, а при необходимости производить жесткое крепление арматуры к транспортным средствам с помощью проволочных расчалок. Арматурные изделия длиной более 6,5 м следует перевозить на автомобилях с полуприцепами.

Арматурная сталь и арматура должна храниться раздельно, по партиям, при этом должны приниматься меры против ее коррозии, загрязнения, а также обеспечиваться сохранность металлических бирок поставщика и доступ к ним. Необходимо выполнять следующие требования: размещать в закрытом сухом помещении (особенно проволочную, сварочную проволоку, электроды, флюс) или под навесом; укладывать на стеллажи и подкладки.

3.2 Армирование отдельными стержнями

3.2.1 Армирование отдельными стержнями допускается в отдельных случаях из-за конструктивных особенностей армирования монолитных конструкций и при невозможности использовать для этих целей арматурные сетки и каркасы, изготавливаемые на специализированных контактно-сварочных машинах.

3.2.2 При установке в проектное положение сварка арматуры (сетки, каркасы, армоблоки), при армировании отдельными стержнями, осуществляется в опалубке конструкции или вне ее.

3.2.3 Пространственное положение арматуры в конструкции существенно влияет на технологию армирования отдельными стержнями.

3.2.4 Армирование конструкции вертикальными рабочими стержнями производят в следующей последовательности: арматура устанавливается в рабочее положение, при этом два арматурщика удерживают ее, электросварщик приваривает концы стержней к выпускам и объединяет их внизу хомутом, закрепляя его сваркой к рабочим стержням. Далее в последовательности снизу вверх арматурщик устанавливает стальные хомуты с данным шагом на высоту стержней и приваривает их в узлах.

При таком армировании одну или две стороны опалубки оставляют с открытыми для обеспечения свободного доступа к узлам соединений.

3.2.5 Армирование горизонтальными рабочими стержнями (прогоны, ригели) производят над коробом опалубки. На установленные козелки арматурщики укладывают и сваривают нижние рабочие стержни и хомуты в соответствии с проектом. После чего арматурный блок переворачивают и аналогично укладывают верхние стержни.

Готовый арматурный блок опускают в короб опалубки.

3.2.6 Армирование подошвы фундаментов, перекрытий и др. взаимоперпендикулярными стержнями производят в следующей последовательности:

размечают мелом положение стержней на опалубке по проекту;

раскладывают стержни по разметке и сваривают в местах их пересечения;

готовую арматурную сетку поднимают на подкладки-фиксаторы.

При двойном армировании по приведенной выше технологии собирают нижнюю и верхнюю сетки, фиксируют защитный слой бетона, а расстояние между сетками фиксируют коротышами, приваренными перпендикулярно к плоскости сеток, или фиксаторами Арбузова (рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 - Фиксаторы защитного слоя бетона для горизонтальной арматуры:

а) при горизонтальном одиночном армировании: 1 - защитный слой бетона (по проекту); 2 - арматурная сетка (каркас); 3 - фиксаторы защитного слоя бетона (лягушки-подкладки из бетона или пластмассы); l - шаг подкладок (по проекту);

б) при горизонтальном двойном армировании: 1 - защитный слой бетона; 2 - арматурные сетки; 3 - приспособление Арбузова; 4 - поверхность бетона после бетонирования; t - расстояние между стержнями (сетками);

в) приспособление Арбузова: 1 - арматурный стержень; 2 - сварной шов; 3 - оси рабочей арматуры; 5 - подкладка

3.3 Армирование сетками и плоскими каркасами

3.3.1 При монтаже армоэлементов (заводского изготовления) необходимо обеспечить:

доставку армоэлементов на место установки;

проектную величину защитного слоя бетона для арматуры;

проектное расстояние между армоэлементами при двойном армировании;

соединение сеток или каркасов между собой.

3.3.2 Пакет сеток и каркасов к месту установки транспортируют с помощью крана, а затем разносят вручную и укладывают на подкладки, фиксирующие величину защитного слоя. Если масса армоэлемента более 100 кг, то в конструкцию его укладывают краном. Шаг подкладок под арматурные сетки составляет 0,8-1 м.

Для вертикальных поверхностей прокладки, обеспечивающие величину защитного слоя, крепят к опалубке или к арматуре соответственно гвоздями или на скрутках.

3.3.3 Фиксирование расстояния между опалубкой и сетками или каркасами при двойном армировании в случае расположения армоэлемента в вертикальной плоскости осуществляют пластмассовыми фиксаторами, устанавливаемыми на стержни перпендикулярно плоскости сеток или каркасов в соответствии с рисунком 3.2. Шаг фиксаторов принимают 1,5-2 м.

3.3.4 Размеры нахлестки, накладок и зазоров между стержнями и сварными швами выдерживают в соответствии с ГОСТ 10922-90. Арматурные сетки стыкуют внахлестку или встык стержней арматуры согласно проекту.

Рисунок 3.2 - Фиксаторы защитного слоя бетона для вертикальной арматуры:

а) при вертикальном одиночном армировании: 1 - опалубка; 2 - арматурные сетки (каркасы); 3 - пластмассовый фиксатор; а - защитный слой бетона (по проекту);

б) при вертикальном двойном армировании: 1 - опалубка; 2 - арматурные сетки (каркасы); 3 - пластмассовый фиксатор; 4 - арматурные коротыши; а - защитный слой бетона (по проекту), t - расстояние между сетками

3.3.5 Конструкции нулевого цикла рекомендуется армировать унифицированными сварными сетками или каркасами согласно утвержденного проекта, а также укрупненными армоблоками согласно ППР. Разработанная система армирования предусматривает общие технологические и технические требования к проектированию и возведению железобетонных конструкций.

В основу этой системы положены: единый модуль опалубочных размеров, равный 300 мм; единый сортамент сварных унифицированных сеток; единые (универсальные) принципы армирования железобетонных конструкций сетками сортамента; специально созданное сварочное и гибочное оборудование для изготовления сеток сортамента; возможность централизованного производства тяжелых сеток.

Сортамент сварных сеток, разработанный для армирования железобетонных конструкций, предусматривает два типа унифицированных сеток:

с рабочей арматурой в одном продольном направлении (основной тип) диаметром от 10 до 32 мм (тип 1);

с рабочей арматурой в двух направлениях диаметром от 10 до 20 мм (тип 2).

Размеры сеток с рабочими стержнями в одном (продольном) направлении (типа 1) приняты:

по ширине - от 850 мм до 2850 мм через 200 мм;

по длине - от 1450 мм до 8950 мм через 300 мм.

Ширина сеток принимается по краям монтажных стержней, длина - по краям рабочих стержней.

Шаг продольных (рабочих) стержней - 200 мм, поперечных (монтажных) - 600 мм.

Длина выпусков рабочих стержней сеток равна 125 мм (для конструкций, имеющих длину кратную 300 мм) и 275 мм (для конструкций, имеющих длину кратную 600 мм).

Размеры сеток с рабочими стержнями в двух направлениях (тип 2):

по ширине - от 1150 мм до 2950 мм через 300 мм,

по длине - от 1150 мм до 4150 мм через 300 мм.

Шаг стержней в продольном и поперечном направлениях принят 200 мм.

Длина выпусков стержней сеток равна 25 мм (для конструкций, имеющих длину или ширину кратную 300 мм) и 75 мм (для конструкций, имеющих длину или ширину, кратную 600 мм).

В основу армирования положено три принципа:

наложение сетки на сетку,

сопряжение сеток (по длине),

раскладка сеток по ярусам.

Принцип наложения сеток обеспечивает распределение площади рабочей арматуры в сечении конструкции в соответствии с расчетными данными. Он предусматривает наложение сетки на сетку в местах наибольших расчетных моментов с образованием расстояния между рабочими стержнями 100 мм. Причем верхняя сетка должна, как правило, иметь больший диаметр рабочих стержней и меньшую ширину (минимум 200 мм) и длину по сравнению с нижней сеткой.

Принцип сопряжения сеток обеспечивает распределение площади рабочей арматуры сеток вдоль конструкции с учетом изменения эпюры моментов.

Принцип раскладки сеток по ярусам обеспечивает распределение площади рабочей арматуры в конструкции с учетом изменения нагрузки (например, изменение бокового давления грунта или воды по высоте стены железобетонной конструкции). Согласно этому принципу предусматривается раскладка сеток ярусами с расположением рабочей арматуры в горизонтальном направлении (высота яруса равна ширине сетки) вдоль габарита конструкции, по которому изменяется прилагаемая нагрузка (например, высота конструкции).

Рассмотренные принципы по сравнению с существующими обеспечивают снижение расхода стали от 6 до 20 %.

Изготовление сеток предусмотрено на многоточечной контактно-сварочной машине МТМ-32У4. Сетки шириной до 1200 мм включительно допускается изготовлять на сварочной машине МТМ-35.

Сварные арматурные изделия должны изготовляться по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, согласно требованиям ГОСТ 8478-81*, ГОСТ 10922-90, ГОСТ 23279-85.

Соединения арматуры и закладных деталей, выполняемые контактной и дуговой сваркой из стержневой и проволочной арматурной стали диаметром от 3 до 40 мм, должны осуществляться в соответствии с ГОСТ 14098-91.

Подошвы фундаментов колонн зданий шириной до 3 м (включительно) при площади армирования до 13 м² рекомендуется армировать одной сеткой с рабочей арматурой в двух направлениях (тип 2), а при ширине более 3 м - сетками с рабочей арматурой в одном направлении (тип 1), укладываемыми в два слоя в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

3.4 Армирование блоками и пространственными каркасами

3.4.1 Арматурные блоки и пространственные каркасы следует изготавливать в специализированных мастерских, на заводах или полигонах. На стройплощадке производится только монтаж армоэлементов в проектное положение.

При больших объемах работ армоконструкции комплектуют и укрупняют на промежуточном приобъектном складе или сборочно-комплектовочной площадке, откуда их доставляют в зону действия крана, который в процессе работы подает их к рабочему месту и устанавливает (или укладывает) в проектное положение (рисунок 3.3).

Рис. 3.3 - Организация сборочно-комплектовочной площадки для сборки арматурно-опалубочных блоков:

1 и 9 - склады готовых блоков; 2 - склад щитов и панелей опалубки; 3 - площадка для ремонта и смазки опалубки; 4 - штабеля элементов опалубки, готовые к сборке; 5 - стенд сборки блоков; 6 - инструментальная кладовая; 7 - помещение для электросварочного оборудования; 8 - стеллажи с арматурными изделиями и стержнями

3.4.2 Пространственные арматурные каркасы собирают с помощью специальных кондукторов.

Кондуктор состоит из отдельных рам с фиксирующими стойками, объединенными передвижными поддерживающими планками. В зависимости от типа свариваемого внутреннего элемента каркаса используют две или три пары фиксирующих стоек, которые могут раздвигаться по ширине, что позволяет сваривать практически любой тип внутреннего элемента каркаса (рисунок 3.4).

3.4.3 При отсутствии кондукторов допускается производить сборку пространственных арматурных каркасов из отдельных плоских элементов (сеток, каркасов) на приобъектной площадке на деревянных брусках, рельсах в зоне действия крана. К нижней сетке, уложенной на подкладки, приставляются боковые сетки, которые временно закрепляют в проектное положение фиксаторами (рисунок 3.5) или коротышами электроприхваткой. Затем укладывается верхняя сетка. После выверки геометрических размеров производится приварка верхней сетки к боковым. После снятия временных креплений производят электросварку горизонтальных и вертикальных стержней, раскосов, диафрагм и хомутов.

Рисунок 3.4 Кондуктор-шаблон для сборки каркасов

3.4.4 Перед установкой армоблоков и пространственных каркасов производят следующие работы:

- выверяют по проекту арматурные выпуски ранее забетонированной конструкции или ее части;

- наносят разбивочные оси;

- устанавливают опалубку.

Рисунок 3.5 - Фиксатор арматурных стержней

3.4.5 Армирование фундаментов колонн высотой до 7,2 м осуществляют с помощью пространственных самонесущих арматурных каркасов, собираемых из плоских сеток.

При высоте фундаментов до 4,5 м устанавливают только развязывающие шпильки, а при высоте фундаментов свыше 4,5 м устанавливают дополнительно горизонтальные диафрагмы жесткости (связи) из стержней диаметром 12-16 мм через 1800 мм по высоте (рисунок 3.6).

3.4.6 Пространственные каркасы устанавливает звено арматурщиков и сварщик. Каркас с помощью крана четырехветвевым стропом подают к месту монтажа.

Рисунок 3.6 - Армирование фундаментов колонн пространственными самонесущими арматурными каркасами, собираемыми из плоских сеток

а) при высоте фундаментов до 4,5 м; б) при высоте фундаментов от 4,5 до 7,2 м;

1 - шпильки (через 600 мм по высоте); 2 - горизонтальные арматурные связи (через 1800 мм по высоте); 3 - анкерный болт под стальные колонны

Соединения вертикальных стержней каркаса с нижестоящими осуществляют с помощью фиксатора (рисунок 3.5).

Нижняя втулка надевается на нижний смонтированный каркас и крепится на нем неподвижно, а верхняя втулка, в которую вставляется соответствующий выпуск верхнего вертикального стержня каркаса, может перемещаться при вращении винта вверх или вниз. В зависимости от объема армокаркаса устанавливают от трех и более фиксаторов. После установки фиксаторов стержни каркаса сваривают.

3.4.7 Арматурно-опалубочный блок представляет собой жесткий элемент, объединяющий арматуру и опалубочную форму (рисунок 3.7).

3.4.8 Изготовление арматурно-опалубочных блоков производят одним из следующих способов:

- навешиванием щитов опалубки на несущий арматурный каркас, который воспринимает все монтажные и эксплуатационные нагрузки;

- сборкой опалубочной формы с последующей установкой в нее несущей арматуры.

Рисунок 3.7 - Арматурно-опалубочный блок

а) общий вид; б) узел опирания каркаса

1 - составная схватка; 2 - связь жесткости; 3 - щит; 4 - болт, объединяющий схватку со связью жесткости; 5 - косынка для соединения схваток; 6 - кронштейн для опирания арматурного каркаса; 7 - цементно-песчаная прокладка; 8 - арматурный каркас; 9 - натяжной крюк

3.4.9 При сборке арматурно-опалубочных блоков в зависимости от бетонируемых конструкций следует руководствоваться приведенными ниже рекомендациями (таблица 3.1).

3.4.10 Сборку армоопалубочного блока производят в следующей последовательности:

- на полу монтажного стенда фиксируют с помощью реек внутренние размеры опалубочного блока;

- устанавливают по горизонтальной оси первую панель с выверкой ее по вертикали и укрепляют монтажные уголки;

- по оси устанавливают вторую панель, соединяя ее схватками и монтажными уголками с первой панелью. Аналогично монтируют последующие панели, раскрепляя их оттяжками;

- к собранному блоку крепят рабочую площадку и стремянки;

- арматурный каркас подвешивается на кронштейнах с опиранием на верхний ярус или связи жесткости. Толщина защитного слоя обеспечивается фиксирующими устройствами.

Арматурно-опалубочные блоки подколонников рекомендуют изготавливать целиком с опалубкой стакана, а армоопалубочные блоки балок и ригелей на всю длину пролета.

3.4.11 Монтаж арматурно-опалубочных блоков в проектное положение ведут с помощью крана соответствующей грузоподъемности.

Таблица 3.1 - Рекомендации при сборке арматурно-опалубочных блоков

3.5 Армирование сетками и каркасами, изготовленными в передвижной мастерской на строительной площадке

3.5.1 Для механизации арматурных работ непосредственно на объектах строительства предназначена передвижная арматурная мастерская ПАМ-500, рабочие чертежи которой разработаны ЦНИИОМТП. Мастерская ПАМ-500 размещается в двух инвентарных зданиях контейнерного типа размером 6 × 3 м.

3.5.2 Передвижная арматурная мастерская дает возможность выполнять индустриальным способом работы по заготовке, сварке и монтажу арматурных изделий.

Производительность передвижной мастерской ПАМ-500 - 500 т в год арматурных изделий.

3.5.3 Параметры арматурных изделий, изготавливаемых на ПАМ-500 с использованием арматурной стали диаметром до 10 мм в бухтах и диаметром до 32 мм в кружках:

- ширина до 1450 мм

- длина до 6000 мм.

Шаги между стержнями, мм:

- продольными (кратно 100) 100 - 300

- поперечными (кратно 100) 100 - 600.

Диаметры стержней, мм:

- продольных 10 - 32

- поперечных 6 - 12.

Допускаемые сочетания диаметров, мм:

- максимальных 12 - 32

- минимальных 6 - 10.

Длина выпусков (концов стержней от крайнего продольного стержня) - 25 - 125 мм.

Число одновременно свариваемых точек, шт. - 1.

Класс арматурной стали: A-I, A-II, A-III.

3.6 Сварочные работы

Общие технические требования.

3.6.1 Сварочные материалы (покрытые электроды, порошковые проволоки, сварочные проволоки сплошного сечения, плавленые сварочные флюсы) должны соответствовать требованиям ГОСТ 9467-75*, ГОСТ 26271-844, ГОСТ 2246-70* и ГОСТ 9087-81*Е.

3.6.2 Конструкции сварных соединений стержневой арматуры, их типы и способы сварки в зависимости от условий эксплуатации, класса и марки свариваемой стали, диаметра и пространственного положения при сварке должны соответствовать требованиям ГОСТ 14098-91 и следует выбирать, исходя из условий:

- применения сварных соединений и технологии сварки, обеспечивающих наиболее высокую эксплуатационную надежность и наиболее полное использование механических свойств арматурной стали;

- максимально возможного сокращения материальных и трудовых затрат при выполнении сварных соединений путем применения механизированных способов сварки, высококачественных сварочных материалов, эффективных методов контроля качества сварных соединений.

Таблица 3.2 - Способы сварки, типы и конструктивные элементы сварных соединений

Примечание. Размеры, указанные в скобках, относятся к ванной электродной сварке. Размеры, указанные в скобках в эскизе 6, относятся к дуговой механизированной сварке голой легированной проволокой. Каждому типу электродов может соответствовать одна или несколько марок, например: к типу Э42 относятся электроды марок АНО-5, АНО-6; Э42А; УОНИ 13/15, СМ-11; Э46; АНО-4, МР-3; Э46А; УОНИ 13/55; Э50А-ДСК-50, АНО-6; Э55; УОНИ 13/55у; Э60; УОНИ 13/65, ВСФ-65.