Steel welded vessels and apparatus. General specifications п»ї

Информационная система
«Ёшкин Кот»

XXXecatmenu

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
РџРћ
ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ
СТАНДАРТ
РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ

ГОСТ Р
52630
-2012

СОСУДЫ И АППАРАТЫ
СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ

Общие технические условия

EN 13445-2014
(NEQ
)

РњРѕСЃРєРІР°

Стандартинформ

2013

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН ЗАО «Петрохим инжиниринг» (ЗАО «ПХИ»), ОАО «Научно-исследовательский институт химического машиностроения» (ОАО «НИИХИММАШ»), ОАО «Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт нефтяного машиностроения» (ОАО «ВНИИНЕФТЕМАШ»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 23 «Техника и технологии добычи и переработки нефти и газа»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 29 ноября 2012 г. № 1637-ст

4 В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения следующих международных документов и стандартов:

- Директива 97/23 ЕС Европейского парламента и совета от 29 мая 1997 г. по сближению законодательства государств-членов, касающегося оборудования, работающего под давлением;

- европейский региональный стандарт ЕН 13445-2014 «Сосуды, работающие под давлением без огневого подвода теплоты» (EN 13445-2002 «Unfired Pressure Vessels», NEQ)

5 ВЗАМЕН ГОСТ Р 52630-2006

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет (gost.ru)

(Измененная редакция, Изм. № 1).

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 3

2 Нормативные ссылки. 4

3 Обозначения. 8

4 Требования к конструкции. 9

4.1 Общие требования. 9

4.2 Днища, крышки, переходы.. 10

4.3 Люки, лючки, бобышки и штуцера. 14

4.4 Расположение отверстий. 14

4.5 Требования к опорам.. 15

4.6 Требования к внутренним и наружным устройствам.. 15

5 Требования к материалам.. 15

5.1 Общие требования. 15

5.2 Листовая сталь. 16

5.3 РўСЂСѓР±С‹.. 17

5.4 РџРѕРєРѕРІРєРё. 17

5.5 Стальные отливки. 17

5.6 Крепежные детали. 17

5.7 Сварочные и наплавочные материалы.. 18

6 Изготовление. 18

6.1 Общие требования. 18

6.2 РљРѕСЂРїСѓСЃС‹.. 19

6.3 Днища. 20

6.3.1 Эллиптические днища. 20

6.3.2 Полусферические днища. 21

6.3.3 Конические днища (переходы) 22

6.3.4 Плоские днища. 22

6.4 Фланцы.. 22

6.5 Штуцера, люки, укрепляющие кольца. 23

6.6 Змеевики. 24

6.7 Отводы и гнутые трубы.. 27

6.8 Сварка и наплавка. 28

6.9 Сварные соединения. 30

6.10 Требования к качеству сварных соединений. 34

6.11 Термическая обработка. 37

7 Правила приемки. 39

8 Методы контроля. 40

8.1 Общие требования. 40

8.2 Визуальный и измерительный контроль сварных соединений. 41

8.3 Механические испытания. 41

8.4 Испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии. 42

8.5 Металлографические исследования. 43

8.6 Стилоскопирование сварных соединений. 43

8.7 Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений. 44

8.8 Цветная и магнитопорошковая дефектоскопии. 45

8.9 Определение содержания α-фазы.. 45

8.10 Контрольные сварные соединения. 46

8.11 Испытание на прочность и герметичность. 47

8.12 Контроль на герметичность. 49

9 Комплектность и документация. 50

9.1 Комплектность. 50

9.2 Документация. 51

10 Маркировка, консервация и окраска, упаковка, транспортирование и хранение. 51

10.1 Маркировка. 51

10.2 Консервация и окраска. 53

10.3 Упаковка, транспортирование и хранение. 53

11 Гарантии изготовителя. 55

Приложение А (обязательное) Листовая сталь. 55

Приложение Б (обязательное) Листовая двухслойная сталь. 60

Приложение В (обязательное) Стальные трубы.. 63

Приложение Г (обязательное) Поковки. 67

Приложение Д (обязательное) Сортовая сталь (круглая, полосовая и фасонных профилей) 69

Приложение Е (обязательное) Стальные отливки. 70

Приложение Ж (обязательное) Крепежные детали. 71

Приложение И (обязательное) Листы, плиты из цветных металлов и сплавов. 73

Приложение К (обязательное) Трубы из цветных металлов и сплавов. 74

Приложение Л (обязательное) Прутки и литье из цветных металлов и сплавов. 74

Приложение М (обязательное) Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) или испытания на герметичность сосудов. 75

Приложение Н (обязательное) Определение понятия однотипных сварных соединений. 76

Приложение П (рекомендуемое) Стали, склонные к образованию трещин при сварке в сварном шве и околошовной зоне. 77

Приложение Р (рекомендуемое) Подразделение сталей на классы.. 77

Приложение С (обязательное) Паспорт сосуда, работающего под давлением не свыше 0,05 МПа, без давления (под налив) 78

Приложение Т (обязательное) Паспорт сосуда, работающего под давлением свыше 0,05 МПа или под вакуумом.. 79

Приложение У (рекомендуемое) Техническое освидетельствование сосудов. 90

Библиография. 92

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ГОСТ Р 52630-2012

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СОСУДЫ И АППАРАТЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ

Общие технические условия

Steel welded vessels and apparatus. General specifications

Дата введения - 2013-04-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные сосуды и аппараты (далее - сосуды), работающие под давлением не более 21 МПа, вакуумом с остаточным давлением не ниже 665 Па (5 мм рт.ст.) или без давления (под налив) и при температуре стенки не ниже минус 70 °С, предназначенные для применения в технологических установках химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, нефтяной, газовой и других отраслях промышленности.

Настоящий стандарт устанавливает основные технические требования к конструкции, материалам, изготовлению (доизготовлению), методам испытаний, приемке и поставке, реконструкции, ремонту, монтажу сосудов и аппаратов.

Настоящий стандарт не распространяется на:

- сосуды, работающие под вакуумом с остаточным давлением ниже 665 Па (5 мм рт.ст);

- сосуды, предназначенные для транспортирования нефтяных и химических продуктов;

- баллоны для сжатых, сжиженных и растворенных газов; -трубчатые печи;

- резервуары (емкости) для хранения химических и нефтяных продуктов, проектируемые в соответствии со строительными нормами и специальными правилами.

В дополнение к требованиям настоящего стандарта следует руководствоваться нормами и правилами по промышленной безопасности.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 2.901-99 Единая система конструкторской документации. Документация, отправляемая за границу. Общие требования

ГОСТ Р 12.4.026-2001 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний

ГОСТ Р 50460-92 Знак соответствия при обязательной сертификации. Форма, размеры и технические требования

ГОСТ Р 51273-99 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Определение расчетных усилий для аппаратов колонного типа от ветровых и сейсмических воздействий

ГОСТ Р 51274-99 Сосуды и аппараты. Аппараты колонного типа. Нормы и методы расчета на прочность

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011 Механические свойства крепежных деталей из углеродистых и легированных сталей. Часть 1

ГОСТ Р 52857.1-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования

ГОСТ Р 52857.2-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет цилиндрических и конических обечаек, выпуклых и плоских днищ и крышек

ГОСТ Р 52857.3-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Укрепление отверстий в обечайках и днищах при внутреннем и внешнем давлениях. Расчет на прочность обечаек и днищ при внешних статических нагрузках на штуцер

ГОСТ Р 52857.4-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность и герметичность фланцевых соединений

ГОСТ Р 52857.5-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок

ГОСТ Р 52857.6-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность при малоцикловых нагрузках

ГОСТ Р 52857.7-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Теплообменные аппараты

ГОСТ Р 52857.8-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды и аппараты с рубашками

ГОСТ Р 52857.9-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Определение напряжений в местах пересечений штуцеров с обечайками и днищами при воздействии давления и внешних нагрузок на штуцер

ГОСТ Р 52857.10-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды и аппараты, работающие с сероводородными средами

ГОСТ Р 52857.11-2007 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Метод расчета на прочность обечаек и днищ с учетом смещения кромок сварных соединений, угловатости и некруглости обечаек

ГОСТ Р 53383-2009 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические условия

ГОСТ Р 54159-2010 Трубы стальные бесшовные и сварные холоднодеформированные общего назначения. Технические условия

ГОСТ Р 54432-2011 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на номинальное давление от PN 1 до PN 200. Конструкция, размеры и общие технические требования

ГОСТ Р ИСО 898-2-2013 Механические свойства крепежных деталей из углеродистых и легированных сталей. Часть 2

ГОСТ Р ИСО 8992-2011 Изделия крепежные. Общие требования для болтов, винтов, шпилек и гаек

ГОСТ 2.601-2006 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 19.402-78 Единая система программной документации. Описание программы

ГОСТ 26.008-85 Шрифты для надписей, наносимых методом гравирования. Исполнительные размеры

ГОСТ 26.020-80 Шрифты для средств измерений и автоматизации. Начертания и основные размеры

ГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления номинальные, пробные и рабочие. Ряды

ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 492-2006 Никель, сплавы никелевые и медно-никелевые, обрабатываемые давлением. Марки

ГОСТ 494-90 Трубы латунные. Технические условия

ГОСТ 535-2005 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия

ГОСТ 550-75 Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Технические условия

ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1525-91 Прутки из сплава монель. Технические условия

ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали. Технические условия

ГОСТ 2208-2007 Фольга, ленты, листы и плиты латунные. Технические условия

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 3262-75 Трубы стальные водогазопроводные. Технические условия

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 4784-97 Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки

ГОСТ 5063-73 Полосы из медно-никелевых сплавов. Технические условия

ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 5521-93 Прокат стальной для судостроения. Технические условия

ГОСТ 5582-75 Прокат тонколистовой коррозионно-стойкий, жаростойкий и жаропрочный. Технические условия

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 5959-80 Ящики из листовых древесных материалов неразборные для грузов массой до 200 кг. Общие технические условия

ГОСТ 6032-2003 (ИСО 3651-1:1998, ИСО 3651-2:1998) Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии

ГОСТ 6533-78 Днища эллиптические отбортованные стальные для сосудов, аппаратов и котлов. Основные размеры

ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7350-77 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 8724-2002 (ИСО 261-98) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шаги

ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования

ГОСТ 8733-74 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические требования

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9045-93 Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 9617-76 Сосуды и аппараты. Ряды диаметров

ГОСТ 9940-81 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 10092-2006 Трубы мельхиоровые для теплообменных аппаратов. Технические условия

ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 200 до 20000 кг. Общие технические условия

ГОСТ 10494-80 Шпильки для фланцевых соединений с линзовым уплотнением на Ру свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см2). Технические условия

ГОСТ 10495-80 Гайки шестигранные для фланцевых соединений на Ру свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см2). Технические условия

ГОСТ 10702-78 Прокат из качественной конструкционной углеродистой и легированной стали для холодного выдавливания и высадки. Технические условия

ГОСТ 10706-76 Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования

ГОСТ 10885-85 Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая. Технические условия

ГОСТ 11036-75 Сталь сортовая электротехническая нелегированная. Технические условия

ГОСТ 12620-78 Днища конические неотбортованные с углами при вершине 60, 90 и 120°. Основные размеры

ГОСТ 12621-78 Днища конические неотбортованные с углом при вершине 140°. Основные размеры

ГОСТ 12622-78 Днища плоские отбортованные. Основные размеры

ГОСТ 12623-78 Днища плоские неотбортованные. Основные размеры

ГОСТ 12816-80 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на Ру от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см2). Общие технические требования

ГОСТ 12971-67 Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15527-2004 Сплавы медно-цинковые (латуни), обрабатываемые давлением. Марки

ГОСТ 17217-79 Трубы из медно-никелевого сплава марки МНЖ5-1. Технические условия

ГОСТ 17232-99 Плиты из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия

ГОСТ 17314-81 Устройства для крепления тепловой изоляции стальных сосудов и аппаратов. Конструкция и размеры. Технические требования

ГОСТ 17375-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Отводы крутоизогнутые типа 3D (R = 1,5DN). Конструкция

ГОСТ 17380-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 17711-93 Сплавы медно-цинковые (латуни) литейные. Марки

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 18475-82 Трубы холоднодеформированные из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия

ГОСТ 18482-79 Трубы прессованные из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия

ГОСТ 18661-73 Сталь. Измерение твердости методом ударного отпечатка

ГОСТ 18968-73 Прутки и полосы из коррозионно-стойкой жаропрочной стали для лопаток паровых турбин. Технические условия

ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия

ГОСТ 20700-75 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 °С. Технические условия

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 21488-97 Прутки прессованные из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия

ГОСТ 21631-76 Листы из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия

ГОСТ 21646-2003 Трубы медные и латунные для теплообменных аппаратов. Технические условия

ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования

ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

ГОСТ Р 54786-2011 Крепежные изделия для разъемных соединений атомных энергетических установок. Технические условия

ГОСТ 24634-81 Ящики деревянные для продукции, поставляемой для экспорта. Общие технические условия

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия

ГОСТ 25347-82 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки

ГОСТ 26179-84 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски размеров свыше 10000 до 40000 мм

ГОСТ 26364-90 Ферритометры для сталей аустенитного класса. Общие технические условия

ГОСТ 26828-86 Изделия машиностроения и приборостроения. Маркировка

ГОСТ 28759.5-90 Фланцы сосудов и аппаратов. Технические требования

ГОСТ 30780-2002 Сосуды и аппараты стальные. Компенсаторы сильфонные и линзовые. Методы расчета на прочность

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

а - относительная овальность корпуса сосуда;

В - смещение кромок листов по срединной поверхности, мм;

В1 и В2 - расстояния между кромками стыкуемых листов, мм;

D - внутренний диаметр элемента (корпус, днище), мм;

DH - наружный диаметр элемента (корпус, днище), мм;

Dmax - наибольший внутренний диаметр корпуса (элемента), мм;

Dmin - наименьший внутренний диаметр корпуса (элемента), мм;

Е20 - модуль упругости материала при температуре 20 °С, МПа;

Et - модуль упругости материала при расчетной температуре t, МПа;

f - увод (угловатость) кромок в стыковых сварных соединениях, мм;

Р - расчетное давление, МПа;

Рпр - пробное давление, МПа;

S - толщина стенки обечайки, мм;

S1 - толщина стенки днища, мм;

t - расчетная температура, °С;

у - расстояние от края днища до края обечайки, мм;

α - СѓРіРѕР» СЃРєРѕСЃР° элементов разной толщины, ...В°;

γ - СѓРіРѕР» проточки, ...В°;

[σ]20 - допускаемое напряжение для материала РїСЂРё температуре 20 °С, РњРџР°;

[σ]t - допускаемое напряжение для материала РїСЂРё расчетной температуре t, РњРџР°.

4 Требования к конструкции

4.1 Общие требования

4.1.1 Конструкция сосудов должна быть технологичной, надежной в течение установленного в технической документации срока службы, обеспечивать безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации, предусматривать возможность осмотра (в том числе внутренней поверхности), очистки, промывки, продувки и ремонта, контроля технического состояния сосуда при диагностировании, а также контроля за отсутствием давления и отбора среды перед открытием сосуда.

Если конструкция сосуда не позволяет при техническом освидетельствовании проведение осмотра (наружного или внутреннего), гидравлического испытания, то разработчик сосуда должен в технической документации на сосуд указать методику, периодичность и объем контроля сосуда, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

4.1.2 Срок службы сосуда устанавливает разработчик сосуда, и он указывается в технической документации.

4.1.3 При проектировании сосудов следует учитывать требования Правил перевозки грузов железнодорожным, водным и автомобильным транспортом.

Сосуды, которые не могут быть транспортированы в собранном виде, должны проектироваться из частей, соответствующих по габаритам требованиям к перевозке транспортными средствами. Деление сосуда на транспортируемые части следует указывать в технической документации.

4.1.4 Расчет на прочность сосудов и их элементов следует проводить в соответствии с ГОСТ Р 52857.1 - ГОСТ Р 52857.11, ГОСТ Р 51273, ГОСТ Р 51274, ГОСТ 30780.

Допускается использование настоящего стандарта совместно с другими международными и национальными стандартами на расчет на прочность при условии, что их требования не ниже требований российских национальных стандартов.

4.1.5 Сосуды, транспортируемые в собранном виде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства (захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема и установки сосудов в проектное положение.

Допускается использовать технологические штуцера, горловины, уступы, бурты и другие конструктивные элементы сосудов при подтверждении расчетом на прочность.

Конструкция, места расположения строповых устройств и конструктивных элементов для строповки, их количество, схема строповки сосудов и их транспортируемых частей должны быть указаны в технической документации.

4.1.6 Опрокидываемые сосуды должны иметь приспособления, предотвращающие самоопрокидывание.

4.1.7 В зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера рабочей среды сосуды подразделяют на группы. Группу сосуда определяет разработчик, но не ниже, чем указано в таблице 1.

Таблица 1 - Группы сосудов

Группа

Расчетное давление, МПа

Температура стенки, °С

Характеристика рабочей среды

1

Под налив и от 0 до 0,05*

Независимо

Токсичная 1-го, 2-го, 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007

Свыше 0,05 или вакуум

Взрывоопасная, пожароопасная или токсичная 1-го, 2-го, 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007

2

До 2,5

Выше 400

Любая, за исключением указанной для 1-й группы сосудов

2,5 РґРѕ 5,0

Выше 200

5,0 и более

Независимо

До 5,0

Ниже минус 40

3

До 2,5

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 400

РћС‚ 2,5 РґРѕ 5,0

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 200

4

До 1,6

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 200

5

Под налив и от 0 до 0,05

Независимо

Любая, за исключением токсичной 1-го, 2-го, 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007

Вакуум

Взрывобезопасная, пожаробезопасная или токсичная 4-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007

* В части объема контроля по таблице 19 настоящего стандарта.

Таблица 1 (Новая редакция, Изм. № 1).

Группу сосуда с полостями, имеющими различные расчетные параметры и среды, допускается определять для каждой полости отдельно.

4.1.8 Базовые диаметры сосудов рекомендуется принимать по ГОСТ 9617.

4.2 Днища, крышки, переходы

4.2.1 В сосудах применяют днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные, плоские, присоединяемые на болтах.

4.2.2 Заготовки выпуклых днищ допускается изготовлять сварными из частей с расположением сварных швов согласно указанным на рисунке 1.

Рисунок 1 - Расположение сварных швов заготовок выпуклых днищ

Рисунок 1 (Новая редакция, Изм. № 1).

Расстояния l и l1 от оси заготовки эллиптических и торосферических днищ до центра сварного шва должны быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища. При этом для вариантов в), д), ж), и), к), л) сумма расстояний l + l1 должна быть не менее 1/5 внутреннего диаметра днища.

При изготовлении заготовок с расположением сварных швов согласно рисунку 1м) количество лепестков не регламентируется.

4.2.3 Выпуклые днища допускается изготовлять из штампованных лепестков и шарового сегмента. Количество лепестков не регламентируется.

Если по центру днища устанавливают штуцер, то шаровой сегмент допускается не изготовлять.

4.2.4 Круговые швы выпуклых днищ, изготовленных из штампованных лепестков и шарового сегмента или заготовок с расположением сварных швов согласно рисунку 1 м, должны быть расположены от центра днища на расстоянии по проекции не более 1/3 внутреннего диаметра днища. Для полусферических днищ расположение круговых швов не регламентируется.

Наименьшее расстояние между меридиональными швами в месте их примыкания к шаровому сегменту или штуцеру, установленному по центру днища вместо шарового сегмента, а также между меридиональными швами и швом на шаровом сегменте, должно быть более трехкратной толщины днища, но не менее 100 мм по осям швов.

4.2.5 Основные размеры эллиптических днищ должны соответствовать ГОСТ 6533. Допускаются другие базовые диаметры эллиптических днищ при условии, что высота выпуклой части не менее 0,25 внутреннего диаметра днища.

4.2.6 Полусферические составные днища (см. рисунок 2) применяют в сосудах при выполнении следующих условий:

- нейтральные оси полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса должны совпадать; совпадение осей должно быть обеспечено соблюдением размеров, указанных в конструкторской документации;

- смещение t нейтральных осей полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса не должно превышать 0,5(S - S1);

- высота h переходной части обечайки корпуса должна быть не менее 3у.

Рисунок 2 - Узел соединения днища с обечайкой

4.2.7 Сферические неотбортованные днища допускается применять в сосудах 5-й группы, за исключением работающих под вакуумом.

Сферические неотбортованные днища в сосудах 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп и в сосудах, работающих под вакуумом, допускается применять только в качестве элемента фланцевых крышек.

Сферические неотбортованные днища (см. рисунок 3) должны:

- иметь радиус сферы R не менее 0,85D и не более D;

- привариваться сварным швом со сплошным проваром.

Рисунок 3 - Сферическое неотбортованное днище

4.2.8 Торосферические днища должны иметь:

- высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища;

- внутренний радиус отбортовки не менее 0,095 внутреннего диаметра днища;

- внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.

4.2.9 Конические неотбортованные днища или переходы допускается применять:

а) для сосудов 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп, если центральный угол при вершине конуса не более 45°. Допускается использование конических днищ и переходов с углом при вершине более 45° при условии дополнительного подтверждения их прочности расчетом по допускаемым напряжениям в соответствии с ГОСТ Р 52857.1, пункт 8.10;

б) для сосудов, работающих под наружным давлением или вакуумом, если центральный угол при вершине конуса не более 60°.

Ограничения, приведенные в перечислениях а) и б), не распространяются на сосуды под налив и сосуды, работающие под давлением от 0 до 0,05 МПа.

Части выпуклых днищ в сочетании с коническими днищами или переходами применяют без ограничения угла при вершине конуса.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2.10 Плоские днища (см. рисунок 4), применяемые в сосудах 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп, следует изготовлять из поковок.

При этом следует выполнять следующие условия:

- расстояние от начала закругления до оси сварного шва не менее  (D - внутренний диаметр обечайки, S - толщина обечайки);

- радиус закругления r ³ max (S; 0,25S1) [СЃРј. СЂРёСЃСѓРЅРѕРє 4,Р°)];

- радиус кольцевой выточки r1 ³ 0,25S1; РЅРѕ РЅРµ менее 8 РјРј [СЃРј. СЂРёСЃСѓРЅРѕРє 4,Р±)];

- наименьшая толщина днища [СЃРј. СЂРёСЃСѓРЅРѕРє 4Р±)] РІ месте кольцевой выточки S2 ≥ 0,8S1, РЅРѕ РЅРµ менее толщины обечайки S (S1 - толщина днища);

- длина отбортовки днищ h1r;

- СѓРіРѕР» проточки γ должен составлять РѕС‚ 30В° РґРѕ 90В°;

- зона А контролируется в направлениях Z согласно требованиям 5.4.2.

Рисунок 4 - Плоские днища

Допускается изготовление плоского днища (см. рисунок 4) из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2.11 Основные размеры плоских днищ, предназначенных для сосудов 5-й группы, должны соответствовать ГОСТ 12622 или ГОСТ 12623.

4.2.12 Длина цилиндрического борта l (l - расстояние РѕС‚ начала закругления отбортованного элемента РґРѕ окончательно обработанной РєСЂРѕРјРєРё) РІ зависимости РѕС‚ толщины стенки S (СЃРј. СЂРёСЃСѓРЅРѕРє 5) для отбортованных Рё переходных элементов СЃРѕСЃСѓРґРѕРІ, Р·Р° исключением штуцеров, компенсаторов Рё выпуклых РґРЅРёС‰, должна быть РЅРµ менее указанной РІ таблице 2. Радиус отбортовки R ≥ 2,5S.

Рисунок 5 - Отбортованный и переходный элементы

Таблица 2 - Длина цилиндрического борта

Толщина стенки S, мм

Длина цилиндрического борта l, мм, не менее

До 5 включ.

15

Св. 5 до 10 включ.

2S + 5

Св. 10 до 20 включ.

S + 15

Св. 20 до 150 включ.

S/2 + 25

РЎРІ. 150

100

4.3 Люки, лючки, бобышки и штуцера

4.3.1 Сосуды должны быть снабжены люками или смотровыми лючками, обеспечивающими осмотр, очистку, безопасность работ по защите от коррозии, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств, ремонт и контроль сосудов. Количество люков и лючков определяет разработчик сосуда. Люки и лючки необходимо располагать в доступных для пользования местах.

4.3.2 Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки.

Внутренний диаметр люка круглой формы Сѓ СЃРѕСЃСѓРґРѕРІ, устанавливаемых РЅР° открытом РІРѕР·РґСѓС…Рµ, должен быть РЅРµ менее 450 РјРј, Р° Сѓ СЃРѕСЃСѓРґРѕРІ, располагаемых РІ помещении, - РЅРµ менее 400 РјРј. Размер люков овальной формы РїРѕ наименьшей Рё наибольшей РѕСЃСЏРј должен быть РЅРµ менее 325×400 РјРј.

Внутренний диаметр люка у сосудов, не имеющих корпусных фланцевых разъемов и подлежащих внутренней антикоррозионной защите неметаллическими материалами, должен быть не менее 800 мм.

Допускается проектировать без люков:

- сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, не вызывающими коррозии и накипи, независимо от их диаметра, при этом следует предусмотреть необходимое количество смотровых лючков;

- сосуды с приварными рубашками и кожухотрубчатые теплообменные аппараты независимо от их диаметра;

- сосуды, имеющие съемные днища или крышки, а также обеспечивающие возможность проведения внутреннего осмотра без демонтажа трубопровода горловины или штуцера.

4.3.3 Сосуды с внутренним диаметром не более 800 мм должны иметь круглый или овальный лючок. Размер лючка по наименьшей оси должен быть не менее 80 мм.

4.3.4 Каждый сосуд должен иметь бобышки или штуцера для наполнения водой и слива, удаления воздуха при гидравлическом испытании. Для этой цели допускается использовать технологические бобышки и штуцера.

Штуцера и бобышки на вертикальных сосудах должны быть расположены с учетом возможности проведения гидравлического испытания как в вертикальном, так и в горизонтальном положениях.

4.3.5 Для крышек люков массой более 20 кг должны быть предусмотрены приспособления для облегчения их открывания и закрывания.

4.3.6 Шарнирно-откидные или вставные болты, закладываемые в прорези, хомуты и другие зажимные приспособления люков, крышек и фланцев должны быть предохранены от сдвига или ослабления.

4.4 Расположение отверстий

4.4.1 Расположение отверстий в эллиптических и полусферических днищах не регламентируется.

Расположение отверстий на торосферических днищах допускается в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от наружной кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4 наружного диаметра днища.

4.4.2 Отверстия для люков, лючков и штуцеров в сосудах 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп должны быть расположены, как правило, вне сварных швов.

Расположение отверстий допускается:

- на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если диаметр отверстий не более 150 мм;

- кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;

- швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100-процентной проверки сварных швов днищ радиографическим или ультразвуковым методом;

- швах плоских днищ.

4.4.3 Отверстия не разрешается располагать в местах пересечения сварных швов сосудов 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп.

Данное требование не распространяется на случай, оговоренный в 4.2.3.

4.4.4 Отверстия для люков, лючков, штуцеров в сосудах 5-й группы разрешается устанавливать на сварных швах без ограничения по диаметру.

4.5 Требования к опорам

4.5.1 Опоры из углеродистых сталей допускается применять для сосудов из коррозионно-стойких сталей при условии, что к сосуду приваривается переходная обечайка опоры из коррозионно-стойкой стали высотой, определяемой расчетом, выполненным разработчиком сосуда.

4.5.2 Для горизонтальных сосудов угол охвата седловой опоры, как правило, должен быть не менее 120°.

4.5.3 При наличии температурных расширений в продольном направлении в горизонтальных сосудах следует выполнять неподвижной лишь одну седловую опору, остальные опоры - подвижными. Указание об этом должно содержаться в технической документации.

4.6 Требования к внутренним и наружным устройствам

4.6.1 Внутренние устройства в сосудах (змеевики, тарелки, перегородки и др.), препятствующие осмотру и ремонту, как правило, должны быть съемными.

При использовании приварных устройств следует выполнять требования 4.1.1.

4.6.2 Внутренние и наружные приварные устройства необходимо конструировать так, чтобы были обеспечены удаление воздуха и полное опорожнение аппарата при гидравлическом испытании в горизонтальном и вертикальном положениях.

4.6.3 Рубашки и змеевики, применяемые для наружного обогрева или охлаждения сосудов, могут быть съемными и приварными.

4.6.4 Все глухие части сборочных единиц и элементов внутренних устройств должны иметь дренажные отверстия для обеспечения полного слива (опорожнения) жидкости в случае остановки сосуда.

Все наружные глухие элементы (например, накладки), не работающие под давлением, должны иметь дренажные отверстия в самых низких местах.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5 Требования к материалам

5.1 Общие требования

5.1.1 Требования к основным материалам, их пределы применения, назначение, условия применения, виды испытаний должны удовлетворять требованиям приложений А - Л.

Допускается применение импортных материалов, если их применение предусмотрено международными стандартами на сосуды, работающие под давлением (ASME, EN 13445).

Коэффициенты запаса и допускаемые напряжения при расчете на прочность по ГОСТ Р 52857.1 - ГОСТ Р 52857.12 элементов сосудов, изготовленных из импортных материалов, должны определяться в соответствии с разделом 8 ГОСТ Р 52857.1.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.1.2 Качество и характеристики материалов должны быть подтверждены предприятием-поставщиком в соответствующих сертификатах.

Сертификаты на материалы должны храниться на предприятии - изготовителе сосудов.

5.1.3 При отсутствии сопроводительных сертификатов на материалы или данных об отдельных видах испытаний должны быть проведены испытания на предприятии - изготовителе сосуда в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических условий на эти материалы.

5.1.4 При выборе материалов для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей) следует учитывать расчетное давление, температуру стенки (максимальную и минимальную), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионную стойкость материалов.

Для сосудов, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, минимальную температуру стенки сосуда принимают равной:

- абсолютной минимальной температуре окружающего воздуха данного района (СП 131.13330.2012 [1]), если температура стенки сосуда, находящегося под расчетным (рабочим) давлением, может принять температуру наружного воздуха;

- температуре t2, указанной в таблице М.2 приложения М, если температура стенки сосуда, находящегося под расчетным (рабочим) давлением, не может принять температуру наружного воздуха. При этом пуск, остановка и испытания на герметичность выполняются в соответствии с «Регламентом проведения в зимнее время пуска (остановки) или испытания на герметичность сосудов» (см. приложение М), если нет других указаний в технической документации.

Материал опорных элементов принимают по средней температуре наиболее холодной пятидневки данного района с обеспеченностью 0,92 (СП 131.13330.2012 [1]).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.1.5 Элементы, привариваемые непосредственно к корпусу сосуда изнутри или снаружи (лапы, цилиндрические опоры, подкладки под фирменные пластинки, опорные кольца под тарелки и др.), следует изготовлять из материалов того же структурного класса, что и корпус, если в технической документации на сосуд нет соответствующего обоснования применения материалов разных структурных классов.

5.1.6 Углеродистую кипящую сталь не применяют в сосудах, предназначенных для работы со взрыво- и пожароопасными веществами, вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007 и средами, вызывающими коррозионное растрескивание (растворы едкого калия и натрия, азотнокислого калия, натрия, аммония и кальция, этаноламина, жидкий аммиак при содержании влаги менее 0,2 % и др.) или сероводородное растрескивание и расслоение.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.1.7 Коррозионно-стойкие стали (лист, трубы, сварочные материалы, поковки, отливки и штампованные детали) при наличии требований должны быть проверены на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.

5.1.8 Допускается снижение нижнего температурного предела применения листового и сортового проката, труб и поковок не более чем на 20 °С (но не ниже минус 70 °С), если:

- при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1,35 раза и проводится термообработка сосуда;

- при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2,85 раза без проведения термообработки сосуда.

5.2 Листовая сталь

5.2.1 Содержание серы и фосфора в углеродистых и низколегированных сталях по ГОСТ 5520 должно быть не более 0,025 % и 0,035 % соответственно, по ГОСТ 19281 - не более 0,035 % и 0,030 % соответственно.

(Новая редакция, Изм. № 1).

5.2.2 Для проката по ГОСТ 5520, ГОСТ 14637, ГОСТ 19281 допускается переводить сталь из одной категории в другую при условии проведения необходимых дополнительных испытаний в соответствии с требованиями указанных стандартов.

5.2.3 РљРѕСЂСЂРѕР·РёРѕРЅРЅРѕ-стойкая, жаростойкая Рё жаропрочная толстолистовая сталь РїРѕ ГОСТ 7350 должна быть термически обработанной, травленой, СЃ качеством поверхности РїРѕ РіСЂСѓРїРїРµ Рњ2Р±. РџРѕ указанию разработчика СЃРѕСЃСѓРґР° должны быть оговорены требования РїРѕ содержанию α-фазы.

5.2.4 Листовая сталь, за исключением сталей аустенитного класса, толщиной листа более 30 мм, предназначенная для сосудов, работающих под давлением, должна быть полистно проконтролирована на сплошность ультразвуковым или другим равноценным методом. Методы контроля должны соответствовать ГОСТ 22727, нормы контроля - 1-му классу по ГОСТ 22727.

5.2.5 Листы из двухслойных сталей, предназначенные для сосудов, работающих под давлением, следует контролировать ультразвуковым методом на сплошность сцепления слоев полистно. Нормы контроля - по 1-му классу сплошности по ГОСТ 10885.

5.3 РўСЂСѓР±С‹

5.3.1 При заказе труб по ГОСТ 9940 необходимо оговаривать требования по очистке от окалины и термообработке труб.

5.3.2 Трубы, закрепляемые в сосудах методом развальцовки, следует испытывать на раздачу, в остальных случаях - на загиб или сплющивание в соответствии со стандартами на трубы.

5.3.3 Допускается применять бесшовные трубы без проведения гидравлического испытания на предприятии - изготовителе труб в случае, если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (ультразвуковым или равноценным).

5.4 РџРѕРєРѕРІРєРё

5.4.1 Каждая поковка из углеродистой, низколегированной и легированной сталей, предназначенная для работы под номинальным давлением более 6,3 МПа и имеющая один из габаритных размеров (диаметр) более 200 мм и/или толщину более 50 мм, должна быть проконтролирована ультразвуковым или другим равноценным методом. Поковки из аустенитных и аустенитно-ферритных высоколегированных сталей, работающие под давлением более указанного условного давления, следует подвергать неразрушающему контролю при наличии этого требования.

Контролю ультразвуковым или другим равноценным методом следует подвергать не менее 50 % объема поковки.

Методика контроля и оценка качества должны соответствовать требованиям нормативных документов (НД).

5.4.2 Каждая поковка для плоских днищ, кроме поковок из высоколегированных сталей, должна быть проконтролирована ультразвуковым методом в зоне А в направлении Z (см. рисунок 4) по всей площади.

5.5 Стальные отливки

5.5.1 Стальные отливки следует применять в термообработанном состоянии с проверкой механических свойств после термической обработки.

5.5.2 Отливки из легированных и коррозионно-стойких сталей подвергают контролю макро- и микроструктуры и испытанию на межкристаллитную коррозию при наличии требований в технических условиях.

5.5.3 Каждую полую отливку, работающую при давлении свыше 0,05 МПа, подвергают гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в технических условиях и ГОСТ 356.

Испытание отливок, прошедших на предприятии-изготовителе 100-процентный контроль неразрушающими методами, допускается совмещать с испытанием собранного узла или сосуда пробным давлением, установленным для узла или сосуда.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.6 Крепежные детали

5.6.1 Требования к материалам, виды их испытаний, пределы применения, назначение и условия применения должны удовлетворять требованиям приложения Ж.

5.6.2 Материалы шпилек и болтов следует выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению коэффициенту линейного расширения материала фланца. При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10 %. Возможность применения материалов шпилек (болтов) и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых отличаются между собой более чем на 10 %, должна быть подтверждена расчетом на прочность.

5.6.3 Для шпилек (болтов) из аустенитных сталей допускается применять гайки из сталей других структурных классов.

5.6.4 Твердость гаек должна быть ниже твердости шпилек (болтов) не менее чем на 15 НВ.

5.6.5 Допускается применять крепежные детали из сталей марок 30Х, 35Х, 38ХА, 40Х, 30ХМА, 35ХМ, 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 20Х1М1ФТР, 20Х1М1Ф1БР, 18X12ВМБФР, 37X12Н8Г8МФБ для соединений при температуре минус 60 °С при условии проведения испытаний на ударную вязкость на образцах типа 11 по ГОСТ 9454. Значение ударной вязкости при температуре минус 60 °С должно быть не ниже 30 Дж/см2.

5.7 Сварочные и наплавочные материалы

Для сварки и наплавки следует применять сварочные и наплавочные материалы в соответствии с НТД.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6 Изготовление

6.1 Общие требования

6.1.1 Перед изготовлением (доизготовлением), монтажом и ремонтом следует проводить входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов.

Во время хранения и транспортирования материалов должна быть исключена возможность повреждения материалов и обеспечена возможность сличения нанесенной маркировки с данными сопроводительной документации.

6.1.2 На листах и плитах принятых к изготовлению обечаек и днищ должна быть сохранена маркировка металла. Если лист и плиту разрезают на части, на каждую из них должна быть перенесена маркировка металла листов и плит. Маркировка должна содержать следующие данные:

- марку стали (для двухслойной стали - марки основного и коррозионно-стойкого слоев);

- номер плавки или партии;

- номер листа (для листов с полистными испытаниями и двухслойной стали);

- клеймо технического контроля.

Маркировку наносят в соответствии с 10.1.4.

Маркировка должна быть расположена на стороне листа и плиты, не соприкасающейся с рабочей средой, в углу на расстоянии 300 мм от кромок.

6.1.3 Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса марок 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т и др. и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем из этих сталей не должны допускать повреждений рабочей поверхности деталей.

Кернение допускается только по линии реза.

6.1.4 На поверхностях обечаек, днищ и других элементах корпуса не допускаются риски, забоины, царапины, раковины и другие дефекты, если их глубина превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами и техническими условиями.

6.1.5 Поверхности деталей должны быть очищены от брызг металла, полученных в результате термической (огневой) резки и сварки.

6.1.6 Заусенцы должны быть удалены, и острые кромки деталей и узлов притуплены.

6.1.7 Предельные отклонения размеров, если в чертежах или НД не указаны более жесткие требования, должны быть:

- для механически обрабатываемых поверхностей: отверстий Н14, валов h14, остальных  - по ГОСТ 25347;

- для поверхностей без механической обработки, а также между обработанной и необработанной поверхностями - в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3 - Предельные отклонения размеров поверхностей

Размер, мм

Предельное отклонение по ГОСТ 25347 и ГОСТ 26179

отверстий

валов

остальных

До 500 включ.

Рќ17

h17

Св. 500 до 3150 включ.

Рќ16

h16

РЎРІ. 3150

Рќ15

h15

Оси резьбовых отверстий деталей внутренних устройств должны быть перпендикулярны к опорным поверхностям. Допуск перпендикулярности должен быть в пределах 15-й степени точности по ГОСТ 24643, если в чертежах или НД не предъявлены более жесткие требования.

6.1.8 Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.

6.2 РљРѕСЂРїСѓСЃС‹

6.2.1 Обечайки корпусов диаметром до 1000 мм следует изготовлять не более чем с двумя продольными швами.

6.2.2 После сборки и сварки обечаек корпус (без днищ) должен удовлетворять следующим требованиям:

а) отклонение по длине не более ±0,3 % от номинальной длины, но не более ±50 мм;

б) отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1 м, но не более 30 мм при длине корпуса свыше 15 м.

При этом местная непрямолинейность не учитывается:

- в местах сварных швов;

- в зоне вварки штуцеров и люков в корпус;

- в зоне сопряжения разнотолщинных обечаек, выполненного с учетом допустимых смещений кромок в кольцевых швах сосудов.

6.2.3 Усиления кольцевых и продольных швов на внутренней поверхности корпуса должны быть зачищены в местах, где они мешают установке внутренних устройств, а также при наличии указаний в технической документации.

Усиления сварных швов не снимают у корпусов сосудов, изготовленных из двухслойных и коррозионно-стойких сталей; при этом у деталей внутренних устройств делают местную выемку в местах прилегания к сварному шву. В случае, когда зачистка таких внутренних швов необходима, должна быть предусмотрена технология сварки, обеспечивающая коррозионную стойкость зачищенного шва.

6.2.4 Отклонение внутреннего (наружного) диаметра корпуса сосудов допускается не более ±1 % номинального диаметра, если в технической документации не оговорены более жесткие требования.

Относительная овальность а корпуса сосудов (за исключением аппаратов, работающих под вакуумом или наружным давлением, теплообменных кожухотрубчатых аппаратов) не должна превышать 1 %.

Относительную овальность а, %, вычисляют по формулам:

- в местах, где не установлены штуцера и люки

- в местах установки штуцеров и люков

где Dmax, Dmin - соответственно наибольший и наименьший внутренние диаметры корпуса, измеренные в одном поперечном сечении;

d - внутренний диаметр штуцера или люка.

Значение а допускается увеличивать до 1,5 % для сосудов при отношении толщины корпуса к внутреннему диаметру не более 0,01.

Значение для сосудов, работающих под вакуумом или наружным давлением, должно быть не более 0,5 %.

Значение а для сосудов без давления (под налив) должно быть не более 2 %.

6.2.5 Для выверки горизонтального положения базовая поверхность горизонтального сосуда должна быть указана в технической документации. На одном из днищ корпуса должны быть нанесены несмываемой краской две контрольные риски для выверки бокового положения сосуда на фундаменте.

6.2.6 Для выверки вертикального положения вверху и внизу корпуса под углом 90° должны быть предусмотрены у изолируемых вертикальных сосудов две пары приспособлений для выверки, а у неизолируемых - две пары рисок.

6.2.7 Корпусы вертикальных сосудов с фланцами, имеющими уплотнительные поверхности «шип - паз» или «выступ - впадина», для удобства установки прокладки следует выполнять так, чтобы фланцы с пазом или впадиной были нижними.

6.3 Днища

Отклонение внутреннего (наружного) диаметра в цилиндрической части отбортованных днищ и полусферического днища допускается не более ±1 % номинального диаметра. Относительная овальность допускается не более 1 %.

6.3.1 Эллиптические днища

6.3.1.1 Отклонения размеров и формы днищ (см. рисунок 6) не должны превышать значений, указанных в таблицах 4 - 6.

1 - шаблон

Рисунок 6 - Отклонение размеров и формы эллиптического днища

Таблица 4 - Допуски высоты цилиндрической части и высоты выпуклости (вогнутости) на эллипсоидной части днища

Диаметр днища D, мм

Предельное отклонение высоты цилиндрической части Δh, РјРј

Предельная высота отдельной вогнутости или выпуклости на эллипсоидной части T, мм

До 720

В± 5

2

РћС‚ 800 РґРѕ 1300

3

От 1320 и более

4

Примечания

1 Высота отдельной вогнутости или выпуклости Т на эллипсоидной части днища, изготавливаемого на фланжировочном прессе, допускается до 6 мм.

2 На цилиндрической части днища не допускаются гофры высотой более 2 мм.

Таблица 5 - Допуски наклона цилиндрической части

Толщина днища S', мм

Допуски наклона Δm, РјРј

До 20

4

РћС‚ 22 РґРѕ 25

5

РћС‚ 28 РґРѕ 34

6

От 36 и более

8

Таблица 6 - Допуски формы эллипсоидной поверхности

Диаметр днищ D, мм

Зазор между шаблоном и эллипсоидной поверхностью, мм

Δr

ΔR

До 530

4

8

РћС‚ 550 РґРѕ 1400

6

13

РћС‚ 1500 РґРѕ 2200

10

21

РћС‚ 2400 РґРѕ 2800

12

31

От 3000 и более

16

41

6.3.1.2 Для днищ, изготовляемых штамповкой, допускается утонение в зоне отбортовки до 15 % исходной толщины заготовки.

6.3.1.3 Контроль формы готового днища следует проводить шаблоном длиной 0,5 внутреннего диаметра днища. Высоту цилиндрической части следует измерять линейкой по ГОСТ 427.

6.3.2 Полусферические днища

6.3.2.1 Высота отдельной вогнутости или выпуклости T [см. рисунок 7а)] на поверхности днищ должна быть не более 4 мм.

1 - шаблон

Рисунок 7 - Отклонение формы полусферического днища

6.3.2.2 Зазоры ΔR Рё Δr между шаблоном Рё сферической поверхностью днища РёР· лепестков Рё шарового сегмента [СЃРј. СЂРёСЃСѓРЅРєРё 7Р±), РІ)] должны быть РЅРµ более В±5 РјРј РїСЂРё внутреннем диаметре днища РґРѕ 5000 РјРј Рё В±8 РјРј РїСЂРё внутреннем диаметре днища более 5000 РјРј. Зазор ΔR может быть увеличен РІ 2 раза, если S1 ≥ 0,85S (S - толщина обечайки, S1 - толщина днища).

6.3.2.3 Зазоры ΔR Рё Δr между шаблоном Рё сферической поверхностью штампованного днища должны быть РЅРµ более значений, указанных РІ таблице 6.

6.3.2.4 Контроль формы готового днища проводят шаблоном длиной не менее 1/6 внутреннего диаметра днища.

6.3.3 Конические днища (переходы)

6.3.3.1 У конических днищ (переходов) продольные и кольцевые швы смежных поясов могут быть расположены не параллельно образующей и основанию конуса. При этом должны быть выполнены требования 6.9.7.

6.3.3.2 Утонение толщины стенки отбортовки конических днищ (переходов), изготовляемых штамповкой, должно соответствовать требованию 6.3.1.2.

6.3.3.3 Отклонения высоты цилиндрической части днища допускаются не более плюс 10 и минус 5 мм.

6.3.4 Плоские днища

6.3.4.1 Отклонение от плоскостности для плоских днищ по ГОСТ 12622 и ГОСТ 12623 не должно превышать требований по отклонению от плоскостности на лист по ГОСТ 19903 и ГОСТ 10885.

6.3.4.2 Отклонение от плоскостности для плоских днищ, работающих под давлением, после приварки их к обечайке не должно превышать 0,01 внутреннего диаметра сосуда, но не более 20 мм при условии, что в технической документации не указаны более жесткие требования.

6.4 Фланцы

6.4.1 Технические требования к фланцам сосудов - по ГОСТ 28759.5 и арматуры - по ГОСТ 12816, ГОСТ Р 54432.

Фланцы с гладкой уплотнительной поверхностью не допускается применять в сосудах 1-й и 2-й групп, за исключением тех случаев, когда во фланцах использованы спирально навитые прокладки с двумя ограничительными кольцами. Это ограничение не распространяется на фланцы эмалированных и гуммированных сосудов.

Также допускается использовать прокладки других типов, отвечающие следующим критериям:

- конструкция прокладки должна обеспечивать автоматическое центрирование при сборке фланцевого соединения и предотвращать возможность выдавливания прокладки в плоскости привалочной поверхности;

- прокладка должна обеспечивать герметичность фланцевого соединения в рабочих условиях с учетом температуры и состава среды.

При выборе материала прокладок следует учитывать условия эксплуатации сосуда. Сведения о прокладках следует указывать в технической документации на сосуд.

6.4.2 Приварные встык фланцы следует изготовлять из поковок, штампованных заготовок (деталей) или бандажных заготовок.

Приварные встык фланцы допускается изготовлять вальцовкой заготовки по плоскости листа (см. рисунок 8) для сосудов, работающих под давлением, не более номинального давления 2,5 МПа при соблюдении следующих условий:

- поверхность исходной заготовки параллельна оси обработанного фланца;

- сварные швы, соединяющие части вальцованной заготовки, должны быть стыковыми и проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %;

- заготовки из углеродистых и низколегированных сталей подлежат термообработке по 6.11.1. При этом в качестве толщины принимают меньшее из двух значений: b или . Здесь b - толщина тарелки фланца; DH и D - наружный и внутренний диаметры фланца соответственно;

- наружная поверхность втулки фланца подлежит контролю магнитопорошковой или цветной дефектоскопией.

1 - толщина листа; 2 - ось фланца; 3 - волокно; 4 - лист

Рисунок 8 - Схема вальцовки фланца приварного встык по плоскости листа

Приварные встык фланцы допускается изготовлять точением из сортового проката.

Плоские приварные фланцы допускается изготавливать из листового проката.

6.4.1, 6.4.2 (Измененная редакция, Изм. № 1).

6.4.3 Плоские фланцы допускается изготовлять сварными из частей при условии выполнения сварных швов с полным проваром по всему сечению фланца, а также выполнения требований 6.11.1, перечисление а).

Качество радиальных сварных швов должно быть проверено радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %.

6.4.4 Корпусные фланцы сосудов из двухслойной стали следует изготовлять из стали основного слоя двухслойной стали или из стали этого же класса с защитой уплотнительной и внутренней поверхностей фланца от коррозии наплавкой или облицовкой из коррозионно-стойкой стали.

6.4.5 Для контроля герметичности сварных соединений облицовки фланцев необходимо предусматривать контрольные отверстия под резьбу М10 по ГОСТ 8724.

6.4.6 Длина шпилек (болтов) должна обеспечивать превышение резьбовой части над гайкой не менее чем на 1,5 шага резьбы.

6.5 Штуцера, люки, укрепляющие кольца

6.5.1 Штуцера сосудов из двухслойных сталей могут быть изготовлены:

- из двухслойной стали той же марки или того же класса;

- с коррозионно-стойкой наплавкой внутренней поверхности патрубка;

- с применением облицовочных гильз.

Толщина наплавленного слоя после механической обработки должна быть не менее 3 мм и не менее 6 мм при наличии требований по межкристаллитной коррозии и указана в технической документации. Толщина облицовки должна быть не менее 3 мм.

Штуцера сосудов из двухслойной стали с основным слоем из углеродистой или марганцево-кремнистой стали и плакирующим слоем из хромистой коррозионно-стойкой стали или хромоникелевой аустенитной стали допускается изготовлять из хромоникелевой аустенитной стали при номинальном диаметре штуцера не более 100 мм, расчетной температуре не более 400 °С. Допускается использование штуцеров с номинальным диаметром не более 100 мм, расчетной температурой более 400 °С при условии подтверждения статической и малоцикловой прочности узлов врезки расчетом с учетом стесненности температурных деформаций в соответствии с пунктом 8.10 ГОСТ Р 52857.1 и ГОСТ Р 52857.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.5.2 Торцы штуцеров сосудов и люков из двухслойной стали и швы приварки их к корпусу должны быть защищены от корродирующего действия среды наплавкой или накладкой.

Толщина наплавленного слоя должна быть не менее указанной в 6.5.1. Толщина накладок должна быть не менее 3 мм.

6.5.3 При установке штуцеров и люков:

- позиционное отклонение (в радиусном измерении) осей штуцеров и люков допускается не более ±10 мм;

- отклонения диаметров отверстий под штуцера и люки должны быть в пределах зазоров, допускаемых для сварных соединений по конструкторской документации;

- оси отверстий для болтов и шпилек фланцев не должны совпадать с главными осями сосудов и должны быть расположены симметрично относительно этих осей, при этом отклонение от симметричности допускается не более ±5°;

- отклонение по высоте (вылету) штуцеров допускается не более ±5 мм.

6.5.4 Для контроля на герметичность при наличии облицовочной гильзы необходимо предусмотреть контрольное отверстие с резьбой М10 по ГОСТ 8724.

6.5.5 При приварке к корпусу сосуда бобышек, патрубков штуцеров и люков, укрепляющих колец расстояние N между краем шва корпуса и краем шва приварки детали (см. рисунок 9) принимают в соответствии с требованиями 6.9.6.

Расстояние между швами не регламентируется:

- при приварке бобышек к патрубкам штуцеров;

- в случае осесимметричного расположения привариваемой детали на сварном шве корпуса.

1 - шов приварки патрубка или укрепляющего кольца; 2 - шов корпуса

Рисунок 9 - Схема определения расстояния между краем шва корпуса и краем шва приварки детали

6.5.6 Укрепляющие кольца допускается изготовлять из частей, но не более чем из четырех. При этом сварные швы следует выполнять с проваром на полную толщину кольца.

В каждом укрепляющем кольце или каждой его части, если сварку частей проводят после установки их на сосуд, должно быть не менее одного контрольного отверстия с резьбой М10 по ГОСТ 8724. Контрольное отверстие следует располагать в нижней части кольца или полукольца по отношению к сосуду, устанавливаемому в эксплуатационное положение, и оно должно быть открытым.

6.5.7 Укрепляющие кольца должны прилегать к поверхности укрепляемого элемента. Зазор допускается не более 3 мм. Зазор контролируют щупом по наружному диаметру укрепляющего кольца.

6.6 Змеевики

6.6.1 При изготовлении гнутых змеевиков следует соблюдать следующие условия:

а) расстояние между сварными стыками в змеевиках спирального, винтового и других типов должно быть не менее 4 м. Длина замыкающей трубы с каждого конца должна быть не менее 500 мм, за исключением случая приварки к замыкающей трубе патрубка, штуцера или отвода.

При горячей гибке труб с наполнителем допускается не более одного сварного стыка на каждом витке при условии, что расстояние между сварными стыками не менее 2 м;

б) в змеевиках с приварными двойниками (двойные колена) на прямых участках труб длиной не менее 2 м допускается один сварной стык, исключая швы приварки двойников.

Примечание - При горячей гибке вручную труб с наполнителем для змеевиков с диаметром витка не более 1,3 м допускается не более двух стыков на каждом витке. Для змеевиков с диаметром витка более 1,3 м количество стыков не нормируется, но при этом расстояние между стыками должно быть не менее 2 м.

6.6.2 Для сварки стыков труб допускается применять все виды сварки, за исключением газовой сварки, при соблюдении требований 6.9 - 6.11.

6.6.3 Применение газовой сварки допускается только для труб номинальным диаметром до 80 мм с толщиной стенки не более 4 мм.

6.6.4 Грат снаружи и внутри трубы после контактной сварки следует удалять методом, принятым на предприятии-изготовителе.

Концы труб, подлежащие контактной сварке, должны быть очищены снаружи и внутри от грязи, масла, заусенцев. При этом не допускается исправление дефектов, дефектные стыки должны быть вырезаны. В местах вырезки допускается вставка отрезка трубы длиной не менее 200 мм.

6.6.5 На каждый крайний сварной стык, независимо от способа сварки, наносят клеймо, позволяющее установить фамилию сварщика, выполнявшего эту работу.

Место клеймения следует располагать на основном металле на расстоянии не более 100 мм от стыка.

6.6.6 Отклонение от перпендикулярности торца труб наружным диаметром не более 100 мм относительно оси трубы не должно превышать:

- 0,4 мм при контактной сварке;

- 0,6 мм при газовой и электродуговой сварках.

Отклонение от перпендикулярности торца труб наружным диаметром более 100 мм должно соответствовать нормам, принятым на предприятии-изготовителе.

6.6.7 Холодная раздача концов труб из углеродистой стали при их подгонке допускается для труб наружным диаметром не более 83 мм и толщиной стенки не более 6 мм на не более чем на 3 % внутреннего диаметра трубы.

6.6.8 Отклонение от крутости в местах гиба труб и сужения внутреннего диаметра в зоне сварных швов не должно превышать 10 % наружного диаметра труб. Отклонение от круглости следует проверять для труб диаметром не более 60 мм при радиусе гиба менее четырех диаметров пропусканием контрольного шара, а для остальных труб - измерением наружного диаметра.

Диаметр контрольного шара должен быть равен:

- 0,9d - для труб без гибов, за исключением труб с подкладными остающимися кольцами (d - фактический наименьший внутренний диаметр труб);

- 0,8d - для гнутых сварных труб, за исключением гнутых труб в горячем состоянии или с приварными коленами;

- 0,86d - для гнутых в горячем состоянии труб;

- 0,75d - для гнутых труб с приварными коленами.

Отклонение от номинального размера диаметра контрольного шара не должно превышать 1,5 мм.

6.6.9 Смещение кромок В стыкуемых труб (см. рисунок 10) в стыковых соединениях определяют шаблоном и щупом, и оно не должно превышать значений, указанных в таблице 7.

1 - шаблон

Рисунок 10 - Схема определения смещения кромок стыкуемых труб

Таблица 7 - Смещение кромок стыкуемых труб

Номинальная толщина стенки трубы S, мм

Смещение кромок В, мм

До 3 включ.

0,2S

Св. 3 до 6 включ.

0,1S + 0,3

Св. 6 до 10 включ.

0,15S

Св. 10 до 20 включ.

0,05S + 1,0

РЎРІ. 20

0,1S, но не более 3 мм

6.6.10 Отклонение РѕС‚ прямолинейности ΔL, РѕСЃРё трубы РЅР° расстоянии 200 РјРј РѕС‚ РѕСЃРё шва (СЃРј. СЂРёСЃСѓРЅРѕРє 11) определяют шаблоном Рё щупом, Рё РѕРЅРѕ РЅРµ должно превышать значений, указанных РІ таблице 8.

1 - шаблон

Рисунок 11 - Схема определения отклонения от прямолинейности оси трубы

Таблица 8 - Отклонение от прямолинейности оси трубы

Номинальная толщина стенки трубы S, мм

ΔL, РјРј

До 3 включ.

0,2S + 1,0

Св. 3 до 6 включ.

0,1S + 1,3

Св. 6 до 10 включ.

0,15S + 1,0

Св. 10 до 20 включ.

0,05S + 2,0

РЎРІ. 20

0,1S + 1,0, но не более 4 мм

6.6.11 При изготовлении гнутых змеевиков [см. рисунки 12а), в)] предельные отклонения размеров должны быть следующие:

±6 мм - для L;

±5 мм - для L1 и t2;

±4 мм - для t1;

±10 мм - для D.

Рисунок 12 - Размеры гнутых змеевиков

Предельные отклонения радиусов R1, R2, R3, R4, диаметра D1, шага t3 [см. рисунки 12б), в)] и излома оси в швах приварки выводов устанавливают по чертежам предприятия-изготовителя.

Примечание - Допускается отклонение размеров L и L1 (если эти размеры более 6 м) увеличивать на 1 мм на каждый 1 м длины, но не более чем на 10 мм на всю длину.

6.6.12 Контроль сварных швов змеевиков следует проводить в соответствии с требованиями 8.2 - 8.10.

Объем контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом должен быть не менее 3 % (но не менее двух стыков), выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения).

6.6.13 Змеевики следует подвергать до установки в сосуд гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в чертежах предприятия-изготовителя. При испытании не должно быть признаков течи и потения.

6.7 Отводы и гнутые трубы

6.7.1 Отводы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 17375, ГОСТ 17380 и чертежам предприятия-изготовителя.

6.7.2 Отводы следует изготовлять с углами гиба 45°, 60°, 90° и 180°.

Отводы, гнутые из труб под углом 180°, допускается изготовлять сварными из двух отводов под углом 90°.

Изменение угла гиба допускается по соглашению с заказчиком.

6.7.3 Крутоизогнутые отводы допускается изготовлять из труб и листового проката. При изготовлении секторных отводов угол между поперечными сечениями секторов не должен превышать 30°. Расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне отвода должно обеспечивать доступность контроля согласно разделу 8 этих швов с обеих сторон по наружной поверхности.

Применение секторных отводов РІ сосудах 1-Р№ Рё 2-Р№ РіСЂСѓРїРї РЅРµ допускается для DN ≤ 800 РјРј.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.7.4 Предельные отклонения размеров Рё РґРѕРїСѓСЃРє плоскостности торцов Δ РѕС‚РІРѕРґРѕРІ Рё гнутых труб РЅРµ должны превышать значений, указанных РІ таблице 9.

Таблица 9 - Предельные отклонения размеров и допуск плоскостности торцов отводов и гнутых труб

Толщина отводов или гнутых труб S, мм

Предельные отклонения, мм

Допуск плоскостности Δ, РјРј

внутреннего диаметра

толщины стенки

От 2,5 до 3,0 включ.

В±0,5

В±0,125S

В±0,5

От 3,5 до 4,5 включ.

В±1,0

В±1,0

От 5,0 до 6,0 включ.

В±1,5

В±0,125S

В±1,5

От 7,0 до 8,0 включ.

В±2,0

От 9,0 до 15,0 включ.

В±2,5

От 16,0 и более

В±3,0

Предельные отклонения размеров L1, L2, L3 отводов (см. рисунок 13) не должны превышать значений, указанных в таблице 10.

Р РёСЃСѓРЅРѕРє 13 - Схема определения размеров L1, L2, L3 Δ РѕС‚РІРѕРґРѕРІ РІ зависимости
от угла изгиба

Таблица 10 - Предельные отклонения размеров L1, L2, L3 отводов

Номинальный диаметр отводов, мм

Предельные отклонения размеров L1, L2, L3, мм

До 125 включ.

В±2,0

Св. 125 до 200 включ.

В±3,0

Св. 200 до 350 включ.

В±4,0

Св. 350 до 500 включ.

В±5,0

РЎРІ. 500

В±6,0

6.8 Сварка и наплавка

6.8.1 Сварку корпусов сосудов 1-й, 2-й, 3-й и 4-й групп, а также сварку их внутренних и наружных деталей должны проводить аттестованные сварщики, имеющие удостоверение установленной формы.

(Новая редакция, Изм. № 1).

6.8.2 Сосуды в зависимости от конструкции и размеров могут быть изготовлены с применением всех аттестованных видов промышленной сварки, за исключением газовой сварки. Применение газовой сварки допускается только для труб и змеевиков диаметром до 80 мм и толщиной стенки не более 4 мм. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с НД.

6.8.3 Сварку и наплавку сосудов (сборочных единиц, деталей) следует проводить в соответствии с требованиями технических условий на изготовление или технологической документации.

Технологическая документация должна содержать указания:

- по технологии сварки и наплавки материалов, принятой для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей);

- видам и объему контроля;

- предварительному и сопутствующему подогреву;

- термической обработке.

6.8.4 Все сварочные работы при изготовлении сосудов (сборочных единиц и деталей) следует проводить при положительных температурах в закрытых отапливаемых помещениях.

При выполнении сварочных работ на открытой площадке сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия дождя, ветра и снега. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже указанной в таблице 11.

Таблица 11 - Температура окружающего воздуха при сварке сосудов

Материал

Температура окружающего воздуха при сварке металла толщиной

не более 16 мм

более 16 мм

Углеродистая сталь с содержанием углерода менее 0,24 %, низколегированные марганцовистые и марганцево-кремнистые стали и основной слой из этих сталей в двухслойной стали

Ниже 0 °С до минус 20 °С сварка без подогрева.

При температуре ниже минус 20 °С сварка с подогревом до 100 °С - 200 °С

Ниже 0 °С до минус 20 °С* сварка с подогревом до 100 °С - 200 °С

Углеродистая сталь с содержанием углерода от 0,24 % до 0,28 %

Ниже 0 °С до минус 10 °С* сварка без подогрева

Ниже 0 °С до минус 10 °С* сварка с подогревом до 100 °С - 200 °С

Низколегированные хромо молибденовые стали (марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 10Х2М1А-А, 10Х2ГНМ, 20Х2МА, 15Х2МФА) и основной слой из этих сталей в двухслойной стали

Ниже 0 °С до минус 10 °С* сварка с подогревом до 250 °С - 350 °С

Стали марок 15X5, 15Х5М, 15Х5ВФ, Х8, Х9М, 12Х8ВФ и т.д.

Не ниже 0 °С

Высоколегированные, хромоникельмолибденовые и хромоникелевые стали аустенитного класса и коррозионно-стойкого слоя из этих сталей в двухслойной стали

Ниже 0 °С до минус 20 °С* сварка без подогрева

* При температуре ниже указанной сварка не допускается.

6.8.5 Форма подготовки кромок должна соответствовать требованиям технической документации или проекта.

Кромки подготовленных под сварку элементов сосудов должны быть зачищены на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки - на ширину не менее 50 мм. Кромки не должны иметь следов ржавчины, окалины, масла и прочих загрязнений. Кромки должны проходить визуальный осмотр для выявления пороков металла. Не допускаются расслоения, закаты, трещины, а для двухслойной стали - также и отслоения коррозионно-стойкого слоя.

При толщине листового проката более 36 мм зону, прилегающую к кромкам, дополнительно следует контролировать ультразвуковым методом на ширине не менее 50 мм.

Размеры дефектов не должны превышать допустимых размеров для сварных соединений соответствующих групп сосудов и аппаратов в соответствии с разделом 6.10 настоящего стандарта.

В случае обнаружения недопустимых дефектов исправления проводят в соответствии с инструкцией на исправление методом дуговой сварки строчечных дефектов, выявляемых в процессе изготовления толстостенной нефтехимической аппаратуры.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.8.6 Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.

Клеймо наносят на расстоянии 20 - 50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставят только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе клеймо сварщика с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполнены одним сварщиком, то допускается клеймо ставить около таблички или на другом открытом участке.

У продольных швов клеймо должно быть расположено в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо следует выбивать в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. На кольцевой шов сосуда диаметром не более 700 мм допускается ставить одно клеймо.

При толщине стенки менее 4 мм вместо клеймения сварных швов допускается прилагать к паспорту сосуда схему расположения сварных швов с указанием фамилий сварщиков и их подписью.

6.9 Сварные соединения

6.9.1 При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам следует применять стыковые швы с полным проплавлением.

Допускается применять угловые и тавровые швы при приварке штуцеров, люков, труб, трубных решеток, плоских днищ и фланцев.

Допускается применять нахлесточные сварные швы для приварки укрепляющих колец и опорных элементов.

Не допускается применение угловых и тавровых швов для приварки штуцеров, люков, бобышек и других деталей к корпусу с неполным проплавлением (конструктивным зазором):

- в сосудах 1-й, 2-й, 3-й групп при диаметре отверстия более 120 мм, в сосудах 4-й группы при диаметре отверстия более 275 мм;

- в сосудах 1-й, 2-й, 3-й и 4-й групп из низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей с температурой стенки ниже минус 30 °С без термообработки и ниже минус 40 °С с термообработкой;

- в сосудах всех групп, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, независимо от диаметра патрубка, за исключением случаев, когда предусмотрена засверловка отверстия в зонах конструктивного зазора.

Не допускается применение конструктивного зазора в соединениях фланцев с патрубками сосудов, работающих под давлением более 2,5 МПа и/или при температуре более 300 °С или ниже минус 40 °С , и фланцев с обечайками и днищами сосудов, работающих под давлением более 1,6 МПа и/или при температуре более 300 °С или ниже минус 40 °С. Не допускается конструктивный зазор в этих сварных соединениях независимо от рабочих параметров в сосудах, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.

6.9.2 Форма и расположение сварных швов сосудов должны обеспечивать возможность их визуального измерительного контроля и контроля неразрушающим методом (ультразвуковым, радиографическим и др.) в требуемом объеме, а также устранения в них дефектов.

Допускается в сосудах 1-й, 2-й, 3-й и 4-й групп не более одного стыкового шва, в сосудах 5-й группы - не более четырех стыковых швов, в теплообменниках - не более двух стыковых швов, доступных для визуального и измерительного контроля при изготовлении только с одной стороны.

6.9.1, 6.9.2 (Измененная редакция, Изм. № 1).

6.9.3 Продольные сварные швы горизонтально устанавливаемых сосудов должны быть расположены вне центрального угла 140° нижней части корпуса, если нижняя часть недоступна для визуального осмотра, о чем должно быть указано в проекте.

6.9.4 Места пересечения сварных швов сосудов не должны перекрываться опорами, накладками и другими элементами.

Местное перекрытие кольцевых сварных швов седловыми опорами горизонтальных аппаратов, подвесными опорами вертикальных аппаратов, накладками, подкладными листами Рё РґСЂСѓРіРёРјРё элементами допускается РЅР° общей длине РЅРµ более 0,5πDH РїСЂРё условии, что перекрываемые участки швов РїРѕ всей длине проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом.

Перекрытие продольных швов круговыми опорами горизонтальных аппаратов с углом охвата 360° допускается при условии 100 % контроля радиографическим или ультразвуковым методом перекрываемых участков швов.

6.9.5 Расстояние между продольным швом корпуса горизонтального сосуда и швом приварки опоры должно приниматься:

- не менее  для нетермообработанного сосуда (D - внутренний диаметр сосуда, S - толщина обечайки);

- в соответствии с требованием 6.9.6 для термообработанного сосуда.

6.9.6 Расстояние между краем шва приварки внутренних и внешних устройств и деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм. Для сосудов из углеродистых и низколегированных сталей, подвергаемых после сварки термообработке, расстояние между краем шва приварки деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее 20 мм независимо от толщины стенки корпуса.

Допускается пересечение стыковых швов корпуса угловыми швами приварки внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и т.п.) при условии контроля перекрываемого участка шва корпуса радиографическим или ультразвуковым методом.

При приварке колец жесткости к обечайке общая длина сварного шва с каждой стороны кольца должна быть не менее половины длины окружности.

Для сосудов из двухслойных сталей с основным металлом из хромомолибденовой и хромомолибденованадиевой сталей допускается приварка к плакирующему слою корпусов и днищ внутренних устройств, не нагруженных давлением, без удаления плакирующего слоя в местах наложения угловых швов, если толщина привариваемого элемента не превышает 16 мм. При этом приварка производится двусторонним швом. Возможность приварки к плакирующему слою элементов толщиной более 16 мм, либо приварки элементов толщиной, равной или менее 16 мм односторонним швом, должна быть согласована с автором технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.9.7 Продольные швы смежных обечаек и швы днищ в сосудах 1-й, 2-й, 3-й и 4-й групп должны быть смещены относительно друг друга на значение трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями швов.

Допускается не смещать или смещать на меньшее значение указанные швы относительно друг друга:

- в сосудах, работающих под давлением не более 1,6 МПа и при температуре не более 400 °С, толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняют автоматической или электрошлаковой сваркой, а места пересечения швов контролируют радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %;

- в сосудах 5-й группы независимо от способа сварки.

6.9.8 РџСЂРё сварке стыковых сварных соединений элементов разной толщины необходимо предусмотреть плавный переход РѕС‚ РѕРґРЅРѕРіРѕ элемента Рє РґСЂСѓРіРѕРјСѓ постепенным утонением более толстого элемента. РЈРіРѕР» СЃРєРѕСЃР° α элементов разной толщины [СЃРј. СЂРёСЃСѓРЅРєРё 14Р°), Р±), РІ), Рі), Рµ)] должен быть РЅРµ более 20В°. Сварку патрубков разной толщины допускается выполнять РІ соответствии СЃ рисунками 14Рґ), Рµ). РџСЂРё этом расстояние l должно быть РЅРµ менее толщины S, РЅРѕ РЅРµ менее 20 РјРј, Р° радиус rS2 - S.

Рисунок 14 - Стыковка элементов разной толщины

Допускается выполнять сварку стыковых швов без предварительного утонения более толстого элемента, если разность в толщинах соединяемых элементов не превышает 30 % толщины более тонкого элемента; при этом форма шва должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому. В сосудах, выполняемых из двухслойной стали, скос осуществляется со стороны основного слоя.

6.9.9 Смещение кромок В листов (см. рисунок 15), измеряемое по срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать В - 0,1S, но не более 3 мм (S - наименьшая толщина свариваемых листов).

Рисунок 15 - Смещение кромок

Примечания

1 К стыковым соединениям, определяющим прочность сосуда, следует относить продольные швы обечаек и штуцеров, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ.

2 При измерении смещения В кромок листов толщиной S и S1 в стыковых соединениях следует учитывать, что

B1 ≤ 0,5(S1 - S) + B, B2 ≤ 0,5(S1 - S) - B,

где В1 и B2 - расстояния между кромками листов.

Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм. Смещение кромок в кольцевых швах монометаллических сосудов, а также в кольцевых и продольных швах биметаллических сосудов со стороны коррозионно-стойкого слоя не должно превышать значений, указанных в таблице 12.

Смещение кромок свариваемых заготовок днищ не должно превышать 0,1S, но не более 3 мм (S - толщина листа), а днищ из двухслойных сталей со стороны плакирующего слоя не должно превышать значений, указанных в таблице 12.

Таблица 12 - Смещение кромок в кольцевых швах сосудов, выполняемых всеми видами сварки, за исключением электрошлаковой

Толщина свариваемых листов S, мм

Максимально допустимое смещение стыкуемых кромок, мм

в кольцевых швах на монометаллических сосудах

в кольцевых и продольных швах на биметаллических сосудах со стороны коррозионно-стойкого слоя

До 20 включ.

0,1S + 1

50 % толщины плакирующего слоя

Св. 20 до 50 включ.

0,15S, но не более 5

Св. 50 до 100 включ.

0,04S + 3,5

0,04S + 3,0, но не более толщины плакирующего слоя

РЎРІ. 100

0,025S + 5,0, но не более 10

0,025S + 5,0, но не более 8 мм и не более толщины плакирующего слоя

При смещении поверхностей стыкуемых элементов с учетом допустимого настоящим пунктом смещения кромок и разнотолщинности стенок по 6.9.8 форма шва должна обеспечивать плавные переходы между стыкуемыми элементами с уклоном 1:3.

6.9.10 Увод (угловатость) f кромок (см. рисунок 16) в стыковых сварных соединениях не должен превышать f = 0,1S + 3 мм, но не более соответствующих значений для элементов, указанных в таблице 13, в зависимости от внутреннего диаметра D обечаек и днищ (S - толщина обечайки или днища).

1 - шаблон; 2 - линейка

Рисунок 16 - Контроль увода кромок продольных и кольцевых сварных соединений

Таблица 13 - Максимально допустимый увод кромок в стыковых сварных соединениях обечаек и днищ

Максимальный увод (угловатость) f кромок в стыковых сварных соединениях, мм

обечаек

днищ из лепестков

конических днищ

Независимо от D

D ≤ 5000 РјРј

D > 5000 РјРј

D ≤ 2000 РјРј

D > 2000 РјРј

5

6

8

5

7

Увод (угловатость) кромок в продольных сварных соединениях обечаек и конических днищ, стыковых сварных соединениях днищ из лепестков определяют шаблоном длиной не менее 1/6D [см. рисунки 16,а), б)], а в кольцевых сварных соединениях обечаек и конических днищ - линейкой длиной не менее 200 мм [см. рисунки 16в), г)]. Увод (угловатость) кромок определяют без учета усиления шва, для чего в средней части шаблона (или линейки) необходимо предусмотреть местный вырез.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.9.11 При защите от коррозии элементов сосудов способом наплавки толщина наплавленного слоя после механической обработки должна быть указана в проекте.

6.9.12 Сварные стыковые соединения сталей, разнородных по термомеханическим свойствам (например, сталей перлитного и аустенитного классов), допускаются в конструкции при подтверждении расчетом на прочность и с соблюдением следующих условий:

- толщина материала в местах сварки соединения не должна превышать 36 мм для углеродистых сталей и 30 мм - для марганцево-кремнистых сталей (марок 16ГС, 17ГС, 09Г2С и др.);

- среда не должна вызывать коррозионное растрескивание.

6.9.13 Технология сварки, качество и контроль сварных соединений из разнородных сталей должны соответствовать требованиям НД, утвержденного в установленном порядке.

6.10 Требования к качеству сварных соединений

6.10.1 Механические свойства сварных соединений должны быть не ниже норм, указанных в таблице 14.

6.10.2 В сварных соединениях не допускаются следующие поверхностные дефекты:

- трещины всех видов и направлений;

- свищи;

- подрезы;

- наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;

- смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящим стандартом;

Таблица 14

Наименование показателя

Минимальные нормы механических свойств сварных соединений

для углеродистых сталей

для низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей

для хромистых, хромомолибденовых и хромованадиевовольфрамовых сталей

для сталей: 10Х2М1А, 10Х2М1А-А, 10Х2ГНМ, 15Х2МФА

для аустенитно-ферритных сталей

для аустенитных сталей

Временное сопротивление разрыву при температуре 20 °С

Не ниже нижнего значения временного сопротивления разрыву основного металла по стандарту или техническим условиям для данной марки стали

Минимальная ударная вязкость, Дж/СЃРј2 (РєРіСЃ ∙ Рј/СЃРј2):

- при температуре 20 °С

на образцах KCV

35 (3,5)

35 (3,5)

35 (3,5)

50 (5,0)

30 (3,0)

-

на образцах KCU

50 (5,0)

50 (5,0)

50 (5,0)

-

40 (4,0)

-

- при температуре ниже минус 20 °С

на образцах KCV

20 (2,0)

20 (2,0)

20 (2,0)

50 (5,0)

20 (2,0)

-

на образцах KCU

30 (3,0)

30 (3,0)

30 (3,0)

-

30 (3,0)

-

Минимальный угол изгиба, ...°:

- при толщине не более 20 мм

100

80

50

-

80

100

- при толщине более 20 мм

100

60

40

-

60

100

Твердость металла шва сварных соединений НВ, не более

-

-

240

225 (для стали 15Х2МФА-235)

220

200

Примечания

1 Твердость металла шва и переходного слоя в коррозионно-стойком слое сварных соединений из двухслойных сталей не должна превышать 220 НВ.

2 Показатели механических свойств сварных соединений по временному сопротивлению разрыву и углу изгиба определяют как среднеарифметическое результатов испытаний отдельных образцов. Общий результат считают неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов показал значение временного сопротивления разрыву более чем на 7 % и угла изгиба более чем на 10 % ниже норм, указанных в данной таблице. При испытании на ударный изгиб результат считают неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов показал значение ниже норм, указанных в данной таблице.

Допускается РЅР° РѕРґРЅРѕРј образце (KCU) РїСЂРё температурах РјРёРЅСѓСЃ 40 °С Рё ниже получение значения ударной вязкости РЅРµ менее 25 Дж/СЃРј2 (2,5 РєРіСЃ ∙ Рј/СЃРј2).

3 Виды испытаний и гарантированные нормы механических свойств по временному сопротивлению разрыву и ударной вязкости стыковых сварных соединений типа «лист + поковка», «лист + литье», «поковка + поковка», «поковка + труба», «поковка + сортовой прокат» должны соответствовать требованиям, предъявляемым к материалам с более низкими показателями механических свойств.

Контроль механических свойств, а также металлографическое исследование или испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии образцов этих соединений предусматриваются разработчиком технической документации.

Для сварных соединений типа «лист + поковка», «лист + литье», «поковка + поковка», «поковка + труба», «поковка + сортовой прокат» угол изгиба должен быть не менее:

- 70° - для углеродистых сталей и сталей аустенитного класса;

- 50° - для низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей, высоколегированных сталей аустенитно-ферритного класса;

- 30° - для низколегированных и среднелегированных (хромистых и хромомолибденовых) сталей и высоколегированных сталей ферритного класса.

4 Твердость металла шва сварных соединений из стали марки 12ХМ, выполненных ручной электродуговой сваркой ванадийсодержащими электродами, должна быть не более 260 НВ при условии, что относительное удлинение металла шва будет не менее 18 %. Твердость металла шва сварных соединений из стали марки 15Х5МУ должна быть не более 270 НВ.

- несоответствие формы и размеров швов требованиям стандартов, технических условий или проекта;

- поры, выходящие за пределы норм, установленных таблицей 15;

- чешуйчатость поверхности и глубина впадин между валиками шва, превышающие допуск на усиление шва по высоте.

Таблица 15 - Нормы допустимых пор, выявляемых при визуальном контроле сварных соединений

Номинальная толщина наиболее тонкой детали, мм

Допустимый максимальный размер дефекта, мм

Допустимое число дефектов на любые 100 мм шва

От 2 до 3 включ.

0,5

3

Св. 3 до 4 включ.

0,6

4

Св. 4 до 5 включ.

0,7

4

Св. 5 до 6 включ.

0,8

4

Св. 6 до 8 включ.

1,0

5

Св. 8 до 10 включ.

1,2

5

Св. 10 до 15 включ.

1,5

5

Св. 15 до 20 включ.

2,0

6

Св. 20 до 40 включ.

2,5

7

РЎРІ. 40

2,5

8

Допускаются местные подрезы в сосудах 3-й, 4-й и 5-й групп, предназначенных для работы при температуре свыше 0 °С. При этом их глубина не должна превышать 5 % толщины стенки, но не более 0,5 мм, а протяженность - 10 % длины шва.

Допускаются в сварных соединениях из сталей и сплавов марок 03X21Н21М4ГБ, 03ХН28МДТ, 06ХН28МДТ отдельные микронадрывы протяженностью не более 2 мм.

6.10.3 В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:

- трещины всех видов и направлений, в том числе микротрещины, выявленные при металлографическом исследовании;

- свищи;

- смещение основного и плакирующего слоев в сварных соединениях двухслойных сталей выше норм, предусмотренных настоящим стандартом;

- непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения;

- поры, шлаковые и вольфрамовые включения, выявленные радиографическим методом, выходящие за пределы норм, установленных допустимым классом дефектности сварного соединения по ГОСТ 23055 в соответствии с таблицей 16, или выявленные ультразвуковым методом по НД.

Таблица 16 - Классы дефектности сварного соединения

Вид сварного соединения

Группа сосуда

1, 2, 3

4

5

Класс дефектности по ГОСТ 23055

Стыковые

3

4

6

Угловые, тавровые

4

5

6

Нахлесточные

5

6

7

Примечание - Оценку единичных дефектов (пор и включений) по ширине (диаметру) при толщине свариваемых элементов до 45 мм, а также цепочек независимо от толщины свариваемых элементов допускается проводить по нормам 4-го класса вместо 3-го класса, 5-го класса вместо 4-го класса, 6-го класса вместо 5-го класса, 7-го класса вместо 6-го класса. Оценку единичных пор и включений для кольцевых сварных соединений толщиной не более 10 мм, выполняемых ручной электродуговой сваркой, допускается проводить по классу 5.

6.11 Термическая обработка

6.11.1 Сосуды (сборочные единицы, детали) из углеродистых и низколегированных сталей (за исключением сталей, перечисленных в 6.11.3), изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термической обработке, если:

а) толщина стенки цилиндрического или конического элемента, днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей (марок 16ГС, 09Г2С, 17Г1С, 10Г2 и др.);

б) номинальная толщина стенки цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой (штамповкой), превышает значение, вычисленное по формуле

S = 0,009(D + 1200),

где D - минимальный внутренний диаметр элемента, мм.

Данное требование не распространяется на отбортованные рубашки;

в) сосуды (сборочные единицы, детали) предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание (жидкий аммиак, растворы едкого натрия и калия, азотнокислого натрия, калия, аммония, кальция, этаноламина и др.), и об этом есть указание в проекте;

г) днища сосудов и другие элементы независимо от толщины изготовлены холодной штамповкой или холодным фланжированием.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.11.2 Сварные соединения из углеродистых, низколегированных марганцовистых, марганцево-кремнистых и хромомолибденовых сталей, выполненные электрошлаковой сваркой, подлежат нормализации и высокому отпуску. Для кольцевых швов сосудов из стали марки 12ХМ допускается проводить только высокий отпуск без нормализации при условии выполнения многослойной электрошлаковой сварки по документации, согласованной с разработчиком проекта. Для кольцевых швов сосудов толщиной до 100 мм, предназначенных для работы при температуре стенки не ниже минус 20 °С для стали марки 20К, не ниже минус 40 °С для сталей марок 16ГС, 20ЮЧ, не ниже минус 55 °С для стали марки 09Г2С и толщиной до 60 мм, предназначенных для работы при температуре стенки не ниже минус 60 °С для стали 09Г2С, допускается осуществлять только высокий отпуск без нормализации при условии комбинированного способа выполнения сварного соединения - автоматической сварки под флюсом и электрошлаковой сварки с регулированием термического цикла.

При электрошлаковой сварке заготовок штампуемых и вальцуемых элементов из сталей марок 16ГС, 09Г2С и 10Г2С1, предназначенных для работы при температуре не ниже минус 40 °С, нормализация может быть совмещена с нагревом под штамповку с окончанием штамповки при температуре не ниже 700 °С.

6.11.3 Сварные сосуды (сборочные единицы, детали) из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ, 10Х2М1А-А, 10Х2ГНМ, 15Х2МФА-А, 1Х2М1, 15X5, Х8, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, Х9М и из двухслойных сталей с основным слоем из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 20Х2МА следует подвергать термической обработке по режиму, оговоренному в НТД.

6.11.4 Сосуды (сборочные единицы, детали) из сталей марок 08X18Н10Т, 08X18Н12Б и других аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы вередах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температурах свыше 350 °С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, следует подвергать термической обработке по режиму, оговоренному в НТД. Необходимость такой термообработки указывается в проекте.

6.11.5 Необходимость и вид термической обработки сосудов (сборочных единиц, деталей) из двухслойной стали следует определять в соответствии с требованиями 6.11.1 [перечисления а), б), г)], 6.11.2, 6.11.3.

При определении толщины свариваемого элемента принимается толщина основного слоя двухслойной стали.

При наличии в проекте требований на стойкость против межкристаллитной коррозии технология сварки и режим термообработки сварных соединений двухслойных сталей должны обеспечивать стойкость сварных соединений коррозионно-стойкого слоя против межкристаллитной коррозии.

6.11.6 Днища и детали из углеродистых и низколегированных марганцево-кремнистых сталей, штампуемые (вальцуемые) вгорячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не ниже 700 °С, а также днища и детали из аустенитных хромоникелевых сталей, штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850 °С, термической обработке не подвергаются.

Днища и другие штампуемые (вальцуемые) вгорячую элементы, изготовляемые из сталей марок 09Г2С, 10Г2С1, работающие при температуре от минус 40 °С до минус 70 °С, должны подвергать термической обработке - нормализации или закалке и высокому отпуску.

Днища и другие элементы из низколегированных сталей марок 12ХМ и 12МХ, штампуемые (вальцуемые) вгорячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не ниже 800 °С, допускается подвергать только отпуску (без нормализации).

Технология изготовления днищ и других штампуемых элементов должна обеспечивать необходимые механические свойства, указанные в стандартах или технических условиях на материал, а при наличии требования в проекте - и стойкость против межкристаллитной коррозии.

6.11.7 Днища и другие элементы, выполненные из коррозионно-стойких сталей аустенитного класса методом холодной штамповки или холодным фланжированием, должны подвергать термической обработке (аустенизации или стабилизирующему отжигу), если они предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. В остальных случаях термообработку допускается не проводить, если относительное удлинение при растяжении в исходном состоянии металла не менее 30 % при степени деформации в холодном состоянии не более 15 %.

6.11.8 Гнутые холодным способом без подогрева участки труб из углеродистых и низколегированных сталей подлежат термообработке, если отношение среднего радиуса изгиба к номинальному наружному диаметру трубы составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.11.9 Приварку внутренних и наружных устройств к сосудам, подвергаемым термической обработке, следует проводить до термической обработки сосуда.

Допускается приварка внутренних и наружных устройств без последующей термической обработки к сосудам, термообработанным в соответствии с 6.11.1 [перечисления а), б)], при условии, что катет сварного шва не более 8 мм.

Допускается приварка наружных устройств на монтажной площадке к специальным накладкам, приваренным к корпусу сосуда и прошедшим вместе с ним термическую обработку на предприятии-изготовителе без последующей термической обработки монтажных сварных швов.

6.11.10 Допускается местная термическая обработка сварных соединений сосудов, при проведении которой должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаждение по всей длине шва и прилегающих к нему зон основного металла.

6.11.11 Объемную термическую обработку проводят в печах или способом нагрева изнутри путем подачи теплоносителя во внутреннее пространство (объем) аппарата, изолированного снаружи.

При этом должны быть проведены мероприятия, предохраняющие сосуд (сборочную единицу, деталь) от деформаций, вызванных местным перегревом, неправильной установкой сосуда, действием собственной массы, а также должна быть обеспечена защита металла от воздействия сред, провоцирующих различные виды коррозии.

(Новая редакция, Изм. № 1).

6.11.12 Свойства металла обечаек, днищ, патрубков, решеток после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Испытание на растяжение основного металла после термообработки можно не проводить, если температура отпуска не превышает 650 °С для углеродистых и низколегированных сталей (Ст3, 16К, 18К, 20К, 22К, 20КА, 20ЮЧ, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2С1).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

7 Правила приемки

7.1 Сосуды (сборочные единицы и детали), материалы и комплектующие изделия должны быть приняты отделом технического контроля предприятия-изготовителя и проверены на соответствие требованиям НД.

7.2 Каждое изделие (сосуд) на предприятии-изготовителе следует подвергать приемо-сдаточному испытанию, которое включает в себя проверку:

- габаритных и присоединительных размеров;

- прочности и герметичности;

- соответствия примененных материалов предусмотренным материалам в спецификации рабочей документации;

- качества сварных соединений;

- качества поверхности;

- качества покрытия;

- комплектности изделия (сосуда);

- комплектности сопроводительной документации;

- маркировки;

- консервации;

- упаковки.

7.3 Испытания сосудов следует проводить на испытательном оборудовании, аттестованном в установленном порядке, укомплектованном средствами защиты и приборами, имеющем эксплуатационную документацию и паспорт.

Испытания сосудов должен проводить обученный и аттестованный персонал по утвержденной технологии в соответствии с программами и методиками (технологическим процессом) на испытания.

8 Методы контроля

8.1 Общие требования

8.1.1 Геометрические размеры и форму поверхностей следует измерять с помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30 % установленного допуска на изготовление.

Габаритные размеры сосудов следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.

8.1.2 Контроль качества поверхностей на отсутствие плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, снижающих качество и ухудшающих товарный вид, следует проводить путем визуального осмотра.

Браковочный признак устанавливают на основании требований соответствующего стандарта или проектной документации.

8.1.3 Обязательную проверку наличия, содержания, мест расположения клейм на сварных швах и маркировки на готовом сосуде (самостоятельно поставляемых сборочных единицах и деталях) следует осуществлять визуальным осмотром.

8.1.4 Контроль качества сварных соединений следует проводить следующими методами:

а) визуальным осмотром и измерительным контролем;

б) механическими испытаниями;

в) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;

г) металлографическими исследованиями;

д) стилоскопированием;

е) ультразвуковой дефектоскопией;

ж) радиографией;

и) цветной или магнитопорошковой дефектоскопией;

к) другими методами (акустической эмиссией, люминесцентным контролем, определением содержания ферритной фазы и др.), если необходимо.

8.1.5 Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергаемых термической обработке, следует проводить после термической обработки.

Для сварных соединений сосуда из низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей или двухслойных сталей с основным слоем из этих сталей, подвергаемых в процессе изготовления нормализации или закалке с отпуском, механические испытания и металлографические исследования допускается проводить до окончательной термической обработки (высокого отпуска). При этом полученные положительные результаты механических испытаний следует считать окончательными.

8.1.6 Контроль комплектности, консервации, окраски, упаковки необходимо проводить путем сопоставления объема и качества выполненных работ с требованиями настоящего стандарта и технических условий.

8.1.7 Предприятие-изготовитель негабаритных сосудов, транспортируемых частями, должно провести контрольную сборку.

Допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии, что предприятие-изготовитель гарантирует собираемость сосуда.

8.1.8 В процессе изготовления сборочных единиц и деталей необходимо проверять на соответствие требованиям стандартов (технических условий) и проекта:

- состояние и качество свариваемых сборочных единиц и деталей и сварочных материалов;

- качество подготовки кромок и сборки под сварку;

- соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки.

8.2 Визуальный и измерительный контроль сварных соединений

8.2.1 Визуальный контроль и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла от шлака, брызг и других загрязнений.

8.2.2 Обязательному визуальному контролю и измерению подлежат все сварные швы в соответствии с ГОСТ 3242 для выявления дефектов, выходящих на поверхность шва и не допустимых в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Визуальный контроль и измерение следует проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва.

8.3 Механические испытания

8.3.1 Механическим испытаниям следует подвергать стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосуда. Механические испытания необходимо проводить на контрольных стыковых сварных соединениях в объеме, указанном в таблице 17.

8.3.2 Измерению твердости следует подвергать металл шва сварных соединений сосудов (работающих под давлением деталей) из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20Х2МА, 1Х2М1, 10Х2ГНМ, 10Х2МФА-А, 10Х2М1А-А, 15Х5М и металл шва коррозионно-стойкого слоя в сварных соединениях из двухслойных сталей. Твердость следует проверять не менее чем в трех точках поперек сварного соединения по НД, утвержденному в установленном порядке.

8.3.3 Допускается измерение твердости металла шва проводить на контрольных образцах, если невозможно его осуществить на готовом сосуде (детали).

При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения, по тому виду механических испытаний, которые показали неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считают непригодным.

Таблица 17 - Количество образцов из каждого контрольного стыкового сварного соединения

Вид испытания

Группа сосуда

Количество образцов

Примечание

Растяжение при температуре плюс 20 °С

1 - 5

Два образца типа XII, XIII, XIV или XV по ГОСТ 6996

Испытание на растяжение отдельных образцов из сварных трубных стыков можно заменить испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилием

Изгиб при температуре 20 °С

1 - 5

Два образца типа XXVII, XXVIII по ГОСТ 6996

Испытание сварных образцов труб внутренним диаметром до 100 мм и толщиной стенки до 12 мм может быть заменено испытанием на сплющивание по ГОСТ 6996 (образцы типов XXIX XXX)

Ударная вязкость на образцах KCV или KCU (при толщине металла не менее 12 мм) при температуре 20 °С

1 - 5 из сталей, склонных к термическому воздействию (12МХ, 12ХМ, 15Х5М, 10Х2М1А-А и др.)

Три образца типа VI или IX по ГОСТ 6996 с надрезом по оси шва

Испытание на ударный изгиб околошовной зоны проводят на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте

Ударная вязкость на образцах KCV или KCU (при толщине металла не менее 12 мм) при температуре 20 °С

1 - 3 при давлении более 5 МПа

1 - 2 при температуре свыше 450 °С

Три образца типа VI или IX по ГОСТ 6996 с надрезом по оси шва

Испытание на ударный изгиб околошовной зоны проводят на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте

Ударная вязкость на образце KCV или KCU (при толщине металла не менее 12 мм) при рабочей температуре ниже минус 20 °С, равной минимальной отрицательной рабочей температуре сосуда

1 - 3, 5 при рабочей температуре ниже минус 20 °С

Три образца типа VI или IX по ГОСТ 6996 с надрезом по оси шва

Испытание при рабочей температуре. Испытание на ударный изгиб околошовной зоны проводят на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте

Измерение твердости металла шва при температуре 20 °С

1 - 4 в соответствии с требованием 8.3.2

ГОСТ 9012, ГОСТ 9013, ГОСТ 18661, ГОСТ 6996

-

Примечания

1 За длину контролируемого участка следует принимать длину сварного соединения, выполненного одним сварщиком по технологии, предусмотренной технической документацией на данный вид сборочной единицы или детали.

2 Допускается не проводить механические испытания сварных образцов для сосудов 5-й группы, если предприятие-изготовитель гарантирует качество сварных швов.

3 Испытание на ударный изгиб сварных соединений сосудов, работающих при температуре не ниже минус 20 °С, следует проводить при комнатной температуре.

4 Допускается при испытании на изгиб сварных соединений толщиной более 30 мм доводить толщину образцов до 30 мм строжкой или фрезерованием контрольных пластин. Образцы из двухслойных сталей следует фрезеровать или строгать со стороны основного слоя и изгибать основным слоем наружу. Тип образца XXVII по ГОСТ 6996, диаметр оправки - две толщины образца.

5 Испытание на ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей следует проводить на образцах, изготовленных по рисунку 17.

Рисунок 17 - Схема расположения надреза на образцах для испытания на ударный изгиб сварных
соединений из двухслойных сталей

6 Испытания на растяжение, изгиб, ударный изгиб сварного соединения толщиной не менее 50 мм следует проводить согласно требованиям НД.

7 Допускается не испытывать на ударный изгиб при отрицательных температурах сварные соединения из сталей аустенитно-ферритного класса.

8 Испытание на ударный изгиб сварных соединений из сталей аустенитного класса не проводят.

9 В случае снижения нижнего температурного предела применения углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей согласно требованиям примечания 26 к таблице А.1 приложения А, примечания 11 к таблице В.1 приложения В испытание на ударный изгиб сварных соединений из этих сталей проводят при минимальной температуре, указанной для стенки в таблицах А.1 и В.1 (приложения А и В соответственно).

8.4 Испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии

8.4.1 Испытание сварного соединения на стойкость против межкристаллитной коррозии следует проводить для сосудов (сборочных единиц, деталей), изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и сплавов и двухслойной стали с коррозионно-стойким слоем из аустенитных и ферритных сталей и сплавов, по требованию технических условий или проекта.

Необходимость испытания сварных соединений внутренних устройств, работающих без давления, на стойкость к межкристаллитной коррозии должна быть указана в проекте.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8.4.2 Форма, размеры и количество образцов должны соответствовать ГОСТ 6032.

8.4.3 Испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии следует проводить по ГОСТ 6032 или соответствующему НД. Метод испытания должен быть указан в проекте.

Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкими к межкристаллитной коррозии.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8.4.4 При получении неудовлетворительных результатов допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения.

Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считают непригодным.

8.5 Металлографические исследования

8.5.1 Металлографическим исследованиям следует подвергать стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов:

- 1-й, 2-й, 3-й групп, работающих под давлением более 5 МПа или при температуре ниже минус 40 °С;

- 1-й, 2-й групп, работающих при температуре выше 450 °С;

- из сталей, склонных к термическому воздействию (марок 12МХ, 12ХМ, 15Х5М и др.), из сталей аустенитного класса без ферритной фазы и сплавов (марок 08X17Н16М3Т, 06ХН28МДТ и др.) и из двухслойных сталей и сплавов.

Допускается не проводить металлографические исследования стыковых сварных швов сборочных единиц и деталей, работающих при температуре ниже минус 40 °С, толщиной не более 20 мм из сталей марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8.5.2 Металлографические макро- и микроисследования следует проводить в соответствии с НД на одном образце от каждого контрольного сварного соединения.

8.5.3 Качество контрольного сварного соединения при металлографических исследованиях должно соответствовать требованиям 6.10.2 и 6.10.3.

8.5.4 Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны быть выявлены радиографическим или ультразвуковым контролем согласно 8.10.13, все производственные сварные соединения, контролируемые данным сварным соединением, подлежат повторному испытанию тем же методом неразрушающего контроля в объеме 100 % другим, более опытным и квалифицированным, дефектоскопистом. В случае получения удовлетворительных результатов повторного контроля сварные швы считают годными.

8.5.5 При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения.

Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считают непригодным.

8.6 Стилоскопирование сварных соединений

8.6.1 Стилоскопирование сварных швов следует проводить для установления марочного соответствия примененных сварочных материалов требованиям проекта и инструкций по сварке или настоящего стандарта.

При стилоскопировании следует руководствоваться действующей НТД по стилоскопированию основных и сварочных материалов и готовой продукции.

8.6.2 Стилоскопированию следует подвергать сварные швы деталей из хромистых, хромомолибденовых, хромоникелевых, хромоникелемолибденовых сталей и сплавов и металл коррозионно-стойкой наплавки в объеме, не менее указанного в таблице 18.

(Новая редакция, Изм. № 1).

Таблица 18 - Объем контроля стилоскопированием

Группа сосуда

Количество контролируемых сварных швов и металла коррозионно-стойкой наплавки от общего количества, %

1, 2

100

3, 4

50

5

25

8.6.3 В процессе стилоскопирования следует определять в металле шва наличие хрома, молибдена, ванадия, ниобия, никеля и т.д.

8.6.4 Следует контролировать:

- каждый сварной шов в одной точке через каждые 2 м;

- места исправления каждого сварного шва;

- наплавку не менее чем в одной точке.

8.6.5 Контроль стилоскопированием допускается не проводить:

- при невозможности осуществления контроля из-за недоступности сварных швов (ввиду конструктивных особенностей сосуда, по условиям техники безопасности);

- из-за малых размеров шва (например, швы обварки теплообменных труб).

8.6.6 При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное стилоскопирование того же сварного соединения на удвоенном количестве точек.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля следует проводить спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считают окончательными.

8.6.7 При выявлении несоответствия марки использованных присадочных материалов хотя бы на одном из сварных соединений сосудов 3-й, 4-й и 5-й групп стилоскопирование металла шва должно быть проведено на всех сварных соединениях, выполненных данным механизированным способом сварки.

8.6.8 Дефектные сварные швы, выявленные при контроле, должны быть удалены, швы вновь сварены и подвергнуты стилоскопированию.

8.7 Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений

8.7.1 Для выявления внутренних дефектов сварных соединений следует применять методы неразрушающего контроля, в которых используют проникающие физические поля: радиографический, ультразвуковой.

Ультразвуковую дефектоскопию сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 14782 и НД.

Радиографический контроль сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 7512 и НД.

8.7.2 Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или их сочетание) следует выбирать исходя из возможностей более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для данного вида сварных соединений сосуда (сборочных единиц, деталей).

Метод контроля качества стыковых, угловых и тавровых сварных соединений следует определять согласно НД.

8.7.3 Обязательному контролю радиографическим или ультразвуковым методом подлежат:

а) стыковые, угловые, тавровые сварные соединения, доступные для этого контроля, в объеме не менее указанного в таблице 19;

б) места сопряжения (пересечений) сварных соединений;

в) сварные соединения внутренних и наружных устройств по указанию в проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу, деталь);

г) сварные соединения элементов из стали перлитного класса с элементами из сталей аустенитного класса в 100 % объеме;

д) перекрываемые укрепляющими кольцами участки сварных швов корпуса, предварительно зачищенные заподлицо с наружной поверхностью корпуса;

е) прилегающие к отверстию участки сварных швов корпуса, на которых устанавливаются люки и штуцера, на длине, равной  (D - внутренний диаметр корпуса, S - толщина стенки корпуса вместе расположения отверстия).

Таблица 19 - Объем контроля радиографическим или ультразвуковым методом

Группа сосуда

Длина контролируемых сварных соединений* от общей длины, %

1, 2

100

3

50

4

25

5

10

* Требование относится к каждому сварному соединению.

Примечание - Контроль сварных швов опор радиографическим или ультразвуковым методом следует проводить при наличии указания в проекте.

8.7.4 Места контроля сварных соединений сосудов 3-й, 4-й и 5-й групп радиографическим или ультразвуковым методом должны быть указаны в технической документации на сосуд.

8.7.5 Перед контролем соответствующие участки сварных соединений должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.

8.7.6 При выявлении недопустимых дефектов в сварном соединении сосудов 3-й, 4-й и 5-й групп обязательному контролю тем же методом подлежат все однотипные сварные соединения, выполненные данным сварщиком (оператором), по всей длине соединения (см. приложение Н).

8.7.7 При невозможности осуществления контроля сварных соединений радиографическим или ультразвуковым методом из-за их недоступности (ввиду конструктивных особенностей сосуда, ограниченности технических возможностей этих методов или по условиям техники безопасности) или неэффективности (в частности, при наличии конструктивного зазора) контроль качества этих сварных соединений следует проводить по НД в 100 % объеме.

8.8 Цветная и магнитопорошковая дефектоскопии

8.8.1 Цветной или магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы, недоступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом, а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке (см. приложение П).

8.8.2 Цветную и магнитопорошковую дефектоскопии сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 18442, ГОСТ 21105 и НД.

8.8.3 Объем контроля и класс чувствительности определяют в соответствии с требованиями НД или требованиями проекта.

8.9 Определение содержания α-фазы

8.9.1 Содержание α-фазы РІ металле шва или наплавленном металле аустенитной стали следует определять РїСЂРё наличии указаний РІ проекте или технических условиях РЅР° СЃРѕСЃСѓРґ (сборочную единицу).

8.9.2 Предельное допустимое содержание α-фазы должно соответствовать РќР” Рё/или указаниям проекта.

8.9.3 Определение содержания ферритной фазы в металле шва или в металле, наплавленном аустенитными электродами, следует проводить магнитным методом согласно ГОСТ 9466. Содержание феррита определяют ферритометром по ГОСТ 26364.

Допускается определять количество феррита α-фазометром пондеромоторного действия (магнитоотрывной метод), Р° РїСЂРё содержании его более 5 % - металлографическим методом.

8.10 Контрольные сварные соединения

8.10.1 Для механических и коррозионных испытаний, а также металлографических исследований вырезают образцы из контрольных сварных соединений.

Если проведена производственная аттестация технологии сварки, то разрешается не выполнять механические испытания контрольных сварных соединений.

8.10.2 Контрольное сварное соединение должно воспроизводить одно из стыковых сварных соединений сосуда (сборочной единицы, детали), определяющих его прочность, и быть выполнены одновременно с контролируемым сосудом (сборочной единицей, деталью) с применением одинаковых исходных материалов, формы разделки кромок, сборочных размеров, методов и режимов сварки, режима термообработки.

8.10.3 При автоматической, полуавтоматической или электрошлаковой сварках сосудов (сборочных единиц, деталей) на каждый сосуд (сборочную единицу, деталь) необходимо сваривать одно контрольное сварное соединение (на каждый вид применяемого процесса) с использованием одинаковых присадочных материалов и режима термообработки.

8.10.4 Контрольные сварные соединения для проверки продольных швов сосудов (сборочных единиц, деталей) следует изготовлять таким образом, чтобы их швы являлись продолжением производственного продольного шва.

После сварки контрольное сварное соединение должно быть отделено от сосуда (сборочной единицы, детали) любым методом, за исключением отламывания.

8.10.5 При ручной сварке сосуда (сборочной единицы, детали) несколькими сварщиками каждый из сварщиков должен выполнять отдельное контрольное сварное соединение.

8.10.6 Если многопроходной шов выполняют несколько сварщиков, то на данный шов должно свариваться одно контрольное сварное соединение. При этом проходы следует выполнять теми же сварщиками и в аналогичном порядке. В противном случае каждый из сварщиков должен выполнять отдельное контрольное сварное соединение.

8.10.7 При изготовлении партии однотипных сосудов допускается на каждый вид сварки выполнять по одному контрольному сварному соединению на всю партию сосудов (сборочных единиц, деталей) при условии контроля стыковых сварных соединений, определяющих прочность сосуда, радиографическим или ультразвуковым методом в 100 % объеме. В одну партию сосудов (сборочных единиц, деталей) следует объединять сосуды (сборочные единицы, детали) одного вида из сталей одного класса (см. приложение Р), имеющие одинаковые формы разделки кромок, выполненные по единому (типовому) технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл их изготовления по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 мес.

8.10.8 Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах сосудов необходимо выполнять контрольные сварные соединения. Эти контрольные сварные соединения должны быть идентичны производственным контролируемым сварным соединениям: по марке стали, размерам труб, конструкции и виду соединения, форме разделки кромок, сборочным размерам, пространственному положению сварки и технологическому процессу.

Количество контрольных сварных соединений труб должно составлять 1 % общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных сварных соединений труб данного сосуда, но не менее одного контрольного сварного соединения.

8.10.9 При невозможности изготовлять плоские образцы из сварного стыка трубчатого элемента допускается проводить испытание образцов, вырезанных из контрольных сварных соединений, сваренных в наиболее трудном для сварки положении.

8.10.10 Термообработку контрольных сварных соединений следует выполнять одновременно с сосудом (сборочной единицей, деталью). Допускается термообработку контрольных сварных соединений проводить отдельно от сосуда (сборочной единицы, детали) при условии применения одинаковых метода и режима термообработки.

8.10.11 Размеры контрольных сварных соединений должны быть выбраны так, чтобы из них возможно было вырезать необходимое количество образцов для металлографических исследований, всех видов механических испытаний и испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии, включая повторные.

8.10.12 Предусмотренный настоящим стандартом объем механических испытаний и металлографического исследования сварных соединений может быть изменен в случае серийного изготовления предприятием однотипных сосудов при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за не менее 12 мес.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8.10.13 Контрольные сварные соединения следует подвергать радиографическому или ультразвуковому контролю по всей длине сварных соединений.

Если в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее радиографическому или ультразвуковому контролю, подлежат проверке тем же методом неразрушающего контроля по всей длине.

8.10.14 Контрольным сварным соединениям и вырезаемым из них образцам следует присваивать регистрационные номера согласно учетной документации предприятия-изготовителя, в которой отражают необходимые сведения по изготовляемому производственному сварному соединению.

8.11 Испытание на прочность и герметичность

8.11.1 Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления.

Гидравлическое испытание следует проводить, как правило, на предприятии-изготовителе.

Гидравлическое испытание сосудов, транспортируемых частями и собираемых на месте монтажа, допускается проводить после их изготовления на месте установки.

8.11.2 Гидравлическое испытание сосудов следует проводить с крепежными деталями и прокладками, предусмотренными в технической документации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8.11.3 Пробное давление при гидравлическом испытании сосудов вычисляют по формуле

В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В  (1)

Примечания

1 Пробное давление испытания сосуда следует определять с учетом минимальных значений расчетного давления и отношения допускаемых напряжений материалов сборочных единиц (элементов сосуда), работающих под давлением, за исключением болтов (шпилек), а также теплообменных труб кожухотрубчатых теплообменных аппаратов.

2 Пробное давление при испытании сосуда, рассчитанное по зонам, следует определять с учетом той зоны, расчетное давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.

3 Если рассчитанное пробное давление [по формуле (1)] при испытании сосуда, работающего под наружным давлением, вызывает необходимость утолщения стенки сосуда, то допускается пробное давление вычислять по формуле

В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В  (2)

4 Пробное давление для испытания сосуда (реактора и др.), предназначенного для работы в условиях нескольких режимов с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами), следует принимать равным максимальному из определенных значений пробных давлений для каждого режима.

5 Для сосудов, работающих под вакуумом, расчетное давление при определении давления испытания принимается равным 0,1 МПа.

6 Предельное отклонение пробного давления не должно превышать ±5 %.

7 Все элементы сосудов в условиях испытания должны отвечать условиям прочности и герметичности в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации.

8 В случае, если для обеспечения условий прочности и герметичности при испытаниях возникает необходимость увеличения диаметра, количества или замены материала болтов (шпилек) фланцевых соединений, допускается уменьшить пробное давление до максимального значения, при котором при проведении испытаний обеспечиваются условия прочности и герметичности болтов (шпилек) без увеличения их диаметра, количества или замены материала.

9 Р’ случае, если СЃРѕСЃСѓРґ РІ целом или отдельные части СЃРѕСЃСѓРґР° работают РІ диапазоне температур ползучести Рё допускаемое напряжение для материалов этих частей РїСЂРё расчетной температуре [σ]t определяется РЅР° базе предела длительной прочности или предела ползучести, допускается РІ формулах (1), (3) вместо [σ]t использовать значение допускаемого напряжения РїСЂРё расчетной температуре [σ]tn, полученное только РЅР° базе РЅРµ зависящих РѕС‚ времени характеристик: предела текучести Рё временного сопротивления, без учета ползучести Рё длительной прочности.

8.11.4 Гидравлическое испытание сосудов, устанавливаемых вертикально, допускается проводить в горизонтальном положении пробным давлением в соответствии с п. 8.11.3. При этом должен быть выполнен расчет на прочность с учетом принятого способа опирания для проведения гидравлического испытания.

8.11.5 Для гидравлического испытания сосуда следует использовать воду.

Допускается по согласованию с разработчиком сосуда использование другой жидкости.

Использование токсичных и (или) взрывоопасных жидкостей не допускается.

При использовании пожароопасных жидкостей испытание должно проводиться по специальной инструкции, обеспечивающей безопасность его проведения.

Температуру воды или другой испытательной жидкости принимают не ниже критической температуры хрупкости материала сосуда, и она указывается разработчиком сосуда в технической документации. При отсутствии указаний температура испытательной жидкости должна быть от 5 °С до 40 °С.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенки сосуда.

(Новая редакция, Изм. № 1).

8.11.6 При заполнении сосуда водой должен быть удален воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа в минуту, если нет других указаний разработчика сосуда в технической документации.

Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее значений, указанных в таблице 20.

Таблица 20 - Время выдержки сосуда под пробным давлением при гидравлическом испытании

Толщина стенки, мм

Время выдержки, мин

До 50 включ.

30

Св. 50 до 100 включ.

60

РЎРІ. 100

120

После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности, разъемных и сварных соединений. Не допускается обстукивание сосуда во время испытаний.

Визуальный осмотр сосудов, работающих под вакуумом, проводят при пробном давлении.

8.11.7 Пробное давление при гидравлическом испытании контролируют двумя манометрами. Манометры выбирают одного типа, предела измерения, класса точности, одинаковой цены деления. Манометры должны иметь класс точности не ниже 2.5.

8.11.8 После проведения гидравлического испытания вода должна быть полностью удалена.

8.11.9 Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом) при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии. Контроль методом акустической эмиссии следует проводить в соответствии с НД.

Пневматическое испытание следует проводить по инструкции, утвержденной в установленном порядке.

Пробное давление следует определять по формуле

В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В В  (3)

с учетом примечаний к 8.11.3.

В случае, если вероятность хрупкого разрушения при пневмоиспытании больше, чем в рабочих условиях, и его последствия представляют значительную опасность, пробное давление может быть снижено до технически обоснованного уровня, но не менее рабочего давления.

Время выдержки сосуда под пробным давлением должно быть не менее 15 мин и быть указано в технической документации.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.

8.11.10 Результаты испытаний считают удовлетворительными, если во время их проведения отсутствуют:

- падение давления по манометру;

- пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха или газа) в сварных соединениях и на основном металле;

- признаки разрыва;

- течи в разъемных соединениях;

- остаточные деформации.

8.11.11 Испытание сосудов, работающих без давления (под налив), проводят смачиванием сварных швов керосином или наливом воды до верхней кромки сосуда.

Время выдержки сосуда при испытании наливом воды должно быть не менее 4 ч, а при испытании смачиванием керосином не менее указанного в таблице 21.

Таблица 21 - Время выдержки сосуда и сварных швов при испытании смачиванием керосином

Толщина стенки

Время выдержки, мин

в нижнем положении шва

в потолочном, вертикальном положении шва

До 4 включ.

20

30

Св. 4 до 10 включ.

25

35

РЎРІ. 10

30

40

8.11.12 Значение пробного давления и результаты испытания должны быть занесены в паспорт (см. приложение С).

8.12 Контроль на герметичность

8.12.1 Необходимость контроля на герметичность, степень герметичности и выбор методов и способов испытаний должны быть оговорены в технической документации на сосуд.

Контроль на герметичность следует проводить согласно требованиям НД.

Контроль на герметичность гидравлическим способом с люминесцентным индикаторным покрытием или люминесцентно-гидравлическим способом допускается совмещать с гидравлическим испытанием.

8.12.2 Контроль на герметичность крепления труб для трубных систем, соединений «труба - решетка», где не допускается смешение сред (переток жидкости), следует проводить гелиевым (галогенным) течеискателем или люминесцентно-гидравлическим способом в соответствии с НД.

8.12.3 Контроль сварных швов на герметичность допускается проводить капиллярным методом смачиванием керосином. При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны следует покрывать мелом, а с внутренней - обильно смачивать керосином в течение всего периода испытания.

Время выдержки сварных швов при испытании смачиванием керосином должно быть не менее указанного в таблице 21.

8.12.4 Контроль на герметичность швов приварки укрепляющих колец и сварных соединений облицовки патрубков и фланцев следует проводить пневматическим испытанием.

Пробное давление пневматического испытания должно быть:

- 0,4 - 0,6 МПа, но не более расчетного давления сосуда для швов приварки укрепляющих колец;

- 0,05 МПа для сварных соединений облицовки.

Контроль необходимо осуществлять обмазкой мыльной эмульсией.

8.12.5 Качество сварного соединения следует считать удовлетворительным, если в результате применения любого соответствующего заданному классу герметичности метода не будет обнаружено течи (утечек).

9 Комплектность и документация

9.1 Комплектность

9.1.1 В комплект сосуда входят:

- сосуд в собранном виде (или отдельно транспортируемые части) с ответными фланцами, заглушками (крышками), рабочими прокладками и крепежными деталями;

- запасные части (согласно указаниям в технической документации);

- фундаментные болты для крепления сосуда в проектном положении (по указанию в технической документации).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Примечание - Детали и сборочные единицы, которые при отправке в сборе с сосудом могут быть повреждены, допускается снимать и отправлять в отдельной упаковке. Тип и вид тары и упаковки этих деталей и сборочных единиц, а также покупных деталей должны соответствовать требованиям технических условий на конкретный сосуд.

9.1.2 Сосуд в собранном виде следует поставлять с внутренним защитным покрытием согласно требованиям технической документации.

Торкретирование, футеровку штучными материалами, теплоизоляцию осуществляет заказчик на монтажной площадке. Материалы для торкретирования, футеровки штучными материалами, теплоизоляции, а также неметаллические (керамические и др.) элементы для защиты внутренней футеровки в поставку предприятия-изготовителя, как правило, не входят. Металлические элементы для защиты внутренней футеровки, предусмотренные технической документацией, должно поставлять предприятие-изготовитель.

9.1.3 Транспортируемые части негабаритных сосудов следует поставлять с приваренными приспособлениями для сборки монтажного соединения под сварку.

После использования допускается приспособления срезать. Удалять их следует на расстоянии не менее 20 мм от стенок корпуса методами, не повреждающими стенки.

9.1.4 В поставку негабаритных сосудов, свариваемых на монтажной площадке из транспортируемых частей, должны, как правило, входить сварочные материалы и пластины металла для проведения контрольных испытаний сварных швов. При этом сварочные материалы и пластины должны отвечать требованиям разделов 5 и 8.

9.1.5 Сосуды в собранном виде или транспортируемые части негабаритных сосудов следует поставлять с приваренными деталями для крепления изоляции, футеровки, обслуживающих площадок, металлоконструкций и др., предусмотренными техническим проектом. Приварные детали для крепления изоляции - по ГОСТ 17314. Тип приварной детали выбирает предприятие-изготовитель.

9.1.6 В поставку тяжеловесного или негабаритного сосуда должны входить специальные траверсы, опорные устройства (цапфы), тележки или салазки для опоры нижней части сосуда, монтажные хомуты, съемные грузозахватные устройства, специальные строповые устройства, приспособления для выверки и устройства для перевода сосуда из горизонтального положения в вертикальное, если они предусмотрены в технической документации.

9.1.7 Изготовленные из труб детали (змеевики, секции, коллекторы, трубные пучки и др.), если они составляют части негабаритных сосудов или заказываются отдельно от сосудов, следует поставлять собранными на прокладках, предусмотренных технической документацией.

9.1.8 В комплект сосудов с механизмами и внутренними устройствами (реакторы, кристаллизаторы, емкости с погружными насосами и др.) должны входить электродвигатели, редукторы, насосы и др., предусмотренные технической документацией.

9.1.9 В комплект запасных частей должен входить комплект рабочих прокладок для фланцев. Если по условиям эксплуатации сосуда требуется большее количество запасных прокладок в течение предусмотренного срока службы, то поставка их осуществляется согласно требованиям технических условий на сосуд.

9.2 Документация

9.2.1 К сосудам следует прилагать паспорт по форме, приведенной в приложении С, (для сосудов, работающих под давлением не свыше 0,05 МПа или без давления (под налив) и в приложении Т (для сосудов, работающих под давлением свыше 0,05 МПа или под вакуумом).

(Новая редакция, Изм. № 1).

9.2.2 Сопроводительная документация на сосуды для экспорта должна соответствовать ГОСТ 2.601, ГОСТ Р 2.901, положению о порядке составления, оформления и рассылки технической и товаросопроводительной документации на товары, поставляемые для экспорта.

9.2.3 На чертеже, поставляемом с паспортом сосуда, предприятие-изготовитель должно указывать перечень транспортных блоков (частей) при поставке изделий блоками.

10 Маркировка, консервация и окраска, упаковка, транспортирование и хранение

10.1 Маркировка

10.1.1 Сосуды должны иметь табличку, соответствующую требованиям ГОСТ 12971.

Табличку допускается не устанавливать на сосудах наружным диаметром не более 325 мм. В этом случае необходимые данные наносят на корпус сосуда.

10.1.2 Табличку размещают на видном месте.

Табличку крепят на приварном подкладном листе, приварной скобе, приварных планках или приварном кронштейне.

10.1.3 На табличку должны быть нанесены:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- наименование или обозначение (шифр заказа) сосуда;

- порядковый номер сосуда по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- расчетное или номинальное давление, МПа;

- пробное давление, МПа;

- расчетная температура стенки, °С;

- минимальная допустимая температура стенки под расчетным давлением, МПа;

- масса сосуда, кг;

- год изготовления;

- клеймо технического контроля;

- единый знак обращения продукции на рынке государств - членов Таможенного союза. Допускается указание дополнительной информации по усмотрению изготовителя.

(Новая редакция, Изм. № 1).

10.1.4 На наружную поверхность стенки сосуда должна быть нанесена следующая маркировка:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- год изготовления;

- клеймо технического контроля.

Маркировку сосудов толщиной стенки корпуса не менее 4 мм наносят клеймением или гравировкой, а толщиной стенки менее 4 мм - гравировкой или несмываемой краской. Маркировку заключают в рамку, выполненную атмосферостойкой краской, защищенной бесцветным лаком (тонким слоем смазки). Глубина маркировки клеймением или гравировкой должна быть 0,2 - 0,3 мм.

Качество и цвет маркировки должны соответствовать требованиям ГОСТ 26828.

10.1.5 Шрифт маркировки по ГОСТ 26.020 - для плоской печати и по ГОСТ 26.008 - для ударного способа.

10.1.6 Кроме основной маркировки следует:

а) выполнять по две контрольные метки вверху и внизу обечайки под углом 90° на неизолируемых вертикальных сосудах, не имеющих специальных приспособлений для выверки вертикальности их на фундаменте;

б) наносить монтажные метки (риски), фиксирующие в плане главные оси сосуда, для выверки проектного положения его на фундаменте;

в) наносить несмываемой краской отличительную окраску на строповые устройства;

г) прикреплять (или отливать) стрелку, указывающую направление вращения механизмов, при этом стрелку необходимо окрашивать в красный цвет несмываемой краской;

д) наносить монтажную маркировку (для негабаритных сосудов, транспортируемых частями);

е) наносить отметки, указывающие положение центра масс на обечайке сосудов, при этом отметки располагать на двух противоположных сторонах сосуда;

ж) указывать диаметр отверстий под регулировочные болты несмываемой краской вблизи от одного из отверстий (при наличии регулировочных болтов в опорной конструкции сосуда).

Примечание - Отметки центра масс выполняют по ГОСТ 14192 (рекомендуется по рисунку 12). Когда координаты центра масс изделия и груза, отправляемого без упаковки в тару, совпадают, то знак, определяющий координаты центра масс, наносят один раз с двух сторон, а когда не совпадают, то наносят дважды с двух сторон. К знаку, определяющему координаты центра масс, дополнительно наносят буквы «Ц.М.».

(Измененная редакция, Изм. № 1).

10.1.7 Маркировка отгрузочных мест - по ГОСТ 14192.

10.1.8 На транспортируемых частях негабаритных сосудов должны быть указаны:

- обозначение сосуда;

- порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;

- обозначение транспортируемой части.

10.1.9 На каждом сосуде, поставочном блоке, негабаритных частях сосуда следует указывать места крепления стропов, положение центра масс. Должны быть предусмотрены и поставлены предприятием-изготовителем устройства в соответствии с технической документацией, обеспечивающие установку в проектное положение сосуда в собранном виде или поставочного блока.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

10.2 Консервация и окраска

10.2.1 Консервации и окраске подлежат сосуды, принятые отделом технического контроля.

10.2.2 Консервацию металлических неокрашенных поверхностей сосудов, поставляемых в полностью собранном виде, а также негабаритных поставочных частей, комплектующих деталей и сборочных единиц, входящих в объем поставки, следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014, и она должна обеспечивать защиту от коррозии при транспортировании, хранении и монтаже в течение не менее 24 мес со дня отгрузки с предприятия-изготовителя.

10.2.3 Консервацию сосудов следует проводить по технологии предприятия-изготовителя с учетом условий транспортирования и хранения по ГОСТ 9.014.

10.2.4 Методы консервации и применяемые для этого материалы должны обеспечивать возможность расконсервации сосудов в сборе и транспортируемых блоков (узлов) без их разборки.

Марки консервационных материалов, отвечающие требованиям НД, выбирают в каждом отдельном случае в зависимости от условий эксплуатации сосудов.

Примечание - Если по условиям эксплуатации требуется обезжиривание, которое невозможно выполнять без разборки сборочных единиц, то требование о безразборной расконсервации на эти сосуды не распространяется.

10.2.5 Свидетельство о консервации должно включать:

- дату консервации;

- марку консервационного материала;

- вариант внутренней упаковки;

- условия хранения;

- срок защиты без переконсервации;

- срок консервации;

- способы расконсервации.

Свидетельство прикладывается к паспорту сосуда, подвергнутого консервации. При этом следует применять обозначения в соответствии с ГОСТ 9.014.

10.2.6 Поверхность сосуда (сборочной единицы) перед окраской должна быть подготовлена с учетом требований ГОСТ 9.402 по инструкции предприятия-изготовителя.

10.2.7 Выбор системы покрытий и лакокрасочных материалов для защиты сосудов (сборочных единиц) проводят в зависимости от условий эксплуатации, категории размещения, транспортирования, хранения, монтажа, габаритов и других условий согласно НД.

10.2.8 Цвет покрытия в зависимости от условий эксплуатации выбирают по ГОСТ Р 12.4.026 и техническим условиям на сосуд (сборочную единицу).

На период транспортирования, монтажа и хранения цвет покрытия не нормируется.

10.2.9 При поставке негабаритных сосудов частями или габаритными блоками защитное покрытие наносят в соответствии с требованиями 10.2.6, 10.2.7.

Примечание - Кромки, подлежащие сварке на монтажной площадке, и прилегающие к ним поверхности шириной 50 - 60 мм должны быть защищены консистентной смазкой или другими материалами. Окраска кромок не допускается.

10.3 Упаковка, транспортирование и хранение

10.3.1 Упаковку сосудов следует проводить по технической документации на конкретный сосуд.

10.3.2 При необходимости внутренние устройства и вращающиеся механизмы должны быть закреплены для предохранения от деформации под влиянием собственной массы и динамических нагрузок при транспортировании.

10.3.3 Все отверстия, патрубки, штуцера, муфты и присоединительные фланцы оборудования, поставляемого в сборе, а также поставочных блоков и узлов должны быть закрыты пробками или заглушками для защиты от повреждений уплотнительных поверхностей и от загрязнений. При этом ответственные разъемы оборудования, поставляемого в сборе, и поставочных блоков (узлов) должны быть опломбированы.

10.3.4 Отдельно отправляемые сборочные единицы, детали, запасные части должны быть упакованы в ящики или собраны в пакеты (стопы).

Вид упаковки выбирает предприятие-изготовитель, если нет других указаний в технической документации.

Ящики и способы крепления по ГОСТ 2991, ГОСТ 5959, ГОСТ 10198, ГОСТ 21650.

Ящики для запасных частей сосудов, предназначенных на экспорт, должны соответствовать требованиям ГОСТ 24634 или требованиям контракта (договора).

10.3.5 Крепежные детали при отправке их в ящиках должны быть законсервированы согласно инструкции предприятия-изготовителя, а шпильки (болты) фланцевых соединений дополнительно упакованы в оберточную или парафинированную бумагу.

10.3.6 Техническая и товаросопроводительная документации, прилагаемые к сосудам, должны быть завернуты в водонепроницаемую бумагу или бумагу с полиэтиленовым покрытием и вложены в пакет, изготовленный из полиэтиленовой пленки толщиной не менее 150 мкм. Швы пакета сваривают (заклеивают).

Для дополнительной защиты от механических повреждений пакет должен быть обернут водонепроницаемой бумагой или полиэтиленовой пленкой. Края бумаги или пленки должны быть склеены синтетическим клеем.

10.3.7 Если сосуд поставляют в виде нескольких грузовых мест, техническую документацию следует упаковывать в грузовое место № 1.

10.3.8 При отгрузке сосудов без тары техническую документацию следует крепить внутри сосуда или на сосуде. При этом на сосуд наносят надпись: «Документация находится здесь».

10.3.9 Каждое грузовое место должно иметь свой упаковочный лист, который вкладывают в пакет из водонепроницаемой бумаги или бумаги с полиэтиленовым покрытием. Пакет дополнительно завертывают в водонепроницаемую бумагу и размещают в специальном кармане, изготовленном в соответствии с документацией, применяемой на предприятии-изготовителе. Карман крепят около маркировки груза.

К ярлыку грузов, отправляемых в пакетах и связках, следует крепить футляр для упаковочного листа в соответствии с документацией, используемой на предприятии-изготовителе.

Второй экземпляр упаковочного листа или комплектовочной ведомости вместе с технической документацией упаковывают в грузовое место № 1.

10.3.10 Техническую документацию и второй экземпляр упаковочного листа допускается отправлять почтой. Отправку технической документации осуществляют в течение одного месяца после отгрузки сосуда.

10.3.11 Сосуды следует транспортировать железнодорожным транспортом в соответствии с требованиями Правил перевозок грузов железнодорожным транспортом.

Допускается транспортирование автомобильным и водным транспортом.

Транспортирование и крепление сосудов следует осуществлять по документации предприятия-изготовителя.

10.3.12 В целях обеспечения сохранности оборудования и его упаковки транспортирование и погрузочно-разгрузочные работы следует проводить без резких толчков и ударов.

10.3.13 Условия транспортирования и хранения сосудов на предприятии-изготовителе и монтажной площадке должны обеспечивать сохранность качества сосудов, предохранять их от коррозии, эрозии, загрязнения, механических повреждений и деформации.

10.3.14 Категорию и условия транспортирования и хранения сосудов в части воздействия климатических факторов внешней среды по ГОСТ 15150 следует указывать в технических условиях на конкретные сосуды. При назначении категории и условий хранения должна быть учтена сохраняемость комплектующих деталей.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие сосудов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

11.2 Гарантийный срок эксплуатации сосудов - не менее 18 мес со дня ввода сосуда в эксплуатацию, но не более 24 мес после отгрузки с предприятия-изготовителя.

Приложение А
(обязательное)

Таблица А.1 - Листовая сталь

Марка стали

Технические требования

Допустимые параметры эксплуатации

Вид испытания и дополнительное требование

Номер примечания к данной таблице

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа, не более

РЎС‚3РєРї, РЎС‚3РїСЃ, РЎС‚3СЃРї

ГОСТ 380

ГОСТ 14637, категория 2

РћС‚ 10 РґРѕ 200

1,6

ГОСТ 14637

2

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 15 РґРѕ 350

0,05

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 550

-

3

Ст3сп, Ст3пс, Ст3Гпс

ГОСТ 380

ГОСТ 14637, категория 4

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 200

5

ГОСТ 14637 и полистно при температуре стенки свыше 200 °С

4, 13

Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс

ГОСТ 380, ГОСТ 14637

ГОСТ 14637, категория 3

РћС‚ 0 РґРѕ 200

Ст3сп, Ст3пс, Ст3Гпс

ГОСТ 380

ГОСТ 14637, категория 5

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 425

4, 11, 13

РЎС‚4СЃРї

ГОСТ 380

ГОСТ 14637, категория 3

РћС‚ 0 РґРѕ 200

6

08РєРї

ГОСТ 1050

ГОСТ 9045;

ГОСТ 1577, категория 2

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 425

Не ограничено

ГОСТ 9045;

ГОСТ 1577

7

10895

ГОСТ 3836

ГОСТ 3836

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 60 РґРѕ 475

ГОСТ 3836

7

20Рљ

РўРЈ 14-1-4088 [3]

РўРЈ 14-1-4088 [3]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 475

ТУ 14-1-4088 [3] полистно при температуре стенки свыше 200°С

11

16Рљ, 18Рљ, 20Рљ, 22Рљ

ГОСТ 5520

ГОСТ 5520, категория 5

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 200

ГОСТ 5520

1, 5, 12, 16, 17

ГОСТ 5520, категория 3

РћС‚ 0 РґРѕ 200

ГОСТ 5520, категория 18

РћС‚ 0 РґРѕ 475

ГОСТ 5520

1,5, 11,12, 16, 17

ГОСТ 5520, категории 11, 17

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 475

22Рљ

РўРЈ 302.02.092 [4]

РўРЈ 302.02.092 [4]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 350

РўРЈ 302.02.092 [4]

20РљРђ

РўРЈ 05764417-013 [5]

РўРЈ 05764417-013 [5]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

РўРЈ 05764417-013 [5]

11

09Р“2РЎ, 10Р“2РЎ1

ГОСТ 5520

ГОСТ 5520, категории 7, 8, 9 в зависимости от температуры стенки

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 200

ГОСТ 5520

5, 8, 10, 16

17ГС, 17Г1С, 16ГС, 09Г2С, 10Г2С1

ГОСТ 5520

ГОСТ 5520, категория 6

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 200

ГОСТ 5520, категории 3, 5

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 200

5, 16

17ГС, 17Г1С,

ГОСТ 5520

ГОСТ 5520, категория 12

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

5, 9, 11, 16, 17

16ГС, 09Г2С, 10Г2С1

ГОСТ 5520

ГОСТ 5520, категории 12, 17

09Р“2РЎ, 10Р“2РЎ1

ГОСТ 5520

ГОСТ 5520, категории 15, 17

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 475

5, 8, 10, 17

09Р“2РЎ, 09Р“2РЎРђ

РўРЈ 302.02.122 [6]

РўРЈ 302.02.122 [6]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 475

Не ограничено

РўРЈ 302.02.122 [6]

11

17ГС, 17Г1С, 16ГС, 09Г2С, 09Г2

ГОСТ 19281

ГОСТ 19281, категория 3

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 200

ГОСТ 19281

14, 15, 23

17ГС, 17Г1С, 16ГС, 14Г2, 09Г2С, 09Г2

ГОСТ 19281

ГОСТ 19281, категория 4

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 200

17ГС, 17Г1С, 16ГС, 14Г2, 09Г2С, 09Г2

ГОСТ 19281

ГОСТ 19281, категория 12

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

11, 14, 15, 23

09Р“2РЎ

ГОСТ 19281

ГОСТ 19281, категория 7

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 200

14, 15, 23

ГОСТ 19281, категория 15

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 475

16ГС

РўРЈ 14-1-5241 [7]

РўРЈ 14-1-5241 [7]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

РўРЈ 14-1-5241 [7]

15

09Р“2РЎ

РўРЈ 14-1-5241 [7]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 475

09Р“2РЎ

РўРЈ 14-1-5265 [8]

РўРЈ 14-1-5265 [8]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

РўРЈ 14-1-5265 [8]

11

09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ

РўРЈ 14-1-5065 [9]

РўРЈ 14-1-5065 [9]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 475

РўРЈ 14-1-5065 [9]

12РњРҐ

ГОСТ 20072

РўРЈ 14-1-5093 [10];

РўРЈ 24-10-003 [11]

РћС‚ 0 РґРѕ 540

РўРЈ14-1-5093 [10];

РўРЈ 24-10-003 [11]

-

12ХМ ГОСТ 5520;

РўРЈ 14-1-5093 [10];

РўРЈ 24-10-003 [11];

РўРЈ 302.02.031 [12]

ГОСТ 5520;

РўРЈ 14-1-5093 [10];

РўРЈ 24-10-003 [11];

РўРЈ 302.02.031 [12]

РћС‚ 0 РґРѕ 560

ГОСТ 5520;

РўРЈ 14-1-5093 [10];

РўРЈ 24-10-003 [11];

РўРЈ 302.02.031 [12]

10РҐ2Рњ1Рђ-Рђ, 10РҐ2Рњ1Рђ,

(10РҐ2Рњ1Рђ-Р’Р”,

10РҐ2Рњ1Рђ-С€)

РўРЈ 302.02.121 [13]

РўРЈ 302.02.121 [13]

РћС‚ 0 РґРѕ 560

РўРЈ 302.02.121 [13]

27

15РҐ5Рњ

ГОСТ 20072

ГОСТ 7350;

РўРЈ 14-1-2657 [14]

РћС‚ 0 РґРѕ 650

Группа М2б по ГОСТ 7350;

РўРЈ 14-1-2657 [14]

18, 22

10Х2ГНМ

РўРЈ 108.11.928 [15];

РўРЈ 14-1-5117 [16]

РўРЈ 108.11.928 [15];

РўРЈ 14-1-5117 [16]

РћС‚ 0 РґРѕ 550

РўРЈ 108.11.928 [15];

РўРЈ 14-1-5117 [16]

27

20ЮЧ

РўРЈ 14-1-4853 [17]

РўРЈ 14-1-4853 [17]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

РўРЈ 14-1-4853 [17]

-

09ХГ2НАБЧ

РўРЈ 14-1-3333 [18]

РўРЈ 14-1-3333 [18]

РўРЈ 14-1-3333 [18]

09ГСНБЦ

РўРЈ 05764417-013 [5];

РўРЈ 14-1-5307 [19];

РўРЈ 14-105-845 [95]

РўРЈ 05764417-013 [5];

РўРЈ 14-1-5307 [19];

РўРЈ 14-105-845 [95]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 350

РўРЈ 05764417-013 [5];

РўРЈ 14-1-5307 [19];

РўРЈ 14-105- 845 [95]

09ХГН2АБ

РўРЈ 05764417-013 [5];

РўРЈ 14-105-845 [95]

РўРЈ 05764417-013 [5];

РўРЈ 14-105-845 [95]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 60 РґРѕ 350

Не ограничено

РўРЈ 05764417-013 [5];

РўРЈ 14-105-845 [95]

-

16ГМЮЧ

РўРЈ 14-1-4826 [20]

РўРЈ 14-1-4826 [20]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 520

РўРЈ 14-1-4826 [20]

15X2МФА-А

РўРЈ 302.02.014 [21]

РўРЈ 302.02.014 [21]

РћС‚ 0 РґРѕ 560

РўРЈ 302.02.014 [21]

27

12Х2МФА

РўРЈ 108.131 [22]

РўРЈ 108.131 [22]

РћС‚ 0 РґРѕ 500

РўРЈ 108.131 [22]

15Р“2РЎР¤

ГОСТ 19281

ГОСТ 19281, категории 12, 13, 14 в зависимости от температуры стенки

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 60 РґРѕ 350

ГОСТ 19281

14, 15, 23

15Р“2РЎР¤

РўРЈ 14-1-4502 [23]

РўРЈ 14-1-4502 [23]

РўРЈ 14-1-4502 [23]

-

09Г2ФБ, 10Г2ФБ

РўРЈ 14-1-4083 [24]

РўРЈ 14-1-4083 [24]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 60 РґРѕ 425

РўРЈ 14-1-4083 [24]

09Г2БТ,10Г2БТ, 07 ГФБ-у

РўРЈ 14-1-4083 [24]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 200

10РҐРЎРќР”, 15РҐРЎРќР”

ГОСТ 19281

ГОСТ 19281, категория 3

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 200

ГОСТ 19281

14, 15, 23

ГОСТ 19281, категория 4

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 200

ГОСТ 19281, категория 12

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

12X1РњР¤

ГОСТ 5520

ГОСТ 5520

РћС‚ 0 РґРѕ 570

ГОСТ 5520

-

Р•32, Р•36, Р•40

ГОСТ 5521

ГОСТ 5521

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 200

ГОСТ 5521

Р’

ГОСТ 5521

ГОСТ 5521

РћС‚ 0 РґРѕ 200

ГОСТ 5521

-

Р”32, Р”36, Р”40

ГОСТ 5521

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 200

10РҐ14Р“14Рќ4Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 7350;

ГОСТ 5582

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 500

Группа М2б по ГОСТ 7350; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582

18, 22

08РҐ22Рќ6Рў,

08X21Рќ6Рњ2Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 7350;

ГОСТ 5582

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 300

03РҐ19РђР“3Рќ10

РўРЈ 14-1-2261 [25]

РўРЈ 14-1-2261 [25]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 450

РўРЈ 14-1-2261 [25]

-

03X21Н21М4ГБ

ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 450

Группа М2б по ГОСТ 7350

18, 22

08РҐ18Р“8Рќ2Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 300

5

Группа М2б по ГОСТ 7350

18, 22

07РҐ13РђР“20

РўРЈ 14-1-3342 [26]

РўРЈ 14-1-3342 [26]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 300

РўРЈ 14-1-3342 [26]

-

08РҐ18Рќ10Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 7350;

ГОСТ 5582;

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 610

Не ограничено

Группа М2б по ГОСТ 7350;

группы М2а и М3а по ГОСТ 5582;

РўРЈ 14-1-3199 [27];

РўРЈ 14-1-4780 [28];

РўРЈ 14-1-2542 [29];

РўРЈ 108-1151 [30]

18, 22

РўРЈ 14-1-3199 [27];

РўРЈ 14-1-4780 [28];

РўРЈ 14-1-2542 [29];

РўРЈ 108-1151 [30]

РЎРІ. 610 РґРѕ 700

5

08РҐ18Рќ12Р‘

ГОСТ 7350

РЎРІ. 610 РґРѕ 700

Группа М2б по ГОСТ 7350

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 610

Не ограничено

03РҐ18Рќ11

ГОСТ 5632

ГОСТ 5582;

РўРЈ 14-1-5142 [31];

РўРЈ 14-1-5073 [32]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 450

РўРЈ 14-1-5142 [31];

РўРЈ 14-1-5073 [32];

группы М2а и М3а по ГОСТ 5582

-

08РҐ17Рќ13Рњ2Рў

РўРЈ 14-1-394 [33];

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 350

РўРЈ 14-1-394 [33];

ГОСТ 7350

18, 22

ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

РЎРІ. 350 РґРѕ 600

18, 19, 22

10РҐ17Рќ13Рњ2Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 7350;

ГОСТ 5582

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 350

Группа М2б по ГОСТ 7350;

группы М2а и М3а по ГОСТ 5582

18, 22

РЎРІ. 350 РґРѕ 700

18, 19, 22

10X17H13M3T

ГОСТ 5632

ГОСТ 7350;

ГОСТ 5582;

РўРЈ 14-1-394 [33]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 350

Группа М2б по ГОСТ 7350;

РўРЈ 14-1-394 [33];

группы М2а и М3а по ГОСТ 5582

18, 22

РЎРІ. 350 РґРѕ 600

18, 19, 22

02РҐ18Рќ11

РўРЈ 14-1-5142 [34]

РўРЈ 14-1-5142 [34]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 450

РўРЈ 14-1-5142 [34]

-

08РҐ17Рќ15Рњ3Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 350

Группа М2б по ГОСТ 7350

18, 22

РЎРІ. 350 РґРѕ 600

18, 19, 22

03ХН28МДТ,

06ХН28МДТ

ГОСТ 5632

ГОСТ 7350;

ГОСТ 5582

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 400

Группа М2б по ГОСТ 7350; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582

18, 22

03X17H14M3

ГОСТ 5632

РўРЈ 14-1-5071 [35]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 450

РўРЈ 14-1-5071 [35]

-

08РҐ18Рќ10

ГОСТ 5632

ГОСТ 5582;

РўРЈ 14-1-3199 [27]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 600

Группы М2а и М2б по ГОСТ 5582;

РўРЈ 14-1-3199 [27]

18, 19, 22

15X18Рќ12РЎ4РўР®

ГОСТ 5632

ГОСТ 7350;

РўРЈ 14-1-3669 [36]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 200

2,5

ГОСТ 7350;

РўРЈ 14-1-3669 [36]

18, 22

12РҐ18Рќ9Рў,

12РҐ18Рќ10Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 7350;

ГОСТ 5582;

РўРЈ 14-1-3199 [27];

РўРЈ 14-1-2542 [29];

РўРЈ 108-1151 [30];

РўРЈ 108-930 [37];

РўРЈ 14-1-394 [33]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 350

Не ограничено

Группа М2б по ГОСТ 7350; группы М2а и М3а по ГОСТ 5582;

РўРЈ 14-1-3199 [27];

РўРЈ 14-1-2542 [29];

РўРЈ 108-1151 [30];

РўРЈ 108-930 [37]; РўРЈ 14-1-394 [33]

18, 22

РЎРІ. 350 РґРѕ 610

18, 19, 22

РЎРІ. 610 РґРѕ 700

5

08X13

ГОСТ 5632

ГОСТ 7350;

ГОСТ 5582

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 550

0,05

Группа М2б по ГОСТ 7350;

группы М2а и М3а по ГОСТ 5582

18, 19, 20, 22, 24

08X13,

12X13,

20X13

ГОСТ 5632

ГОСТ 7350

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 550

Не ограничено

Группа М2б по ГОСТ 7350

3, 18, 22, 24

21 (для сталей марок 12X13, 20X13)

08X17Рў

ГОСТ 5632

РћС‚ 0 РґРѕ 700

1,6

3, 18, 22

15РҐ25Рў

ГОСТ 5632

РћС‚ 0 РґРѕ 1000

07РҐ16Рќ6

РўРЈ 14-1-2735 [38]

РўРЈ 14-1-2735 [38]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 350

Не ограничено

РўРЈ 14-1-2735 [38]

-

РҐРќ32Рў

РўРЈ 14-1-625 [39]

РўРЈ 14-1-625 [39]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 900

РўРЈ 14-1-625 [39]

Примечания

1 Допускается применять сталь марок 15 и 20 (ГОСТ 1577) при тех же условиях, что и сталь марок 16К, 18К и 20К, при этом объем и виды испытаний этих сталей на предприятии-изготовителе сосудов должны быть проведены согласно ГОСТ 5520 в том же объеме, что и для сталей марок 15К, 16К, 18К и 20К соответствующих категорий.

2 Толщина листа - не более 16 мм.

3 Для трубных решеток, а также деталей внутренних устройств и других неответственных конструкций.

4 Ограничения по толщине: для сталей марок Ст3сп и Ст3пс категории 3 - не более 40 мм, для сталей марок Ст3сп и Ст3пс категорий 4, 5 - не более 25 мм, для стали марки Ст3Гпс - не более 30 мм.

5 Механические свойства листов по ГОСТ 5520 толщиной менее 12 мм проверяют на листах, взятых от партии.

6 Допускается применять сталь марок Ст5пс2 и Ст5сп2 для деталей, не подлежащих сварке, при тех же параметрах, что и сталь марки Ст4сп3, с испытанием на ударный изгиб на предприятии-изготовителе сосудов или их отдельных деталей.

7 Прокладки толщиной не более 2 мм допускается применять при температуре среды до минус 70 °С.

8 Для сосудов из стали марки 10Г2С1, работающих под давлением, температура стенки должна быть не ниже минус 60 °С.

9 При толщине листов более 60 мм и менее 12 мм применяют сталь категории 12.

10 Допускается применение стали марки 10Г2 (ГОСТ 1577) при температурах стенок от минус 70 °С до минус 40 °С с техническими требованиями для стали марки 09Г2С в этом температурном интервале.

11 Испытание на механическое старение проводят в том случае, если при изготовлении сосудов, имеющих температуру стенки свыше 200 °С, сталь подвергается холодной деформации (вальцовке, гибке, отбортовке и др.).

12 Для сталей марок 16К, 18К, 20К испытание при температуре минус 20 °С проводят на металлургическом предприятии. Ударная вязкость должна быть не менее 30 Дж/см2.

13 При толщине листов менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 14637 категории 2 вместо сталей категорий 3, 4. При толщине листов менее 7 мм допускается применение сталей по ГОСТ 14637 категорий 3, 4 вместо категорий 5, 6 соответственно.

14 Листы следует поставлять с обязательным выполнением требований ГОСТ 19281 (пункты 2.2.1, 2.2.2, 2.2.3, 2.2.7, 2.2.9, 2.2.12), а также следует проводить контроль макроструктуры по ГОСТ 5520 от партии листов.

15 Листы, поставляемые по ГОСТ 19281 и ТУ 14-1-5241 [40], должны быть испытаны полистно при температуре стенки ниже минус 30 °С, выше 200 °С или при давлении более 5 МПа при толщине листа не менее 12 мм.

16 При толщине листов менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 5520 категории 2 вместо сталей категорий 3 - 17. При толщине листов менее 7 мм допускается применение сталей по ГОСТ 5520 категории 3 вместо категории 18, категории 6 - вместо категорий 12, 17.

17 Допускается применение сталей марок 16К, 18К, 20К по ГОСТ 5520 категории 10 вместо категории 18; стали марок 16ГС, 09Г2С по ГОСТ 5520 категорий 12, 15 (в зависимости от температуры стенки, если она ниже 0 °С) вместо стали категории 17.

18 Допускается применение стали по ГОСТ 7350 с качеством поверхности по группе М3б и М4б при условии, что в расчете на прочность должны быть учтены глубина залегания дефектов и минусовые отклонения

19 Для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию.

20 Для изделий толщиной до 12 мм.

21 Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.

22 Сталь должна быть заказана в соответствии с требованиями 5.2.3.

23 При заказе проката толщиной до 32 мм включительно класс прочности должен быть 325, 345; при толщине более 32 мм класс прочности - 265, 295.

24 Для внутренних, не подлежащих сварке деталей сосудов, допускается применение стали марки 08X13 (ГОСТ 5632) при температуре стенки от минус 60 °С до 550 °С.

25 Листовую углеродистую сталь марки Ст3сп (ГОСТ 380) толщиной более 25 мм и сталь марки Ст3Гпс (ГОСТ 380) толщиной более 30 мм допускается применять в соответствии с параметрами, предусмотренными данным приложением, при условии проведения испытания материала на ударный изгиб на предприятии-изготовителе сосудов или их элементов. Испытание на ударный изгиб следует проводить на трех образцах.

При этом ударная вязкость KCU должна быть не менее 50 Дж/см2 при температуре 20 °С, не менее 30 Дж/см2 при температуре минус 20 °С и после механического старения, а на одном образце допускается ударная вязкость не менее 25 Дж/см2.

26 Сталь марки Ст3пс категорий 3, 4, 5 толщиной более 12 мм до 25 мм допускается применять для сосудов объемом не более 50 м3, а толщиной не более 12 мм наравне со сталью Ст3сп (ГОСТ 380) соответствующей категории.

27 Для каждой плавки определяется фактор

J = (Si + Mn) × (P + Sn) × 104 < 100,

где концентрация элементов указана в %.

(Новая редакция, Изм. № 1).

Приложение Б
(обязательное)

Таблица Б.1 - Листовая двухслойная сталь

Марка стали

Технические требования

Допустимые параметры эксплуатации

Вид испытания и дополнительное требование

Номер примечания к данной таблице

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа, не более

Ст3сп4 с плакирующим слоем из сталей марок

08X13, 08РҐ18Рќ10Рў, 12РҐ18Рќ10Рў,

08РҐ18Рќ12Р‘, 10X17H13M3T,

10РҐ17Рќ13Рњ2Рў, 08РҐ17Рќ15Рњ3Рў,

06ХН28МДТ

ГОСТ 10885

ГОСТ 10885

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 200

5

ГОСТ 10885

1, 3

Ст3сп3 с плакирующим слоем из сталей марок

08X13, 08РҐ18Рќ10Рў, 12РҐ18Рќ10Рў,

08РҐ18Рќ12Р‘, 10X17H13M3T,

10РҐ17Рќ13Рњ2Рў, 08РҐ17Рќ15Рњ3Рў,

06ХН28МДТ

ГОСТ 10885

РћС‚ 0 РґРѕ 200

Ст3сп5 с плакирующим слоем из сталей марок

08X13, 08РҐ18Рќ10Рў, 12РҐ18Рќ10Рў,

08РҐ18Рќ12Р‘, 10X17H13M3T,

10РҐ17Рќ13Рњ2Рў, 08РҐ17Рќ15Рњ3Рў,

06ХН28МДТ

ГОСТ 10885

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 425

1, 3, 5

20К-18 с плакирующим слоем из сталей марки 08X13

ГОСТ 10885

РћС‚ 0 РґРѕ 475

Не ограничено

1, 3

20К категорий 11, 17 с плакирующим слоем из стали марки

08X13

ГОСТ 10885

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 475

1, 3, 5

20К категории 5 с плакирующим слоем из сталей марок 08X13,

08РҐ18Рќ10Рў, 12РҐ18Рќ10Рў,

08РҐ18Рќ12Р‘, 10X17H13M3T,

10РҐ17Рќ13Рњ2Рў, 08РҐ17Рќ15Рњ3Рў,

06ХН28МДТ

ГОСТ 10885

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 200

20К категории 3 с плакирующим слоем из сталей марок 08X13,

08X18Рќ10Рў, 12РҐ18Рќ10Рў,

08РҐ18Рќ12Р‘, 10X17H13M3T,

10РҐ17Рќ13Рњ2Рў, 08РҐ17Рќ15Рњ3Рў,

06ХН28МДТ

ГОСТ 10885

РћС‚ 0 РґРѕ 200

20К категории 18 с плакирующим слоем из сталей марок

08РҐ18Рќ10Рў, 12РҐ18Рќ10Рў,

08РҐ18Рќ12Р‘, 10X17H13M3T,

10РҐ17Рќ13Рњ2Рў, 08РҐ17Рќ15Рњ3Рў,

06ХН28МДТ

ГОСТ 10885

РћС‚ 0 РґРѕ 425

1, 2, 3, 5

20К категории 11 с плакирующим слоем из сталей марок

08РҐ18Рќ10Рў, 12РҐ18Рќ10Рў,

08РҐ18Рќ12Р‘, 10X17H13M3T,

10Х17Н13М2Т, 06ХН28МДТ

ГОСТ 10885

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 425

22К с плакирующим слоем из сталей марок 08X13,

08РҐ18Рќ10Рў

РўРЈ 05764417-041 [41]

РўРЈ 05764417-041 [41]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 475

РўРЈ 05764417-041 [41]

5

16ГС, 09Г2С категории 17 с плакирующим слоем из стали марки 08X13

ГОСТ 10885

ГОСТ 10885

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 475

ГОСТ 10885

1, 4, 5, 6

09Г2С категорий 7, 8, 9 в зависимости от температуры стенки с плакирующим слоем из сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т,

08РҐ18Рќ12Р‘, 10X17H13H3T,

10РҐ17Рќ13Рњ2Рў, 08РҐ17Рќ15Рњ3Рў,

06ХН28МДТ

ГОСТ 10885

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 200

16ГС, 09Г2С категории 6 с плакирующим слоем из сталей марок 08X13, 08Х18Н10Т,

12РҐ18Рќ10Рў, 08РҐ18Рќ12Р‘,

10X17H13M3T, 10РҐ17Рќ13Рњ2Рў,

08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ

ГОСТ 10885

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 200

1, 3, 5

16ГС, 09Г2С категории 3 с плакирующим слоем из сталей марок 08X13, 08Х18Н10Т,

12РҐ18Рќ10Рў, 08РҐ18Рќ12Р‘,

10X17H13M3T, 10РҐ17Рќ13Рњ2Рў,

08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ

ГОСТ 10885

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 200

1, 3, 5

16ГС, 09Г2С категории 17 с плакирующим слоем из сталей марок

08РҐ18Рќ10Рў, 12РҐ18Рќ10Рў,

08Х18Н12Б, 10X17H13M3T, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 06ХН28МДТ

ГОСТ 10885

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 425

1,2, 4, 5, 6

09Г2С, 09Г2С-Ш, 09Г2СА с плакирующим слоем из сталей марок 08X13, 08Х18Н10Т

РўРЈ 05764417-041 [41]

РўРЈ 05764417-041 [41]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 60 РґРѕ 475

РўРЈ 05764417- 041 [41]

5

12МХ с плакирующим слоем из стали марки 08X13

ГОСТ 10885

ГОСТ 10885

РћС‚ 0 РґРѕ 540

ГОСТ 10885

1, 5

12ХМ с плакирующим слоем из стали марки 08X13

ГОСТ 10885

РћС‚ 0 РґРѕ 560

15Г2СФ с плакирующим слоем из сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т

РўРЈ 14-1-4212 [42]

РўРЈ 14-1-4212 [42]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 350

РўРЈ 14-1-4212 [42]

1, 5

20К с плакирующим слоем из сплава НМжМц 28-2,5-1,5

ГОСТ 10885

ГОСТ 10885

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 425

ГОСТ 10885

1, 3, 5

12ХМ с плакирующим слоем из стали марки 08Х18Н10Т

ГОСТ 10885;

РўРЈ 05764417-041 [41]

ГОСТ 10885;

РўРЈ 05764417-041 [41]

РћС‚ 0 РґРѕ 560

ГОСТ 10885;

РўРЈ 05764417-041 [41]

1, 5

Примечания

1 При заказе двухслойной стали по ГОСТ 10885 необходимо требовать проведения неразрушающего метода контроля двухслойных листов при условиях, оговоренных в 5.2.5.

2 Двухслойные стали с коррозионно-стойким слоем из сталей аустенитного класса могут применяться при температуре стенки, не превышающей максимально допустимую температуру для стали основного слоя, если толщина плакирующего слоя не превышает 15 % от общей толщины, но не более 8 мм. Допускается применение двухслойной стали с толщиной плакирующего слоя более 15 % при температуре стенки до 200 °С либо при подтверждении расчетом на прочность.

3 При толщине двухслойных листов менее 10 мм допускается применение основного слоя сталей по ГОСТ 14637 и ГОСТ 5520 категории 2 вместо сталей категорий 3, 4, 5, 6. При толщине двухслойных листов менее 12 мм допускается применение сталей основного слоя категорий 3 и 4 вместо категорий 6 и 5 соответственно.

4 По согласованию с автором проекта допускается применение двухслойных сталей с основным слоем из сталей марок 16ГС, 09Г2С по ГОСТ 5520 и ГОСТ 19281 категорий 12, 13, 14 и 15 (в зависимости от температуры стенки, если она ниже 0 °С) вместо стали категории 17.

5 Испытания проводят полистно на предприятии - поставщике металла при температуре стенки ниже минус 30 °С или выше 200 °С при давлении более 5 МПа при толщине листа не менее 12 мм.

6 Для двухслойного проката с основным слоем из стали марки 09Г2С нижний температурный предел применения - минус 70 °С.

7 Двухслойные стали с основным слоем из стали марки Ст3сп (ГОСТ 380) толщиной более 25 мм допускается применять в соответствии с параметрами, предусмотренными приложением Б, при условии проведения испытания материала на ударный изгиб на предприятии-изготовителе сосудов или их элементов. Испытание на ударный изгиб следует проводить на трех образцах.

При этом ударная вязкость KCU должна быть не менее 50 Дж/см2 при температуре 20 °С, не менее 30 Дж/см2 при температуре минус 20 °С и после механического старения, а на одном образце допускается ударная вязкость не менее 25 Дж/см2.

8 Допускается применение двухслойной стали по ТУ 1880-002-15190236-2011 [99] и ТУ 0995-175-00220302-2012 [100] на параметры, указанные в таблице Б.1 для соответствующих марок стали.

(Новая редакция, Изм. № 1).

Приложение В
(обязательное)

Таблица В.1 - Стальные трубы

Марка стали

Технические требования

Допустимые параметры эксплуатации

Вид испытания и дополнительное требование

Номер примечания к данной таблице

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа, не более

РЎС‚3СЃРї3, РЎС‚3РїСЃ3

ГОСТ 380

ГОСТ 3262

Трубы водогазопроводные (усиленные)

РћС‚ 0 РґРѕ 200

1,6

ГОСТ 3262

-

РЎС‚3СЃРї2

ГОСТ 380

ГОСТ 10706

Трубы электросварные

РћС‚ 10 РґРѕ 200

Группа В по ГОСТ 10706. Проверка механических свойств сварного соедине- ния у каждой десятой трубы одной партии, контроль радиографическим или ультразвуковым методом сварных швов каждого корпуса, изготовленного из труб в соответствии с требованиями настоящего стандарта

7

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 15 РґРѕ 350

0,05

РЎС‚3 СЃРї4, РЎС‚3 РїСЃ4

ГОСТ 380

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 200

5

Группа В по ГОСТ 10706 с учетом Изменения № 2 в части труб для магистральных тепловых сетей.

Контроль радиографическим или ультразвуковым методом сварных швов каждого корпуса, изготовленного из труб в соответствии с требованиями настоящего стандарта

7

РЎС‚3 СЃРї5, РЎС‚3 РїСЃ5

ГОСТ 380

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 400

-

10, 20

ГОСТ 1050

РўРЈ 14-3-624 [43]

Трубы электросварные

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 400

4

РўРЈ 14-3-624 [43]

7

20

ГОСТ 1050

ГОСТ 20295

тип 3

Трубы электросварные

5

ГОСТ 20295

7

РўРЈ 14-3P-55 [44]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 475

Не ограничено

РўРЈ 14-3P-55 [44]

-

10, 20

ГОСТ 1050

ГОСТ Р 53383;

ГОСТ Р 54159*;

ГОСТ 8731;

ГОСТ 8733

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 475

5

Группа В

по ГОСТ Р 53383 и ГОСТ Р 54159*

1, 2, 3, 6

ГОСТ Р 54159*;

ГОСТ 8733

16

Группа В по ГОСТ Р 53383 и ГОСТ Р 54159*.

Испытание на сплющивание, УЗД

10, 20

ГОСТ 1050

ГОСТ Р 53383;

ГОСТ 550;

ГОСТ 8731

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 475

16

Группы А, Б по ГОСТ 550, группа В по ГОСТ Р 53383.

Испытание на сплющивание и проверка макроструктуры, УЗД

20

РўРЈ 14-3-460 [45]

РўРЈ 14-3-460 [45]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 475

Не ограничено

РўРЈ 14-3-460 [45]

2, 6

20

РўРЈ 14-3-1128 [96];

РўРЈ 14-3P-1128 [97];

РўРЈ 14-159-1128 [98]

РўРЈ 14-3-1128 [96];

РўРЈ 14-3P-1128 [97];

РўРЈ 14-159-1128 [98]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

РўРЈ 14-3-1128 [96];

РўРЈ 14-3P-1128 [97];

РўРЈ 14-159-1128 [98]

2

20РџР’

РўРЈ 14-3P-55 [44]

РўРЈ 14-3P-55 [44]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 475

РўРЈ 14-3P-55 [44]

2, 6

20ЮЧ

РўРЈ 14-3-1652 [47];

РўРЈ 14-3-1745 [48];

РўРЈ 14-3Р -54 [49]

РўРЈ 14-3-1652 [47];

РўРЈ 14-3-1745 [48];

РўРЈ 14-3Р -54 [49]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

РўРЈ 14-3-1652 [47];

РўРЈ 14-3-1745 [48];

РўРЈ 14-3Р -54 [49]

-

15ГС

РўРЈ 14-3-460 [45];

РўРЈ 14-3P-55 [44]

РўРЈ 14-3-460 [45];

РўРЈ 14-3P-55 [44]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

РўРЈ 14-3-460 [45];

РўРЈ 14-3P-55 [44]

10

Рљ52

ГОСТ 20295

ГОСТ 20295

тип 3

Трубы электросварные

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 400

ГОСТ 20295

7

09Р“2РЎ

ГОСТ 19281

ГОСТ Р 53383;

ГОСТ Р 54159*

ГОСТ 8731;

ГОСТ 8733

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 475

Группа В по ГОСТ Р 53383 и по ГОСТ Р 54159*. Испытание на ударный изгиб при температуре стенки для толщин более 12 мм. Испытание на сплющивание и проверка макроструктуры

-

10Р“2

ГОСТ 4543

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ РјРёРЅСѓСЃ 30

Не ограничено

Группы А, Б по ГОСТ 550.

Испытание на ударный изгиб при температуре стенки для толщин более 12 мм

1, 3

РЎРІ. РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 475

Группы А, Б по ГОСТ 550, группа В по ГОСТ Р 53383 и ГОСТ Р 54159*

10Р“2Рђ, 09Р“2РЎ

РўРЈ 14-3-1128 [96];

РўРЈ 14-3P-1128 [97];

РўРЈ 14-159-1128 [98]

РўРЈ 14-3-1128 [96];

РўРЈ 14-3P-1128 [97];

РўРЈ 14-159-1128 [98]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

РўРЈ 14-3-1128 [96];

РўРЈ 14-3P-1128 [97];

РўРЈ 14-159-1128 [98]

-

10Г2ФБЮ

РўРЈ 14-3-1573 [50]

РўРЈ 14-3-1573 [50]

Трубы электросварные

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 60 РґРѕ 200

10

РўРЈ 14-3-1573 [50]

7

10Г2ФБ, 13Г1С-У

РўРЈ 14-3-1573 [50]

РўРЈ 14-3-1573 [50]

Трубы электросварные

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 60 РґРѕ 420

15РҐРњ

ГОСТ 4543

ГОСТ Р 53383;

ГОСТ Р 54159*

РћС‚ 0 РґРѕ 560

Не ограничено

Группа В по ГОСТ Р 53383 и ГОСТ Р 54159*

1

15РҐРњ

РўРЈ 14-3-460 [45];

РўРЈ 14-3P-55 [44]

РўРЈ 14-3-460 [45];

РўРЈ 14-3P-55 [44]

РўРЈ 14-3-460 [45];

РўРЈ 14-3P-55 [44]

-

12РҐ1РњР¤

ГОСТ 20072

РћС‚ 0 РґРѕ 570

1РҐ2Рњ1

ГОСТ 550

ГОСТ 550

РћС‚ 0 РґРѕ 560

ГОСТ 550

3

15X5

ГОСТ 20072

РћС‚ 0 РґРѕ 425

Группы А, Б по ГОСТ 550

-

15РҐ5Рњ, 15РҐ5Рњ-РЈ,

15РҐ5Р’Р¤, 12РҐ8Р’Р¤

ГОСТ 20072

РћС‚ 0 РґРѕ 560

15РҐ5Рњ

ГОСТ 20072

РўРЈ 14-3P-62 [51]

РћС‚ 0 РґРѕ 560

РўРЈ 14-3P-62 [51]

13РҐ9Рњ

РўРЈ 14-3-457 [52]

РўРЈ 14-3-457 [52]

РћС‚ 0 РґРѕ 560

РўРЈ 14-3-457 [52]

12X8

ГОСТ 550

ГОСТ 550

РћС‚ 0 РґРѕ 475

ГОСТ 550

3

10РҐ14Р“14Рќ4Рў

РўРЈ 14-3-1905 [53]

РўРЈ 14-3-1905 [53]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 500

РўРЈ 14-3-1905 [53]

-

08РҐ22Рќ6Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940;

ГОСТ 9941;

РўРЈ 14-3-1905 [53]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 300

ГОСТ 9940; ГОСТ 9941;

РўРЈ 14-3-1905 [53]

07РҐ13РђР“20

РўРЈ 14-3-1322 [54];

РўРЈ 14-3-1323 [55]

РўРЈ 14-3-1322 [54];

РўРЈ 14-3-1323 [55]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 300

5

РўРЈ 14-3-1322 [54];

РўРЈ 14-3-1323 [55]

08X21Рќ6Рњ2Рў

ГОСТ 5632

РўРЈ 14-3-1905 [53]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 300

Не ограничено

РўРЈ 14-3-1905 [53]

08X18Р“8Рќ2Рў

ГОСТ 5632

РўРЈ 14-3-1596 [56]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 300

5

РўРЈ 14-3-1596 [56]

03РҐ19РђР“3Рќ10

РўРЈ 14-3-415 [57]

РўРЈ 14-3-415 [57]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 450

Не ограничено

РўРЈ 14-3-415 [57]

03X17Рќ14Рњ3

ГОСТ 5632

РўРЈ 14-3-396 [58];

РўРЈ 14-3-1348 [59];

РўРЈ 14-3-1357 [60]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 450

РўРЈ 14-3-396 [58];

РўРЈ 14-3-1348 [59];

РўРЈ 14-3-1357 [60]

02РҐ8Рќ22РЎ6

РўРЈ 14-3-1024 [61]

РўРЈ 14-3-1024 [61]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 120

РўРЈ 14-3-1024 [61]

08РҐ18Рќ10Рў,

10РҐ18Рќ10Рў

ГОСТ 5632

РўРЈ 14-3-1391 [62]

Трубы электросварные

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 273 РґРѕ 610

5

ТУ 14-3-1391 [62] и 6.11.4 настоящего стандарта

08РҐ18Рќ10Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940;

ГОСТ 9941

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 610

Не ограничено

ГОСТ 9940; ГОСТ 9941 и 5.3.3, 6.11.4 настоящего стандарта

-

12РҐ18Рќ10Рў

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 350

ГОСТ 9940; ГОСТ 9941 и 5.3.1, 5.3.3 настоящего стан- дарта

РЎРІ. 350 РґРѕ 610

5

12РҐ18Рќ12Рў

РўРЈ 14-3-460 [45];

РўРЈ 14-3P-55 [44]

РўРЈ 14-3-460 [45]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 610

РўРЈ 14-3-460 [45]

РЎРІ. 610 РґРѕ 700

5

08РҐ18Рќ10Рў,

12РҐ18Рќ10Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940;

ГОСТ 9941

РЎРІ. 610 РґРѕ 700

ГОСТ 9940; ГОСТ 9941 и 5.3.1, 5.3.3, 6.11.4 настоящего стандарта

5 для стали

12РҐ18Рќ10Рў

08X18Рќ12Р‘

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 610

Не ограничено

ГОСТ 9940; ГОСТ 9941 и 5.3.1, 5.3.2, 6.11.4 настоящего стандарта

-

10РҐ17Рќ13Рњ2Рў

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 350

РЎРІ. 350 РґРѕ 700

5

08РҐ17Рќ15Рњ3Рў

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 350

-

РЎРІ. 350 РґРѕ 600

5

02X18Рќ11

ГОСТ 5632

РўРЈ 14-3-1401 [63]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 450

РўРЈ 14-3-1401 [63]

-

02X18Рќ11

РўРЈ 14-3-1339 [64]

РўРЈ 14-3-1339 [64]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 450

РўРЈ 14-3-1339 [64]

03X21Н21М4ГБ

ГОСТ 5632

РўРЈ 14-3-751 [65];

РўРЈ 14-3-694 [66];

РўРЈ 14-3-696 [67]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 400

РўРЈ 14-3-751 [65];

РўРЈ 14-3-694 [66];

РўРЈ 14-3-696 [67]

03ХН28МДТ

ГОСТ 5632

РўРЈ 14-3-751 [65];

РўРЈ 14-3-694 [66];

РўРЈ 14-3-1201 [68]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 400

РўРЈ 14-3-694 [66];

РўРЈ 14-3-751 [65];

РўРЈ 14-3-1201 [68]

06ХН28МДТ

ГОСТ 5632

РўРЈ 14-3-763 [69];

РўРЈ 14-3-822 [70]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 400

РўРЈ 14-3-763 [69];

РўРЈ 14-3-822 [70]

15РҐ25Рў

ГОСТ 5632

РўРЈ 14-3-949 [71]

РћС‚ 0 РґРѕ 300

1,6

РўРЈ 14-3-949 [71]

8

08X17Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940;

ГОСТ 9941

РћС‚ 0 РґРѕ 700

-

ГОСТ 9940; ГОСТ 9941 и 5.3.3 настоящего стандарта

4

15РҐ25Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940;

ГОСТ 9941

РћС‚ 0 РґРѕ 900

-

ГОСТ 9940; ГОСТ 9941 и 5.3.3настоящего стандарта

4

15X28

ГОСТ 5632

РћС‚ 0 РґРѕ 900

ГОСТ 9940;

ГОСТ 9941

08X13, 12X13

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 600

ГОСТ 9941

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 550

Не ограничено

ГОСТ 9941 и 5.3.1, 5.3.3 настоящего стандарта

8

15X18Рќ12РЎ4РўР®

ГОСТ 5632

РўРЈ 14-3-310 [72]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 200

2,5

РўРЈ 14-3-310 [72],

РћРЎРў 9941

-

РҐРќ32Рў

(05РҐ20Рќ32Рў)

РўРЈ 1320-003-18648658 [73]

РўРЈ 1320-003-18648658 [73]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70РґРѕ 900

Не ограничено

РўРЈ 1320-003-18648658 [73]

Примечания

1 Трубы толщиной 12 мм и более по ГОСТ Р 53383, ГОСТ 8731 должны быть испытаны на ударный изгиб при температуре 20 °С. Ударная вязкость и объем испытаний - по ГОСТ 550.

2 Трубы из сталей марок 10, 20, 20ПВ, изготовленные по ГОСТ Р 54159*, ГОСТ 550, ГОСТ 8733 и ТУ 14-3P-55 [44], ТУ 14-3-460 [45], диаметром не более 25 мм, толщиной не более 2,5 мм допускается применять при температурах стенки от минус 60 °С до 475 °С.

3 При заказе труб по ГОСТ 550, предназначенных для изготовления теплообменных аппаратов, необходимо оговаривать группу А.

4 Для деталей внутренних устройств.

5 Для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию.

6 Допускается применять трубы толщиной не более 12 мм из сталей марок 10, 20, 20ПВ по ГОСТ Р 53383, ГОСТ Р 54159*, ГОСТ 550, ГОСТ 8731, ГОСТ 8733 и ТУ 14-3P-55 [44], ТУ 14-3-460 [45], ТУ 14-3-190 [74] при температуре стенки от минус 40 °С и выше.

7 Контроль неразрушающими физическими методами продольных сварных швов.

8 Для трубных пучков, не подлежащих сварке.

9 Ударная вязкость KCU при температуре минус 70 °С должна быть не менее 25 Дж/см2.

10 Трубы из стали марки 15ГС при температуре стенки ниже минус 30 °С следует испытывать на ударный изгиб при температуре минус 40 °С. Ударная вязкость должна быть не менее 30 Дж/см2.

11 При заказе труб по ГОСТ Р 53383, ГОСТ Р 54159*, ГОСТ 8731, ГОСТ 8733 следует оговаривать поставку труб из сталей группы В с проведением гидравлического испытания и, при необходимости, контроля макроструктуры, испытания на раздачу или сплющивание, или изгиб.

* Только для бесшовных труб.

(Новая редакция, Изм. № 1).

Приложение Г
(обязательное)

Таблица Г.1 - Поковки

Марка стали

Технические требования

Допустимые параметры эксплуатации

Вид испытания и дополнительное требование

Номер примечания к данной таблице

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа, не более

РЎС‚5СЃРї

ГОСТ 380

РљРџ 245 (25)

ГОСТ 8479

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 400

5

Группа IV по ГОСТ 8479

1, 7

РЎС‚3СЃРї

ГОСТ 380

РљРџ 195 (20)

ГОСТ 8479

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 450

1

20

ГОСТ 1050

РљРџ 195 (20),

РљРџ 215 (22)

ГОСТ 8479

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 475

Не ограничено

1, 2, 3, 6, 9

20Рљ

ГОСТ 5520

РљРџ 195 (20)

ГОСТ 8479

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 475

1, 9

20, 22Рљ

РћРЎРў 108.030.113 [75]

РћРЎРў 108.030.113 [75]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 475

РћРЎРў 108.030.113 [75]

2, 6, 9

22Рљ, 22Рљ-РЁ, 22Рљ-Р’Р”,

22Рљ-Р’Р Р’

РўРЈ 302.02.092 [4]

РўРЈ 302.02.092 [4]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 475

РўРЈ 302.02.092 [4]

9

20РљРђ

РўРЈ 05764417-013 [5]

РўРЈ 05764417-013 [5]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

РўРЈ 05764417-013 [5]

-

20ЮЧ

РўРЈ 26-0303-1532 [76]

РўРЈ 26-0303-1532 [76]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

РўРЈ 26-0303-1532 [76]

16ГС

ГОСТ 19281

РљРџ 245 (25)

ГОСТ 8479

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

Группа IV по ГОСТ 8479

1, 4, 9

15ГС, 16ГС

РћРЎРў 108.030.113 [75]

РћРЎРў 108.030.113 [75];

РћРЎРў 26-01-135 [77]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

РћРЎРў 108.030.113 [75];

РћРЎРў 26-01-135 [77]

4, 9

10Р“2

ГОСТ 4543

РљРџ 215 (22)

ГОСТ 8479

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 475

Группа IV по ГОСТ 8479

1, 2, 4, 5, 9

09Р“2РЎ

ГОСТ 19281

РљРџ 245 (25)

ГОСТ 8479

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 475

1, 4, 9

09ГСНБЦ

РўРЈ 05764417-013 [5]

РўРЈ 05764417-013 [5]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 350

РўРЈ 05764417-013 [5]

-

09ХГН2АБ

РўРЈ 05764417-013 [5]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 60 РґРѕ 350

20РҐ

ГОСТ 4543

РљРџ 395 (40)

ГОСТ 8479

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

Группа IV по ГОСТ 8479

1

15РҐРњ

ГОСТ 4543

КП 275 (28) ГОСТ 8479

РћС‚ 0 РґРѕ 560

15РҐ5Рњ

ГОСТ 20072

РљРџ 215 (20)

РћС‚ 0 РґРѕ 650

1, 2

15РҐ5Р’Р¤, 15РҐ5Рњ

ГОСТ 20072

РљРџ 395 (40)

ГОСТ 8479

Группа IV по ГОСТ 8479

d ³ 13 %, В y ³ 35 %

KCU ³ 50 Дж/СЃРј2

1, 2

12X1РњР¤

РћРЎРў 108.030.113 [75]

РћРЎРў 108.030.113 [75]

РћС‚ 0 РґРѕ 570

РћРЎРў 108.030.113 [75]

-

12РњРҐ

ГОСТ 20072

РљРџ 235 (24)

ГОСТ 8479

РћС‚ 0 РґРѕ 450

Группа IV по ГОСТ 8479

1

12РҐРњ, 15РҐРњ

РўРЈ 302.02.031 [12]

РўРЈ 302.02.031 [12]

РћС‚ 0 РґРѕ 560

РўРЈ 302.02.031 [12]

-

10РҐ2Рњ1Рђ-Рђ

РўРЈ 108.13.39 [78]

РўРЈ 108.13.39 [78]

РўРЈ 108.13.39 [78]

10

10РҐ2Рњ1Рђ-Рђ,

10РҐ2Рњ1Рђ-Р’Р”,

10РҐ2Рњ1Рђ-РЁ

РўРЈ 302.02.121 [13]

РўРЈ 302.02.121 [13]

РўРЈ 302.02.121 [13]

15X2МФА-А

РўРЈ 302.02.014 [21]

РўРЈ 302.02.014 [21]

Группа II по ТУ 302.02.014 [21]

20X2РњРђ

РћРЎРў 26-01-135 [77]

РћРЎРў 26-01-135 [77]

РћС‚ 0 РґРѕ 475

РћРЎРў 26-01-135 [77]

-

08РҐ22Рќ6Рў,

08X21Рќ6Рњ2Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 25054

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 300

Группа IV по ГОСТ 25054

1

12РҐ18Рќ9Рў,

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 610

1, 2, 8

12РҐ18Рќ10Рў

ГОСТ 5632

РћС‚ 610 РґРѕ 700

5

08РҐ18Рќ10Рў

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 610

Не ограничено

1

ГОСТ 5632

РћС‚ 610 РґРѕ 700

5

10РҐ17Рќ13Рњ2Рў

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 700

Не ограничено

1, 8

03РҐ18Рќ11

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 450

1

03X7H14M3

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 450

1

10X17H13M3T

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 600

1, 8

08РҐ17Рќ15Рњ3

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 600

1, 8

06ХН28МДТ

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 400

5

1

08X13, 12X13

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 550

6,4

1, 7

Примечания

1 Допускается применять поковки группы II для невзрывоопасных сред при давлении менее 0,07 МПа.

2 Допускается наравне с поковками применять стальные горячекатаные кольца для изготовления фланцев из сталей марки 20 по ТУ 14-1-1431 [79] и марок 20, 10Г2, 15Х5М, 12Х18Н10Т по ТУ 14-3-375 [80].

3 Допускается применять приварные встык фланцы из поковок группы IV КП 215 (22) по ГОСТ 8479 и горячекатаных колец из стали марки 20 по ГОСТ 1050 для температуры стенки от минус 30 °С до минус 40 °С при условии проведения термообработки - закалки и последующего высокого отпуска или нормализации после приварки фланца к корпусу или патрубку. При этом патрубок, привариваемый к корпусу, должен быть изготовлен из стали марки 16ГС (09Г2С, 10Г2). Ударная вязкость основного металла должна быть не менее 30 Дж/см2. Допускается применение ответных фланцев штуцеров из стали марки 20 в термообработанном состоянии при температуре стенки от минус 30 °С до минус 40 °С.

4 Поковки из сталей марок 15ГС, 16ГС, 09Г2С, 10Г2 следует испытывать на ударный изгиб при температуре стенки ниже минус 30°С. Ударная вязкость не менее 30 Дж/см2.

5 Допускается применение заготовок, полученных методом электрошлакового переплава из сталей марок 20Ш, 10Г2Ш по ТУ 0251-16 [81] на параметры, аналогичные сталям 20 и 10Г2.

6 Допускается применять поковки из стали марки 20 толщиной в месте сварки не более 12 мм при температуре стенки не ниже минус 40 °С без проведения термической обработки сварного соединения.

7 Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.

8 При температуре свыше 350 °С для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию.

9 Контроль ультразвуковым методом при условиях, оговоренных в 5.4.1 и 5.4.2 настоящего стандарта.

10 Для каждой плавки определяется фактор

J = (Si + Mn) × (P + Sn) × 104 < 100,

где концентрация элементов указана в %.

(Новая редакция, Изм. № 1).

Приложение Д
(обязательное)

Таблица Д.1 - Сортовая сталь (круглая, полосовая и фасонных профилей)

Марка стали

Технические требования

Допустимые параметры эксплуатации

Вид испытания и дополнительное требование

Номер примечания к данной таблице

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа, не более

РЎС‚3РєРї, РЎС‚3РїСЃ, РЎС‚3СЃРї

ГОСТ 380

ГОСТ 535,

категория 2

РћС‚ 10 РґРѕ 200

1,6

ГОСТ 535

-

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 15 РґРѕ 350

0,05

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 550

-

3

РЎС‚3РїСЃ, РЎС‚3СЃРї

ГОСТ 380

ГОСТ 535,

категория 4

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 200

5

7

ГОСТ 535,

категория 3

РћС‚ 0 РґРѕ 200

ГОСТ 535,

категория 5

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 425

РЎС‚5СЃРї

ГОСТ 380

ГОСТ 535,

категория 2

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 425

3, 8

10, 15, 20

ГОСТ 1050

ГОСТ 1050

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 425

Не ограничено

ГОСТ 1050

8

09Р“2РЎ, 09Р“2

ГОСТ 19281

ГОСТ 19281,

категория 7

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 200

ГОСТ 19281

2

ГОСТ 19281,

категория 4

РЎРІ. РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 200

ГОСТ 19281,

категория 12

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 475

10Р“2

ГОСТ 4543

ГОСТ 4543

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 475

ГОСТ 4543

5

15РҐ5Рњ

ГОСТ 20072

ГОСТ 20072

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 650

ГОСТ 20072

-

10895

ГОСТ 11036

ГОСТ 11036

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 60 РґРѕ 475

ГОСТ 11036

9

10РҐ14Р“14Рќ4Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 5949

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 500

ГОСТ 5949

1

08РҐ22Рќ6Рў,

08X21Рќ6Рњ2Рў

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 300

1

12РҐ18Рќ10Рў

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 610

4

ГОСТ 5632

РЎРІ. 610 РґРѕ 700

5

08РҐ18Рќ10Рў,

08РҐ18Рќ12Р‘

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 610

Не ограничено

1

РЎРІ. 610 РґРѕ 700

5

15X18Рќ12РЎ4РўР®

ГОСТ 5632

РўРЈ 14-1-915 [83]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 120

2,5

РўРЈ 14-1-915 [83]

-

02РҐ8Рќ22РЎ6

РўРЈ 14-1-3812 [84]

РўРЈ 14-1-3812 [84]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 120

-

РўРЈ 14-1-3812 [84]

10РҐ17Рќ13Рњ2Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 5949

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 700

Не ограничено

ГОСТ 5949

1, 4

10X17H13M3T

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 600

1, 4

08РҐ17Рќ15Рњ3Рў

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 600

1

06ХН28МДТ

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 400

-

07РҐ16Рќ6-РЁ

РўРЈ 14-1-1660 [85]

РўРЈ 14-1-1660 [85]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 60 РґРѕ 350

РўРЈ 14-1-1660 [85]

08X13

ГОСТ 5632

ГОСТ 5949

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 550

ГОСТ 5949

6

12X13

ГОСТ 5632

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 550

03РҐ18Рќ11

ГОСТ 5632

РўРЈ 14-1-1160 [86]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 450

РўРЈ 14-1-1160 [86]

-

03X17H14M3

ГОСТ 5632

РўРЈ 14-1-3303 [87]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 450

РўРЈ 14-1-3303 [87]

08X17Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 5949

РћС‚ 0 РґРѕ 700

-

ГОСТ 5949

3

15РҐ25Рў, 15X28

ГОСТ 5632

РћС‚ 0 РґРѕ 900

15РҐ18Рќ12РЎ4РўР®

ГОСТ 5632

РўРЈ 14-1-561 [88]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 200

2,5

РўРЈ 14-1-561 [88]

-

РҐРќ32Рў

РўРЈ 14-1-284 [89]

РўРЈ 14-1-284 [89]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 900

Не ограничено

РўРЈ 14-1-284 [89]

Примечания

1 Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032 при условии требований в проекте.

2 При толщине проката менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 19281 категории 2 вместо категорий 4, 7, 12.

3 Для изделий, не подлежащих сварке.

4 Для сред, не вызывающих межкристаллитную коррозию при температуре свыше 350 °С.

5 Сортовой прокат испытывается на ударный изгиб при температуре стенки ниже минус 30 °С. Ударная вязкость должна быть не менее 30 Дж/см2.

6 Для внутренних не подлежащих сварке деталей сосудов, работающих без давления, допускается применение сталей марок 08X13, 12X13 при температуре стенки от минус 60 °С до 550 °С.

7 Ограничения по толщине: для сталей категории 3 - не более 40 мм, категорий 4, 5 - не более 25 мм.

8 Дополнительное испытание на ударный изгиб при температуре 20 °С на заводе- изготовителе сосудов или их отдельных деталей.

9 Для прокладок.

(Новая редакция, Изм. № 1).

Приложение Е
(обязательное)

Стальные отливки

Таблица Е.1

Марка стали

Технические требования

Допустимые параметры эксплуатации

Вид испытания и дополнительное требование

Номер примечания к данной таблице

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа, не более

20Р›, 25Р›

ГОСТ 977

ГОСТ 977, ТУ 4112-091-00220302 [90]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 450

Не ограничено

Группа 3 по ГОСТ 977 ТУ 4112-091-00220302 [90]

1, 2

35Р›, 45Р›

ГОСТ 977

3

20ГМЛ

СТ ЦКБА 014-2004 [91]

СТ ЦКБА 014-2004 [91]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 60 РґРѕ 450

СТ ЦКБА 014-2004 [91]

-

20РҐРњР›

ГОСТ 977

ГОСТ 977, ТУ 4112-091-00220302 [90]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 540

Группа 3 по ГОСТ 977

20РҐ5РњР›

ГОСТ 977

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 600

Группа 3 по ГОСТ 977, ТУ 4112-091-00220302 [90]

20РҐ5РўР›

РўРЈ 4112-091-00220302 [90]

РўРЈ 4112-091-00220302 [90]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 425

РўРЈ 4112-091-00220302 [90]

20РҐ5Р’Р›

РўРЈ 4112-091-00220302 [90]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 550

20РҐ8Р’Р›

ГОСТ 977

РўРЈ 4112-091-00220303 [90]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 600

Группа 3 по ГОСТ 977, ТУ 4112-091-00220302 [90]

20РҐРќ3Р›

РўРЈ 4112-091-00220302 [90]

РўРЈ 4112-091-00220303 [90]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 450

ТУ 4112-091-00220302 [90] и ударная вязкость при температуре минус 70 °С, если температура стенки ниже минус 30 °С

10РҐ18Рќ9Р›, 12РҐ18Рќ9РўР›, 12РҐ18Рќ12Рњ3РўР›

ГОСТ 977

ГОСТ 977

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 600

Группа 3 по ГОСТ 977, ТУ 4112-091-00220302 [90]

10РҐ21Рќ6Рњ2Р›

РўРЈ 4112-091-00220302 [90]

РўРЈ 4112-091-00220303 [90]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 300

РўРЈ 4112-091-00220302 [90]

40РҐ24Рќ12РЎР›

ГОСТ 977

ГОСТ 977

РћС‚ 0 РґРѕ 1200

-

Группа 3 по ГОСТ 977

-

35РҐ23Рќ7РЎР›

ГОСТ 977

РћС‚ 0 РґРѕ 1000

Примечания

1 При содержании углерода более 0,25 % сварку следует проводить с предварительным подогревом и последующей термической обработкой.

2 Допускается применять отливки из углеродистых сталей марок 20Л, 25Л до температуры стенки минус 40 °С при условии проведения термической обработки в режиме нормализации плюс отпуск или закалка плюс отпуск.

3 Для несвариваемых деталей.

Приложение Ж
(обязательное)

Крепежные детали

Таблица Ж.1

Марка стали

Технические требования

Допустимые параметры эксплуатации

Назначение

Температура, °С

Давление среды, МПа, не более

Класс прочности

5.6, 6.6, 8.8

ГОСТ Р ИСО 8992

ГОСТ Р ИСО 898-1

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 300

2,5

Шпильки, болты

Класс прочности

5, 6, 8

ГОСТ Р ИСО 8992

ГОСТ Р ИСО 898-2

Гайки

РЎС‚3СЃРї4

ГОСТ 380

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 20 РґРѕ 300

2,5

Шпильки, болты, гайки

10

Шайбы

10

ГОСТ 1050

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ 0 РґРѕ 300

2,5

Гайки

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 450

10

Шайбы

20, 25

ГОСТ 1050;

ГОСТ 10702

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 425

2,5

Шпильки, болты

10

Гайки

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 450

10

Шайбы

30, 35, 40, 45

ГОСТ 1050;

ГОСТ 10702

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 425

10

Шпильки, болты

21

Гайки

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 450

21

Шайбы

30РҐ, 35РҐ, 38РҐРђ, 40РҐ

ГОСТ 4543

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 425

21

Шпильки, болты

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 450

Гайки

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 450

Шайбы

30РҐ

ГОСТ 4543

ГОСТ 10495

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 50 РґРѕ 200

Не ограничено

Гайки

09Р“2РЎ

ГОСТ 19281

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 425

21

Шпильки, болты, гайки

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 450

Шайбы

10Р“2

ГОСТ 4543

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 425

21

Шпильки, болты, гайки

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 450

Шайбы

18РҐ2Рќ4РњРђ

ГОСТ 4543

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 400

21

Шпильки, болты, гайки

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 450

Шайбы

12X13, 20X13, 30X13

ГОСТ 5632

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 30 РґРѕ 475

10

Шпильки, болты, гайки, шайбы

20X13

ГОСТ 18968

ГОСТ 20700

РћС‚ 0 РґРѕ 450

Не ограничено

Шпильки, болты, шайбы

РћС‚ 0 РґРѕ 510

Гайки

10РҐ17Рќ13Рњ2Рў,

10X17H13M3T,

08РҐ17Рќ15Рњ3Рў,

31Х19Н9МВБТ

ГОСТ 5632

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 600

21

Шпильки, болты, гайки, шайбы

31Х19Н9МВБТ

ГОСТ 5949

ГОСТ Р 54786;

ГОСТ 20700;

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ 0 РґРѕ 625

Не ограничено

Шпильки, болты, гайки

06ХН28МДТ

ГОСТ 5632

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 400

21

Шпильки, болты, гайки, шайбы

10РҐ14Р“14Рќ4Рў

ГОСТ 5632

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 500

21

Шпильки, болты,

07X21Р“7РђРќ5

ГОСТ 5632

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 400

Шпильки, болты,

08РҐ15Рќ24Р’4РўР 

ГОСТ 5632

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 600

21

Шпильки, болты, гайки, шайбы

07РҐ16Рќ6

ГОСТ 5949

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 325

10

Шпильки, болты, гайки, шайбы

10РҐ11Рќ22Рў3РњР 

ГОСТ 20700

ГОСТ 20700

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 650

Не ограничено

Шпильки, болты, гайки

30РҐРњ, 30РҐРњРђ, 35РҐРњ

ГОСТ 4543

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 450

21

Шпильки, болты

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 510

Гайки

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 450

Шайбы

40ХФА

ГОСТ 4543

ГОСТ 10494

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 50 РґРѕ 400

Не ограничено

Шпильки

25X1РњР¤

ГОСТ 20072

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 510

21

Шпильки, болты

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 540

Гайки

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 540

Шайбы

25РҐ2Рњ1Р¤

РўРЈ 14-1-552 [32]

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 540

21

Шпильки, болты, гайки

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 540

Шайбы

25РҐ2Рњ1Р¤

ГОСТ 20072

ГОСТ 20700

РћС‚ 0 РґРѕ 535

Не ограничено

Шпильки, болты

РћС‚ 0 РґРѕ 565

Гайки

ГОСТ 10494

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 50 РґРѕ 510

10

Шпильки

20Х1М1Ф1ТР, 20Х1М1Ф1БР

ГОСТ 20072

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 565

21

Шпильки, болты, гайки

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 565

Шайбы

ГОСТ 20700

РћС‚ 0 РґРѕ 580

Не ограничено

Шпильки, болты, гайки

15РҐРњ

ГОСТ 4543

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 565

21

Шайбы

ГОСТ 20700

РћС‚ 0 РґРѕ 45

Не ограничено

Шайбы

20РҐРќ3Рђ, 10Р“2

ГОСТ 4543

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 425

21

Шпильки, болты, гайки

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 450

Шайбы

37Х12Н8Г8МФБ

ГОСТ 5632

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 450

21

Шпильки, болты, гайки

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 600

Шайбы

12РҐ18Рќ10Рў, 08РҐ18Рќ10Рў

ГОСТ 5632

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 600

21

Шпильки, болты, гайки, шайбы

45РҐ14Рќ14Р’2Рњ

ГОСТ 5632

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 600

21

Шпильки, болты, гайки, шайбы

18Х12ВМБФР

ГОСТ 5632

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 580

21

Шпильки, болты, гайки

12X1РњР¤

ГОСТ 20072

ГОСТ 20700

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 570

Не ограничено

Шайбы

08РҐ16Рќ13Рњ2Р‘

ГОСТ 5632

ГОСТ 20700

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 625

Не ограничено

Шпильки, болты, гайки

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 650

Шайбы

РҐРќ35Р’Рў

ГОСТ 5632

ГОСТ 20700

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 650

Не ограничено

Шпильки, болты, гайки

08РҐ22Рќ6Рў, 08X21Рќ6Рњ2Рў, 14РҐ17Рќ2

ГОСТ 5632

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 40 РґРѕ 200

21

Шпильки, болты, гайки, шайбы

РЎРўРџ 26.260.2043 [92]

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 350

2,5

Шпильки, болты, гайки, шайбы

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение И
(обязательное)

Листы, плиты из цветных металлов и сплавов

Таблица И.1

Марка материала

Технические требования

Допустимые параметры эксплуатации

Вид испытания и дополнительное требование

Номер примечания к данной таблице

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа, не более

Л63, Л68, ЛС59-1, Л062-1 по ГОСТ 15527

ГОСТ 2208

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 270 РґРѕ 250

Не ограничено

ГОСТ 2208

1

ЛЖМц 59-1-1 по ГОСТ 15527

РўРЈ 48-21-897 [93]

РўРЈ 48-21-897 [93]

1

НМЖМц 28-2,5-1,5 по ГОСТ 492

ГОСТ 5063

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 360

2,5

ГОСТ 5063

1

А5, А6, АД0, АД1, АМц, АМг3, АМг5 по ГОСТ 4784

ГОСТ 21631

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 270 РґРѕ 150

6

ГОСТ 21631

1

АД0, АД1, А5, А6, АМц по ГОСТ 4784

ГОСТ 17232

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 150

6

ГОСТ 17232

1

АМг3, АМг5, АМг6 по ГОСТ 4784

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 210 РґРѕ 150

Примечания

1 Материалы применяют только в мягком состоянии.

2 По требованию потребителя проводят испытания на глубину выдавливания мягких полос толщинами 1 и 1,2 мм.

3 По требованию потребителя проводят испытание на изгиб.

Приложение К
(обязательное)

Трубы из цветных металлов и сплавов

Таблица К.1

Марка материала

Технические требования

Допустимые параметры эксплуатации

Вид испытания и дополнительное требование

Номер примечания к данной таблице

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа, не более

Л68, ЛО70-1, ЛОМш 70-1-0,05, ЛАМш 77-2-0,05

ГОСТ 15527

ГОСТ 21646

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 250

Не ограничено

ГОСТ 21646

1, 2

Л63, Л68, ЛС59-1, ЛЖМц 59-1-1

ГОСТ 15527

ГОСТ 494

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 253 РґРѕ 250

ГОСТ 494

1, 2, 3

РњРќР–5-1

ГОСТ 492

ГОСТ 17217

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 196 РґРѕ 200

ГОСТ 17217

1

РњРќР–РњС† 30-1-1

ГОСТ 492

ГОСТ 10092

РћС‚ 0 РґРѕ 250

ГОСТ 10092

1

АДО, АД1, АМц

ГОСТ 4784

ГОСТ 18475

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 270 РґРѕ 150

6

ГОСТ 18475

1

РђРњРіРі2, РђРњРі3, РђРњРі5

ГОСТ 4784

ГОСТ 18482

ГОСТ 18482

1

Примечания

1 Трубы следует поставлять в мягком состоянии.

2 По требованию потребителя тянутые и холоднокатаные трубы с толщиной не более 3 мм подвергают испытанию на сплющивание.

3 По соглашению сторон трубы марок Л63, Л68 изготовляют с повышенной пластичностью.

Приложение Л
(обязательное)

Прутки и литье из цветных металлов и сплавов

Таблица Л.1

Марка материала

Технические требования

Допустимые параметры эксплуатации

Вид испытания и дополнительное требование

Номер примечания к данной таблице

Температура стенки, °С

Давление среды, МПа, не более

РќРњР–РњС† 28-2,5-1,5

ГОСТ 492

ГОСТ 1525

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 250

2,5

ГОСТ 1525

1

ЛЦ23А6Ж3Мц2 (ЛАЖМц 66-6-3-2)

ГОСТ 17711

ГОСТ 17711

Не ограничено

ГОСТ 17711

1

РђР”0, РђРњРі2, РђРњС†

ГОСТ 4784

ГОСТ 21488

РћС‚ РјРёРЅСѓСЃ 70 РґРѕ 150

6

ГОСТ 21488

1

Примечание - Прутки и литье поставляются в мягком состоянии.

Приложение М
(обязательное)

Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки)
или испытания на герметичность сосудов

М.1 Настоящий регламент распространяется на сосуды, изготовленные в соответствии с требованиями настоящего стандарта и эксплуатируемые под давлением на открытом воздухе или в неотапливаемом помещении.

М.2 Пуск (остановка) или испытание на герметичность в зимнее время, то есть повышение (снижение) давления в сосуде при повышении (снижении) температуры стенки, должны осуществляться в соответствии с рисунком М.1.

р1 - давление пуска; р2 - рабочее давление; t1 - минимальная температура воздуха, при которой допускается пуск
сосуда под давлением;
t2 - минимальная температура, при которой сталь и ее сварные соединения допускаются
для работы под давлением р2

Р РёСЃСѓРЅРѕРє Рњ.1

М.3 Давление пуска р1 принимают согласно таблице М.1 в зависимости от рабочего давления р2.

Таблица М.1

СЂ2, РњРџР°

Менее 0,1

РћС‚ 0,1 РґРѕ 0,3

Более 0,3

СЂ1, РњРџР°

СЂ2

0,1

0,35 СЂ2

Примечание - При температуре t2, ниже или равной t1, давление пуска р1 принимают равным рабочему давлению.

Достижение давлений p1 и р2 рекомендуется осуществлять постепенно по 0,25 p1 или 0,25 р2 в течение часа с 15-минутными выдержками давлений на ступенях 0,25 p1 (0,25 р2); 0,50 p1,(0,50 р2); 0,75 p1, (0,75 р2), если нет других указаний в проектной документации.

М.4 Температуры t1 и t2 принимают по таблице М.2 в зависимости от типа сталей.

Скорость подъема (снижения) температуры должна быть не более 30 °С в час, если нет других указаний в технической документации.

Таблица М.2

Марка стали

Минимальная температура воздуха t1, °C

Минимальная температура t2, °C

Допускаемая средняя температура наиболее холодной пятидневки в районе установки сосуда

РЎС‚3РєРї2

РњРёРЅСѓСЃ 20

10

Минус 30 °С

при объеме менее 100 м3

РЎС‚3СЃРї3, РЎС‚3РїСЃ3, РЎС‚3СЃРї6, РЎС‚3РїСЃ6, 20Рљ-3, 20Рљ-10

0

Не ниже минус 40 °С

Ст3сп4, Ст3пс4, Ст3Гпс4, Ст3сп5, 20К-5, 20К-11

РњРёРЅСѓСЃ 40

РњРёРЅСѓСЃ 20

16ГС-3, 09Г2С-3, 17ГС-3, 17Г1С-3

РњРёРЅСѓСЃ 30

Не ниже минус 45 °С

16ГС-6, 16ГС-17, 09Г2С-6, 09Г2С-17, 17ГС-6, 17ГС-12, 17Г1С-6, 17Г1С-12, 20ЮЧ, 08Х22Н6Т, 08X21Н6М2Т

РњРёРЅСѓСЃ 40

12ХМ, 12МХ, 10Х2ГНМ, 10Х2М1А-А, 10Х2М1А

0

09Р“2РЎ-7, 09Р“2РЎ-8, 12РҐ18Рќ10Рў, 10РҐ17Рќ13Рњ2Рў

Без ограничений

Без ограничений

Не регламентируется

Примечания

1 Для материалов, не приведенных в таблице М.2, температуру t2 определяют по приложениям А - Е настоящего стандарта.

2 В случае снижения нижнего температурного предела применения углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей в соответствии с 5.1.8 давление пуска р1 принимают равным рабочему давлению р2, температуру t1 - по установленному нижнему температурному пределу применения стали согласно 5.1.8.

(Новая редакция, Изм. № 1).

Приложение Н
(обязательное)

Определение понятия однотипных сварных соединений

Однотипными сварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки:

- способ сварки;

- марку (сочетание марок) основного металла. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых согласно технологии предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок);

- марку (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу допускается объединять сварные соединения, выполненные с применением различных сварочных материалов, марки (сочетание марок) которых согласно технологии допускается использовать для сварки деталей из одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ 9466 (основной, рутиловый, целлюлозный, кислый);

- номинальную толщину свариваемых деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов, мм:

до 3 включ.;

св. 3 до 10 включ.;

св. 10 до 50 включ.;

СЃРІ. 50.

Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать;

- радиус кривизны деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей радиусом кривизны в зоне сварки (для труб - с половиной наружного номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов, мм:

до 12,5 включ.;

св. 12,5 до 50 включ.;

св. 50 до 250 включ.;

св. 250 (включая плоские детали).

Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать;

- вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки штуцеров (труб) к элементам сосудов;

- форму подготовки кромок. В одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок:

с односторонней разделкой кромок и углом их скоса более 8°;

с односторонней разделкой кромок и углом их скоса до 8° включ. (узкая разделка);

с двухсторонней разделкой кромок;

без разделки кромок;

- способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке (подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, без подкладки (свободное формирование обратного валика), с подваркой корня шва;

- термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим подогревом, без подогрева, с послойным охлаждением;

- режим термической обработки сварного соединения.

Приложение П
(рекомендуемое)

Стали, склонные к образованию трещин
при сварке в сварном шве и околошовной зоне

1 Теплоустойчивые хромистые и хромомолибденовые: 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ, 10Х2ГНМ, 1Х2М1, 10Х2М1А-А, 20Х2МА,15Х2МФА, 12Х2МФА, 15X5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, 13Х9М, 12X8.

2 Аустенитные коррозионно-стойкие стали и сплавы без ферритной фазы: 02Х8Н22С6, 03Х19АГ3Н10, 03X21Н21М4ГБ, 03X17H14M3, 08Х17Н15М3Т, 08Х18Н12Б, 10Х14Г14Н4Т, 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ, ХН32 - при толщине более 10 мм.

3 Высокохромистые ферритные коррозионно-стойкие: 8X13, 08Х17Т, 15Х25Т - при толщине более 10 мм.

4 Двухслойные коррозионно-стойкие стали - переходный шов (термин определен в ОСТ 26.260.480 [94]).

Примечание - В соединениях элементов разной толщины склонность к трещинам определяется элементом большей толщины.

Приложение Р
(рекомендуемое)

Таблица Р.1 - Подразделение сталей на классы

Класс стали и сплава

Марка стали и сплава

Углеродистый

Ст3, Ст4, 10, 20, 15К, 16К, 18К, 20К, 20КА, 20ЮЧ, 20ПВ, 22К

Низколегированный марганцовистый, марганцево-кремнистый

07ГФБ-У, 09Г2, 09Г2С, 09Г2БТ, 09Г2СЮЧ, 09ГСНБЦ, 09ХГН2АБ, 09ХГ2СЮЧ, 09ХГ2НАБЧ, 10Г2, 10Г2БТ, 10Г2ФБ, 10Г2ФБЮ, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 10ХСНД, 13Г1С-У, 14Г2, 15ХСНД, 15Г2СФ, 16ГС, 16ГМЮЧ, 17ГС, 17Г1С, Е32, Е36, Е40, В, Д32, Д36, Д40, К52

Хромомолибденовый, хромомолибденованадиевый

20X, 12МХ, 12ХМ, 12X1МФ, 15ХМ, 10Х2ГМ, 1Х2М1, 20Х2МА, 15Х2МФА-А, 12Х2МФА, 10Х2М1А-А

Мартенситный

15X5, 15РҐ5Рњ, 15РҐ5Р’Р¤, 12X8,12РҐ8Р’Р¤, 20X13,13РҐ9Рњ, 12X13, 20X13

Ферритный

08X13, 08X17Рў, 15РҐ25Рў

Аустенитный

02Х18Н11, 02Х8Н22С6, 03X18Н11, 03X17Н14М3, 03Х19АГ3Н10Т, 03X21Н21М4ГБ, 07Х13АГ20, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 08Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 10Х14Г14Н4Т, 10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т,

Аустенитно-ферритный

08РҐ22Рќ6Рў, 08X21Рќ6Рњ2Рў, 08РҐ18Р“8Рќ2Рў, 15РҐ18Рќ12РЎ4РўР®

Аустенитно-мартенситный

07РҐ16Рќ6

Сплавы на железоникелевой основе

06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ, ХН32Т

Приложения П, Р (Новая редакция, Изм. № 1).

Приложение С
(обязательное)

Паспорт
сосуда, работающего под давлением не свыше 0,05 МПа, без давления (под налив)

Заводской номер _________________________________________________________

1 Общие данные

Наименование и адрес владельца сосуда _____________________________________

Наименование и адрес предприятия-изготовителя _____________________________

Год изготовления ________________________________________________________

Наименование и назначение сосуда _________________________________________

2 Характеристика сосуда

Характеристика

Наименование рабочего пространства

РљРѕСЂРїСѓСЃ

Рубашка

Трубное пространство

Рабочее или номинальное давление, МПа

Рабочая температура, °С

Расчетное давление, МПа

Расчетная температура стенки, °С

Пробное давление, МПа

гидравлическое

пневматическое

Испытательная среда

Температура испытательной среды, °С

Внутренний диаметр, мм

Длина (высота), мм

Наименование рабочей среды

Вместимость, м3

Масса пустого сосуда, кг

Перемешивающее устройство

Число оборотов

Мощность двигателя

3 Материал основных частей

Наименование детали (обечайка, днище, патрубки, фланцы, крепеж и др.)

Материал, ГОСТ, ТУ

4 Комплектующие изделия (основные)

Наименование и характеристика

ГОСТ, ТУ

Предприятие-изготовитель

5 Сведения по испытаниям на предприятии-изготовителе

6 Отклонение от чертежа при изготовлении

7 Перечень прилагаемой технической документации

Наименование документа

Обозначение

Заводской номер

Количество экземпляров

8 Удостоверение о качестве

Рњ. Рџ.

Технический руководитель

(Главный инженер) предприятия

Начальник ОТК

Приложения:

чертежи сосуда с указанием основных размеров;

расчет на прочность сосуда;

руководство по эксплуатации (включая регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда и информацию по техническому освидетельствованию сосуда*).

_________

* См. приложение У настоящего стандарта».

Приложение С (Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение Т
(обязательное)

Паспорт
сосуда, работающего под давлением свыше 0,05 МПа или под вакуумом

При передаче сосуда другому владельцу вместе с сосудом передается паспорт.

Содержание паспорта

Номер раздела

Наименование

Число листов/страниц

 

Общие сведения о сосуде

 

1

Техническая характеристика и параметры

 

2

Сведения об основных частях сосуда

 

3

Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях

 

4

Данные о предохранительных устройствах, основной арматуре, контрольно-измерительных приборах, приборах безопасности

 

5

Данные об основных материалах, применяемых при изготовлении сосуда

 

6

Карта измерений корпуса сосуда

 

7

Данные о сварке (пайке) и неразрушающем контроле сварных соединений

 

8

Данные о других испытаниях и исследованиях

 

9

Данные о термообработке

 

10

Данные о гидравлическом (пневматическом) испытании

 

11

Заключение

 

12

Сведения о местонахождении сосуда

 

13

Ответственные за исправное состояние и безопасное действие сосуда

 

14

Сведения об установленной арматуре

 

15

Другие данные об установке сосуда

 

16

Сведения о замене и ремонте основных элементов сосуда и арматуры

 

17

Запись результатов освидетельствования

 

18

Регистрация сосуда

 

19

Обязательные приложения:

Чертежи сосуда с указанием основных размеров

Расчет на прочность сосуда

Руководство по эксплуатации (включая регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда и информацию по техническому освидетельствованию сосуда*)

 

 

 

 

20

Дополнительная документация изготовителя

 

* См. приложение У настоящего стандарта.

 

Сведения о разрешительных документах (декларация о соответствии или сертификат соответствия требованиям ТР ТС), номер и дата регистрации или выдачи и срок действия

Общие сведения о сосуде

_____________________________________________________________________________

(наименование сосуда)

Идентификационный (заводской) номер _____________________________

изготовлен _____________________________________________________________________

(дата изготовления)

_____________________________________________________________________________

(наименование и адрес изготовителя)

1 Техническая характеристика и параметры

Наименование частей сосуда

 

 

 

Рабочее давление, МПа

 

 

 

Расчетное давление, МПа

 

 

 

Пробное давление испытания при изготовлении, МПа

гидравлического

 

 

 

пневматического

 

 

 

Рабочая температура, °С

 

 

 

Расчетная температура стенки, °С

 

 

 

Минимальная допустимая температура стенки сосуда, находящегося под расчетным давлением, °С

 

 

 

Наименование рабочей среды

 

 

 

Характеристика рабочей среды

Класс опасности

 

 

 

Взрывоопасность

 

 

 

Пожароопасность

 

 

 

Прибавка для компенсации коррозии (эрозии), мм

 

 

 

Вместимость, м3

 

 

 

Масса пустого сосуда, кг

 

Максимальная масса заливаемой рабочей среды*, кг

 

Назначенный срок службы сосуда, лет

 

Число циклов нагружения за назначенный срок службы

 

Группа сосуда по таблице 1 ГОСТ Р 52630-2012

 

Группа рабочей среды по ТР ТС 032/2013

 

* Для сосудов со сжиженными газами.

2 Сведения об основных частях сосуда

Наименование

Число, шт.

Размеры, мм

Материал

Примечание

частей сосуда (обечайка, днище, решетка, трубы, рубашка и др.)

Диаметр внутренний или наружный

Толщина стенки

Длина (высота)

Марка

Стандарт или технические условия

3 Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях

Наименование

Число, шт.

Размеры (мм) или номер по спецификации

Материал

Марка

Стандарт или технические условия

4 Данные о предохранительных устройствах, основной арматуре,
контрольно-измерительных приборах, приборах безопасности

Наименование

Число, шт.

Место установки

Номинальный диаметр, мм

Номинальное давление, МПа

Материал корпуса

Марка

Стандарт


5 Данные об основных материалах, применяемых при изготовлении сосуда

Наименование элемента

Материал

Данные механических испытаний по сертификату или протоколу заводских испытаний

Дополнительные данные (ультразвуковой контроль, испытания на твердость, состояние исходной термообработки и др)

Химический состав по сертификату или протоколу заводских исследований

Марка

Стандарт или технические условия

Номер плавки (партии)

Номер и дата сертификата (протокола)

При t = 20 °С

При t < 0 °С

Предел текучести Re, МПа

Временное сопротивление (предел прочности) Rm, МПа

Относительное удлинение А5, %

Относительное сужение, y, %

Ударная вязкость, Дж/см2

Ударная вязкость, Дж/см2

Температура, °С

Тип образца

C

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

Cu

Ti

V

S

P

Прочие элеиенты

До старения

После старения

Тип образца


6 Карта измерений корпуса сосуда

Наименование элемента

Номер эскиза

Номер сечения

Диаметр, мм

Овальность, %

Отклонение от прямолинейности, мм

Смещение кромок сварных стыковых соединений, мм

Номинальный наружный или внутренний

Отклонение

допускаемая

измеренная

допускаемое

измеренное

продольных

кольцевых

допускаемое

измеренное

допускаемое

измеренное

допускаемое

измеренное

7 Данные о сварке (пайке) и неразрушающем контроле сварных соединений

Обозначение сварного шва

Материал соединяемых элементов

Способ выполнения соединения (сварка, пайка)

Вид сварки (пайки)

Электроды, сварочная проволока, припой (тип, марка, стандарт или технические условия)

Метод неразрутающего контроля

Объем контроля, %

Номер и дата документа о проведении контроля

Оценка

8 Данные о других испытаниях и исследованиях

9 Данные о термообработке

Наименование элемента

Номер и дата документа

Вид термообработки

Температура термообработки, °С

Скорость, °С/ч

Продолжительность выдержки, ч

Способ охлаждения

нагрева

охлаждения

10 Данные о гидравлическом (пневматическом) испытании

Сосуд успешно прошел следующие испытания:

Вид и условия испытания

Испытываемая часть сосуда

 

 

 

 

Гидравлическое испытание

Пробное давление, МПа

 

 

 

 

Испытательная среда

 

 

 

 

Температура испытательной среды, °С

 

 

 

 

Продолжительность выдержки, ч (мин)

 

 

 

 

Пневматическое испытание

Пробное давление, МПа

 

 

 

 

Продолжительность выдержки, ч (мин)

 

 

 

 

Положение сосуда при испытании*

горизонтальное

 

вертикальное

 

* В нужной графе указать «Да».

11 Заключение

Сосуд изготовлен в полном соответствии с

_________________________________________________________________________

(наименование, обозначение и дата утверждения документа)

Сосуд подвергнут визуальному контролю и гидравлическому или пневматическому испытанию пробным давлением согласно разделу 10 настоящего паспорта.

Сосуд признан годным для работы с указанными в настоящем паспорте параметрами.

Главный инженер

___________________

(РїРѕРґРїРёСЃСЊ)

__________________________________

(расшифрока подписи)

Рњ.Рџ.

Начальник ОТК

__________________

(РїРѕРґРїРёСЃСЊ)

__________________________________

(расшифрока подписи)

В«_____В» _____________ _____ Рі.

(дата)

12 Сведения о местонахождении сосуда

Наименование предприятия-владельца

Местонахождение сосуда

Дата установки

13 Ответственные за исправное состояние и безопасное действие сосуда

Номер и дата приказа о назначении

Должность, фамилия, имя, отчество ответственного

РџРѕРґРїРёСЃСЊ

14 Сведения об установленной арматуре

Дата

Наименование

Число, шт.

Номинальный диаметр, мм

Номинальное давление, МПа

Материал (марка, стандарт или технические условия)

Место установки

Подпись ответственного лица за исправное состояние и безопасное действие сосуда

15 Другие данные об установке сосуда

а) коррозионность среды _______________________________________________________

б) противокоррозионное покрытие ______________________________________________

в) тепловая изоляция __________________________________________________________

г) футеровка _________________________________________________________________

д) схема подключения сосуда в установку (линию) ________________________________

16 Сведения о замене и ремонте основных элементов сосуда и арматуры

Дата

Сведения о замене и ремонте

Подпись ответственного лица, проводившего работы

17 Запись результатов освидетельствования

Освидетельствование

Разрешенное давление, МПа

Срок следующего освидетельствования

Дата

Результаты

18 Регистрация сосуда

Сосуд зарегистрирован за № ____________________________________________________

РІ ______________________________________________________________________________

(регистрирующий орган)

В паспорте пронумеровано и прошнуровано _________ страниц и ___________ чертежей.

__________________________________

(должность представителя
регистрирующего органа)

_________________

(РїРѕРґРїРёСЃСЊ)

__________________________

(Ф.И.О.)

Рњ.Рџ.

В«______В» _______________ 20_____ Рі.

ИНСТРУКЦИЯ
о порядке оформления и заполнения паспорта

1 Общие положения

1.1 Раздел паспорта «Общие сведения», разделы 1 - 11 и приложения заполняются изготовителем сосуда, а разделы 12 - 18 - владельцем сосуда.

Сведения о разрешительных документах (декларация о соответствии или сертификат соответствия требованиям ТР ТС), номер и дата регистрации или выдачи и срок действия заполняются изготовителем или лицом, уполномоченным изготовителем.

1.2 Единицы физических величин следует указывать в системе СИ.

1.3 Опечатки, описки и графические неточности, допущенные в процессе заполнения паспорта, разрешается исправлять. Правомочность исправления следует подтвердить надписью «Исправленному верить», заверенной печатью.

1.4 Перед отрицательными значениями величин следует писать слово «минус». Не допускается проставлять математический знак (например: «+», «-», «<», «>», «=» и др.) без цифры, а также математический знак минус («-») перед отрицательным значением величины.

1.5 Все строки и графы разделов (таблиц) должны быть заполнены.

Не допускается ставить кавычки вместо повторяющихся цифр, марок сталей, знаков, математических и химических символов.

Если в строках или графах разделов (таблиц) не требуется указывать цифровые или иные сведения, то в них ставят прочерк.

1.6 В случае изготовления сосуда или его частей из импортных материалов в паспорт сосуда заносятся данные по соответствующим сертификатам на применяемые материалы. Указание российских аналогов не требуется.

1.7 Паспорт сосуда и прилагаемые к нему материалы, включая чертежи и расчеты на прочность, должны полностью соответствовать изготовленному сосуду.

2 Порядок заполнения разделов паспорта

2.1 Раздел «Содержание паспорта»

2.1.1 В графе «Наименование» перечисляются все разделы паспорта, содержащие сведения о данной конструкции, а также прилагаемые к паспорту документы.

2.1.2 В графе «Число листов/страниц» указывается общее число листов/страниц документа данного наименования.

2.1.3 Необходимость приложения дополнительной документации изготовителя, ее состав и объем определяет изготовитель сосуда.

2.2 Раздел «Общие сведения о сосуде»

В строке «Идентификационный (заводской) номер» следует указывать порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя.

2.3 Раздел 1 «Техническая характеристика и параметры»

2.3.1 В головке таблицы графу «Наименование частей сосуда» следует разделить на число подграф, соответствующее числу наименований герметично разделенных пространств (частей) сосуда: корпус, рубашка, трубное пространство и т. д. То есть, число подграф графы «Наименование частей сосуда» должно соответствовать числу разделенных пространств (частей) сосуда.

2.3.2 В строке «Рабочее давление» указывается рабочее давление, приведенное в конструкторской документации (в сборочном чертеже). Под рабочим давлением следует понимать максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса, без учета гидростатического давления среды и допустимого кратковременного повышения давления во время срабатывания предохранительного клапана или другого предохранительного устройства.

2.3.3 В строке «Расчетное давление» указывается расчетное давление, приведенное в конструкторской документации (в чертеже общего вида или в сборочном чертеже), или номинальное давление для стандартных сосудов.

В случае, когда указывается номинальное давление, необходимо дать сведения о пределах применения сосуда в зависимости от давления и температуры. Под расчетным давлением следует понимать давление, на которое производится расчет на прочность.

2.3.4 В строке «Пробное давление» указывается давление, при котором проводилось гидравлическое (пневматическое) испытание при изготовлении сосуда. При замене гидравлического (пневматического) испытания другим видом испытания в этой строке делается запись (см. раздел 8 паспорта).

2.3.5 В строках «Рабочая температура» и «Расчетная температура стенки» указывается температура, приведенная в конструкторской документации (в сборочном чертеже). Под рабочей температурой следует понимать максимальную рабочую температуру среды, возникающую при нормальном протекании рабочего процесса.

2.3.6 В строке «Минимально допустимая температура стенки сосуда, находящегося под расчетным давлением» указывается температура в соответствии с 5.1.4 настоящего стандарта.

Для сосудов, устанавливаемых в отапливаемом помещении, строка «Минимально допустимая температура стенки сосуда, находящегося под расчетным давлением» не заполняется.

2.3.7 Строка «Наименование рабочей среды» заполняется в соответствии с конструкторской документацией (сборочным чертежом), а при отсутствии сведений о среде в чертеже данная строка заполняется владельцем сосуда.

2.3.8 В строке «Характеристика рабочей среды» следует указывать класс опасности согласно ГОСТ 12.1.007, взрывоопасность («Да» или «Нет»), пожароопасность («Да» или «Нет») среды.

2.3.9 Строка «Прибавка для компенсации коррозии (эрозии)» заполняется в соответствии с технической характеристикой сборочного чертежа.

2.3.10 В строке «Вместимость» указывается номинальный объем рабочего пространства (частей) сосуда.

2.3.11 В строке «Максимальная масса заливаемой рабочей среды» указываются сведения только для сосудов со сжиженными газами, степень заполнения которых средой устанавливается взвешиванием.

2.3.12 В строке «Назначенный срок службы сосуда» указывается назначенный срок службы сосуда согласно сведениям автора проектной документации.

2.3.13 Таблицу «Техническая характеристика и параметры» допускается дополнить данными, определяющими специфику эксплуатации конкретных типов сосудов.

2.4 Раздел 2 «Сведения об основных частях сосуда»

2.4.1 Г рафа «Наименование частей сосуда» заполняется в соответствии с данными сборочного чертежа.

В разделе приводятся данные по основным частям сосуда, работающим под давлением (обечайкам корпуса, днищам, коническим переходам, корпусным фланцам, трубным решеткам, теплообменным трубам и др.).

Элементы корпуса одного диаметра, толщины и материального исполнения разрешается не разбивать на отдельные составные части (обечайки и др.).

2.4.2 В графе «Число» указывается общее число одинаковых частей сосуда.

2.4.3 В графе «Размеры» указываются номинальные размеры (диаметр, толщина стенки, длина или высота) частей сосуда после изготовления.

2.4.4 В графе «Материал» указываются марка материала, номер стандарта или технических условий на химический состав металла и технические требования.

2.4.5 В графе «Примечание» указывается способ изготовления сосуда (цельнотянутый, литой и др.).

2.5 Раздел 3 «Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях»

2.5.1 В графе «Наименование» указывается обозначение штуцера и перечисляются все детали, входящие в данный узел (патрубок, фланец, крышка, укрепляющее кольцо, прокладка, крепеж). Разрешается указывать условные обозначения стандартных деталей.

2.5.2 В графе «Число» указывается общее число однотипных деталей.

2.5.3 В графе «Размеры» следует указывать:

- для патрубка - наружный или внутренний диаметр и толщину стенки;

- для фланца - габаритные размеры и внутренний диаметр;

- для крышки - наружный диаметр и толщину;

- для укрепляющего кольца - наружный диаметр и толщину;

- для прокладки - наружный (внутренний) или средний диаметр и толщину;

- для крепежа - номинальный диаметр резьбы.

2.5.4 В графе «Материал» указывается марка материала, номер стандарта (технических условий) на химический состав и технические требования.

2.6 Раздел 4 «Данные о предохранительных устройствах, основной арматуре,
контрольно-измерительных приборах, приборах безопасности»

2.6.1 Раздел заполняется изготовителем сосуда только в случае поставки предохранительных устройств, арматуры и приборов вместе с сосудом, в противном случае изготовитель делает запись «В объем поставки не входит».

2.6.2 В графе «Наименование» указываются:

- для предохранительного клапана - наименование или условное обозначение по паспорту;

- для мембранного предохранительного устройства - наименование или тип по паспорту;

- для запорной и регулирующей арматуры, а также приборов для измерения давления, температуры, указателей уровня жидкости и т. п. - наименование или условное обозначение по нормативной документации.

При установке звуковых, световых или других сигнализаторов и блокировок следует указать подробную их характеристику.

2.6.3 В графе «Число» указывается общее число устройств, арматуры, приборов одного типа.

2.6.4 В графе «Место установки» указывается наименование сборочной единицы, на которой устанавливаются устройство, арматура или приборы.

2.6.5 В графе «Номинальный диаметр» для мембранных предохранительных устройств указывается номинальный диаметр мембраны.

2.6.6 В графе «Номинальное давление» для мембранных предохранительных устройств указываются минимальное и максимальное давления срабатывания.

2.6.7 В графе «Материал корпуса» указываются марка материала, номер стандарта на химический состав и технические требования.

2.7 Раздел 5 «Данные об основных материалах, применяемых
при изготовлении сосуда»

2.7.1 В графе «Наименование элемента» указывается наименование элементов, которые находятся под давлением (обечайка, днище, крышка, трубная решетка, рубашка, штуцера, фланцы и т. д.).

2.7.2 В графе «Материал» указываются марка материала, номер стандарта или технических условий на химический состав и технические требования, номер плавки (партии) из сертификата на материал, номер и дата сертификата изготовителя металлопродукции или протокола или, в случае отсутствия сертификата, номер и дата протокола заводских испытаний изготовителя сосуда.

2.7.3 В остальных графах указываются данные из сертификатов изготовителя металлопродукции, а в случае отсутствия сертификатов - данные из протоколов заводских испытаний изготовителя сосуда.

Для деталей, кроме указанных в разделе 2 паспорта, графы, содержащие сведения по механическим испытаниям, химическому составу, а также графа, содержащая дополнительные данные, не заполняются, если соответствующие сертификаты (протоколы заводских испытаний) прилагаются к паспорту.

Заполнение указанных граф для основных элементов сосудов по разделу 2 - обязательно.

2.8 Раздел 6 «Карта измерений корпуса сосуда»

2.8.1 В графе «Наименование элемента» указываются элементы сосуда, на которых проводятся соответствующие измерения. Этими элементами являются днища, цилиндрические части корпуса одного диаметра и материального исполнения.

2.8.2 В графе «Номер эскиза» указывается соответствующий номер эскиза, прилагаемого изготовителем сосуда к настоящему разделу паспорта. Эскиз выполняется по примеру эскиза № 1, прилагаемого к инструкции.

2.8.3 В графе «Номер сечения» указывается обозначение сечения элемента согласно прилагаемому эскизу.

Число сечений для каждого элемента, в которых проводятся измерения данных параметров и их расположение, устанавливается ОТК изготовителя в зависимости от конструкции, габаритов, результатов визуального контроля.

2.8.4 В графе «Диаметр» указываются:

- номинальный внутренний или наружный диаметр согласно чертежу общего вида или сборочному чертежу;

- допускаемое отклонение диаметра согласно требованиям НД;

- фактические отклонения диаметра.

Измерение фактического диаметра в каждом сечении проводится при помощи рулетки прямым измерением по длине окружности.

2.8.5 В графах «Овальность» и «Отклонение от прямолинейности» указываются:

- допускаемые величины относительной овальности и отклонения от прямолинейности, регламентированные требованиями настоящего стандарта или НД;

- фактические величины относительной овальности и отклонения от прямолинейности.

Фактическая овальность в каждом сечении определяется путем прямых измерений фактических диаметров в нескольких взаимно перпендикулярных направлениях и определении пары с наибольшей разницей между минимальным и максимальным значениями диаметров для последующего вычисления величины фактической овальности.

2.8.6 В графе «Смещение кромок сварных стыковых соединений» указываются для продольных и кольцевых швов:

- допускаемые величины, регламентируемые требованиями настоящего стандарта или НД;

- фактические результаты измерений.

Данная графа заполняется для каждого элемента сосуда. В графе следует указывать максимальное значение.

2.9 Раздел 7 «Данные о сварке (пайке) и неразрушающем контроле
сварных соединений»

2.9.1 В графе «Обозначение сварного шва» указывается номер или обозначение сварного шва в соответствии со схемой контроля сварных швов, или эскизом, прилагаемым изготовителем к настоящему разделу паспорта. Эскиз выполняется по примеру эскиза № 2, прилагаемого к инструкции.

Должны быть указаны все сварные швы, работающие под давлением, а также шов приварки опоры к корпусу вертикальных сосудов.

2.9.2 В графах «Способ выполнения соединения (сварка, пайка)», «Вид сварки (пайки)» и «Электроды, сварочная проволока, припой (тип, марка, стандарт или технические условия)» указываются способ выполнения соединения (сварка или пайка), вид сварки (автоматическая, ручная и т. д.), марка, номер стандарта или технических условий на присадочные материалы.

2.9.3 В графе «Метод неразрушающего контроля» указывается примененный метод неразрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой и др.).

2.9.4 В графе «Объем контроля» указывается объем проведенного контроля.

2.9.5 В графе «Номер и дата документа о проведении контроля» указывается номер и дата документа (протокола, отчета или акта) о проведении неразрушающего контроля.

2.9.6 В графе «Оценка» указывается оценка результата контроля и ссылка на соответствующий НД.

2.10 Раздел 8 «Данные о других испытаниях и исследованиях»

В разделе указываются проведенные изготовителем сосуда испытания механических свойств сварных соединений в соответствии с таблицей 17 настоящего стандарта и исследования, не предусмотренные предыдущими разделами настоящего паспорта (испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии, стилоскопирование, металлография и др.), но проведение которых требуется согласно НД.

2.11 Раздел 9 «Данные о термообработке»

2.11.1 Данный раздел заполняется для сосуда в сборе или его частей, подвергнутых послесварочной термообработке.

2.11.2 В графе «Наименование элемента» указывается наименование сборочной единицы или элемента, которые подвергались послесварочной термообработке, в том числе и сосуд в сборе.

2.11.3 В графе «Номер и дата документа» указываются номер и дата документа (протокола, акта) о проведении термообработки.

2.11.4 Раздел разрешается заменять диаграммой термообработки, включающей все сведения настоящего раздела.

2.12 Раздел 10 «Данные о гидравлическом (пневматическом) испытании»

2.12.1 Раздел заполняется изготовителем сосуда, если испытание проводилось на предприятии-изготовителе, или организацией, проводившей испытание на месте монтажа (установки).

2.12.2 В графе «Испытываемая часть сосуда» указывается рабочее пространство (корпус, рубашка, трубное пространство и т. п.), подвергаемое испытанию.

2.12.3 В графе «Испытательная среда» указывается наименование жидкости «Вода» или наименование другой используемой жидкости.

2.12.4 В зависимости от положения (горизонтальное или вертикальное) сосуда при испытании в соответствующей графе указать «Да».

2.13 Раздел 11 «Заключение»

2.13.1 В первом абзаце следует указать номер и наименование стандарта (технических условий), в соответствии с которым изготовлен сосуд.

2.13.2 Подписи главного инженера и начальника ОТК должны быть заверены печатью.

2.14 Разделы 12 - 18

2.14.1 Разделы 12 - 18 заполняются владельцем сосуда.

2.14.2 Изготовитель сосуда должен предусмотреть в паспорте для раздела 16 не менее двух страниц, а для раздела 17 - не менее 10 страниц.

Эскиз № 1 к разделу 6 - «Карта измерений корпуса сосуда»

Эскиз № 2 к разделу 7 - «Данные о сварке (пайке) и неразрушающем контроле
сварных соединений»

Примечание - Все участки сварных швов, подвергаемых контролю, в том числе места пересечения швов, должны быть обозначены на схеме.

Приложение Т (Введено дополнительно, Изм. № 1).

Приложение У
(рекомендуемое)

Техническое освидетельствование сосудов

У.1 Объем, методы и периодичность технических освидетельствований сосудов должны быть определены изготовителем и указаны в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

У.2 Сосуды должны подвергаться первичному техническому освидетельствованию, периодическому освидетельствованию в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.

У.3 Первичное, периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов, подлежащих учету в территориальном органе Ростехнадзора, проводят уполномоченная специализированная организация, а также лицо, ответственное за осуществление производственного контроля за эксплуатацией сосудов, работающих под давлением, совместно с ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию в сроки, установленные в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

У.4 Первичное, периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов, не подлежащих учету в территориальном органе Ростехнадзора, проводит лицо, ответственное за осуществление производственного контроля за эксплуатацией сосудов, работающих под давлением, совместно с ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию в сроки, установленные в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

У.5 Минимальный объем первичного технического освидетельствования сосудов включает:

а) проведение визуального и измерительного контроля сосуда;

б) контроль толщины стенок элементов сосуда с фиксацией точек измерения;

в) проверку соответствия монтажа, обвязки технологическими трубопроводами, оснащения контрольноизмерительными приборами и предохранительными устройствами сосуда требованиям проектной и технической документации;

г) проведение гидравлических испытаний (при необходимости).

У.6 При первичном техническом освидетельствовании допускается не проводить осмотр внутренней поверхности и гидравлическое испытание сосуда, поставляемого в собранном виде, если это установлено в требованиях руководства (инструкции) по эксплуатации и не нарушены указанные в нем сроки и условия консервации.

У.7 Первое периодическое техническое освидетельствование сосуда после пуска в эксплуатацию должно проводиться в срок, равный половине назначенного срока службы, но не более чем через 6 лет, если в руководстве по эксплуатации не указано иное.

При первом периодическом техническом освидетельствовании проводится:

- визуальный и измерительный контроль сосуда;

- толщинометрия стенок элементов сосуда в точках, определенных при первичном освидетельствовании и указанных в паспорте сосуда, с целью определения фактической скорости коррозии;

- дополнительные методы контроля, если они определены в руководстве по эксплуатации.

На основании проведенных освидетельствований определяется скорость коррозионно-эрозионного износа и устанавливаются другие факторы, влияющие на работоспособность сосуда.

Сроки и объемы следующего освидетельствования должны устанавливаться в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа сосуда, условий эксплуатации, результатов предыдущих освидетельствований и других факторов с учетом требований, если они имеются в руководстве по эксплуатации. Срок до проведения следующего технического освидетельствования сосудов должен быть не более 6 лет.

У.8 Внеочередное освидетельствование должно быть проведено в следующих случаях:

- если сосуд не эксплуатировался более 12 мес;

- если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;

- если произведена реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки элементов, работающих под давлением;

- после происшедшего инцидента или аварии сосуда;

- по предписанию ответственного за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов.

У.9 Объем внеочередного технического освидетельствования определяется причинами, вызвавшими его проведение.

При проведении внеочередного освидетельствования в паспорте должна быть указана причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании.

Если при проведении внеочередного технического освидетельствования требуется проведение испытаний на прочность и плотность сосуда после ремонта с применением сварки, то разрешается снимать наружную изоляцию частично только в отремонтированном месте.

У.10 Гидравлические испытания сосуда в течение назначенного срока службы при периодических освидетельствованиях должны проводиться по требованию лица, ответственного за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов, а также при наличии требований по обязательному проведению гидроиспытаний в руководстве по эксплуатации.

Величина пробного давления в течение назначенного срока может определяться исходя из разрешенного давления для сосуда. Время выдержки сосуда под пробным давлением указано в таблице У.1, если отсутствуют другие указания в руководстве по эксплуатации.

Таблица У.1 - Время выдержки сосуда под пробным давлением

Толщина стенки, мм

Время выдержки, мин

До 50 вкпюч.

10

РЎРІ. 50 РґРѕ 100 РІРєРїСЋС‡.

20

РЎРІ. 100

30

Гидравлические испытания сосудов должны проводиться только при удовлетворительных результатах визуального и измерительного контроля.

При гидравлическом испытании вертикально установленных сосудов пробное давление должно контролироваться по манометру, установленному на верхней крышке (днище) сосуда.

У.11 В случаях, когда проведение гидравлического испытания невозможно (большие весовые нагрузки от массы воды на фундамент, междуэтажные перекрытия или сам сосуд; трудность удаления воды, наличие внутри сосуда футеровки и др.) разрешается заменять его пневматическим испытанием в соответствии с требованиями 8.11.9 настоящего стандарта.

У.12 Сосуды, работающие под давлением вредных веществ (жидкостей и газов) 1-го, 2-го и 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, должны подвергаться владельцем сосуда испытанию на герметичность воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению. Испытания проводятся в соответствии с инструкцией, утвержденной владельцем сосуда.

У.13 Результаты технического освидетельствования должны записываться в паспорт сосуда лицом, проводившим освидетельствование, с указанием допустимых параметров эксплуатации сосуда и срока следующего освидетельствования.

У.14 По требованию лица, проводящего освидетельствование, футеровка, изоляция и другие виды защиты должны быть удалены, если имеются признаки, указывающие на наличие дефектов, влияющих на работоспособность сосуда

Приложение У (Введено дополнительно, Изм. № 1).

Библиография

[1]

РЎРџ 131.13330.2012

Строительная климатология. Актуализированная редакция СНиП 23-01-99*

[2]

РџР‘ 03-576-03

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

[3]

РўРЈ 14-1-4088-86

Прокат толстолистовой из углеродистой стали марки 20К.ОПП

[4]

РўРЈ 302.02.092-90

Заготовки из стали 22К (22К-ВД, 22К-Ш), 22КУ. Технические условия

[5]

РўРЈ 05764417-013-93

Заготовки из стали марок 09ГСНБЦ, 09ХГН2АБ, 20КА, 08Г2МФА

[6]

РўРЈ 302.02.122-91

Заготовки из стали марок 09Г2С (09Г2С-Ш), 09Г2СА

[7]

РўРЈ 14-1-5241-93

Прокат толстолистовой высококачественный из углеродистой низколегированной и легированной стали

[8]

РўРЈ 14-1-5265-94

Прокат листовой повышенного качества из низколегированной стали марки 09Г2С. Опытная партия

[9]

РўРЈ 14-1-5065-2006

Сталь толстолистовая низколегированная марок 09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ

[10]

РўРЈ 14-1-5093-92

Прокат толстолистовой горячекатаный из теплоустойчивой стали марок 12МХ и 12ХМ

[11]

РўРЈ 24-10-003-70

Листы из стали марок 12МХ и 12ХМ толщиной от 20 до 130 мм

[12]

РўРЈ 302.02.031

Заготовки из стали марок 12ХМ и 15ХМ

[13]

РўРЈ 302.02.121-91

Заготовки из стали марок 10Х2М1А-А и 10Х2М1А (10Х2М1А-ВД, 10Х2М1А-Ш)

[14]

РўРЈ 14-1-2657-2007

Прокат толстолистовой из теплоустойчивой стали марки 15Х5М

[15]

РўРЈ 108.11.928-87

Листы из стали марки 10Х2ГНМА-А

[16]

РўРЈ 14-1-5117-92

Прокат толстолистовой из легированной стали марки 10Х2ГНМ для сосудов, работающих под давлением

[17]

РўРЈ 14-1-4853-90

Прокат толстолистовой стойкий к коррозионному растрескиванию

[18]

РўРЈ 14-1-3333-82

Прокат толстолистовой стойкий к коррозионному растрескиванию. Опытная партия

[19]

РўРЈ 14-1-5307-95

Прокат толстолистовой из стали марок 09ХГН2АБ и 09ГСНБЦ. Опытная партия

[20]

РўРЈ 14-1-4826-90

Прокат листовой низколегированный марки 16ГМЮЧ

[21]

РўРЈ 302.02.014-89

Заготовки корпусов реакторов установки гидрокрекинга. Марки

[22]

РўРЈ 108.131-86

Заготовки из теплоустойчивой стали

[23]

РўРЈ 14-1-4502-88

Прокат толстолистовой горячекатаный из легированной стали 15Г2СФ. Опытная партия

[24]

РўРЈ 14-1-4083-86

Сталь листовая марки 09Г2ФБ и 10Г2ФБ улучшенной свариваемости и хладостойкости

[25]

РўРЈ 14-1-2261-77

Сталь горячекатаная листовая коррозионно-стойкая. Марка 03Х19АГ3Н10

[26]

РўРЈ 14-1-3342-82

Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая марки 07Х13АГ20 (ЧС 46)

[27]

РўРЈ 14-1-3199-81

Сталь тонколистовая коррозионно-стойкая. Марки 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н10Т

[28]

РўРЈ 14-1-4780-90

Прокат листовой коррозионно-стойкий в рулонах

[29]

РўРЈ 14-1-2542-78

Сталь толстолистовая высоколегированная коррозионно-стойкая. Марки 08Х18Н18Т, 12Х18Н10Т

[30]

РўРЈ 108-1151-82

Листы из стали марок 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10ГТ, 08Х18Н10ГТ

[31]

РўРЈ 14-1-5142-92

Прокат толстолистовой из коррозионно-стойкой стали марок 02X18Н11-ВО и 03X18Н11-ВО

[32]

РўРЈ 14-1-552-72

Прутки из легированной теплоустойчивой жаропрочной стали для крепежных деталей

[33]

РўРЈ 14-1-394-72

Сталь толстолистовая высоколегированная коррозионно-стойкая

[34]

РўРЈ 14-1-5142-92

Сталь горячекатаная толстолистовая коррозионно-стойкая вакуумно-обезуглероженная марок 02Х18Н11, 03Х18Н11 (опытная партия)

[35]

РўРЈ 14-1-5071-91

Прокат толстолистовой из коррозионно-стойкой стали марок 02Х6Н11-ВО и 03X18Н11-ВО. Технические условия

[36]

РўРЈ 14-1-3669-83

Сталь тонколистовая коррозионно-стойкая. Марки 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ654) и 15Х18Н12С4ТЮ-Ш (ЭИ654-Ш)

[37]

РўРЈ 108-930-80

Листы из стали. Марки 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т

[38]

РўРЈ 14-1-2735

Прокат тонколистовой из стали марки 07X16Н6

[39]

РўРЈ 14-1-625-73

Лист толстый из сплава марки ХН32Т (ЭП-670)

[40]

РўРЈ 14-1-5241-93

Прокат толстолистовой высококачественный из углеродистых и низколегированных марок стали: Ст3сп, Ст5сп, 09Г2, 12Г2С, 09Г2С, 17Г1-У, 17Г2 (17Г1), 10Г2С1, 10ХНДП, 14Г2, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 14Г2АФ, 3Г2АФ, 16Г2АФ, 12ХГДАФ, 15Г2СФ, 10ХСНД, 15ХСНД, 12ХСНД, 18Г2ХФЮД, 14ХГ2САФД, 13ХГМРБ, 14Х2ГМР, 12ГН2МФАЮ

[41]

РўРЈ 05764417-041-95

Сталь листовая двухслойная коррозионно-стойкая

[42]

РўРЈ 14-1-4212-87

Сталь листовая двухслойная коррозионно-стойкая марок 15Г2СФ + 12Х18Н10Т, 15Г2СФ + 10Х17Н13М3Т, 15Г2СФ + 08Х17Н15М3Т

[43]

РўРЈ 14-3-624-88

Трубы электросварные из углеродистой стали 10 и 20 для химического и нефтяного машиностроения

[44]

РўРЈ 14-3Р -55-2001

Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов

[45]

РўРЈ 14-3-460-2009

Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов

[46]

РўРЈ 14-3-1600-89

Трубы горячедеформированные из стали 20ЮЧ

[47]

РўРЈ 14-3-1652-89

Трубы холоднодеформированные из стали марки 20ЮЧ

[48]

РўРЈ 14-3-1745-90

Трубы стальные бесшовные из стали марки 20ЮЧ

[49]

РўРЈ 14-3Р -54-2001

Трубы бесшовные горячедеформированные из стали марки 20ЮЧ

[50]

РўРЈ 14-3-1573-96

Трубы стальные электросварные

[51]

РўРЈ 14-3Р -62-2002

Трубы стальные бесшовные горячедеформированные из стали марки 15Х5М для нефтеперерабатывающей промышленности

[52]

РўРЈ 14-3-457-76

Трубы печные коммуникационные для нефтеперерабатывающей промышленности

[53]

РўРЈ 14-3-1905-93

Трубы бесшовные горяче- и холоднодеформированные из коррозионно-стойкой стали марок 08Х22Н6Т (ЭП-53), 08X21 Н6М2Т (ЭП-54) и 10Х14Г14Н4Т (ЭИ-711)

[54]

РўРЈ 14-3-1322-85

Трубы бесшовные из стали марки 07Х13АГ20

[55]

РўРЈ 14-3-1323-85

Трубы бесшовные из стали марки 07Х13АГ20

[56]

РўРЈ 14-3-1596-88

Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали

[57]

РўРЈ 14-3-415-75

Трубы бесшовные из стали 03Х19АГ3Н10

[58]

РўРЈ 14-3-396-75

Трубы бесшовные горячекатаные и холоднодеформированные из коррозионно-стойкой стали марки 03Х17Н14М3 (ЭИ-66)

[59]

РўРЈ 14-3-1348-85

Трубы бесшовные тепло- и холоднодеформированные из стали марки 03Х17Н14М3

[60]

РўРЈ 14-3-1357-86

Трубы бесшовные горячедеформированные из стали марки 03Х17Н14М3

[61]

РўРЈ 14-3-1024-2005

Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные

[62]

РўРЈ 14-3-1391-85

Трубы стальные электросварные холоднодеформированные из коррозионно-стойкой стали

[63]

РўРЈ 14-3-1401-86

Трубы бесшовные холоднодеформированные из стали марки 02Х18Н11

[64]

РўРЈ 14-3-1339-85

Трубы бесшовные горячедеформированные из стали марки 02X18Н11

[65]

РўРЈ 14-3-751-78

Трубы бесшовные холоднодеформированные из сплава ЭП-516 и стали марки ЗИ-35

[66]

РўРЈ 14-3-694-78

Трубы бесшовные холоднодеформированные из стали марки 03X21Н21М4ГБ (ЭИ-35) и сплава 03ХН28МДТ (ЭП-516)

[67]

РўРЈ 14-3-696-78

Трубы горячепрессованные из сплава 03ХН27МДТ (ЭИ-516) и стали 03X21Н21М4ГБ (ЭИ-35) (опытная партия)

[68]

РўРЈ 14-3-1201-83

Трубы бесшовные из стали марки ЭП-516

[69]

РўРЈ 14-3-763-78

Трубы бесшовные холоднодеформированные из стали марки 06ХН28МДТ (ЭИ-943)

[70]

РўРЈ 14-3-822-2006

Трубы бесшовные из коррозионно-стойкой стали марки 06ХН28МДТ (ЭИ-943)

[71]

РўРЈ 14-3-949-80

Трубы бесшовные теплодеформированные из марки стали 15Х25Т

[72]

РўРЈ 14-3-310-74

Трубы бесшовные холоднодеформированные из стали 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ-654)

[73]

РўРЈ 1320-003-18648658-2000

Трубы деформированные из жаропрочных сталей и сплавов

[74]

РўРЈ 14-3-190-2004

Трубы стальные бесшовные для котельных установок и трубопроводов

[75]

РћРЎРў 108.030.113-87

Поковки из углеродистой и легированной стали для оборудования и трубопроводов тепловых и атомных станций. Технические условия

[76]

РўРЈ 26-0303-1532-84

Поковки из стали марки 20ЮЧ

[77]

РћРЎРў 26-01-135-81

Поковки для деталей сосудов, аппаратов и деталей трубопроводов высокого давления. Общие технические требования, правила приемки, методы испытаний

[78]

РўРЈ 108.13.39

Поковки из легированной стали марки 10Х2М1А-А

[79]

РўРЈ 14-1-1431-75

Кольца горячекатаные для фланцев из стали марки 20

[80]

РўРЈ 14-3-375-75

Кольца для фланцев стальные горячекатаные

[81]

РўРЈ 0251-16

Заготовки, полученные методом электрошлакового переплава из сталей марок 20Ш, 10Г2Ш

[82]

РўРЈ 14-1-3332-82

Прокат листовой стали марки 20ЮЧ

[83]

РўРЈ 14-1-915-74

Прутки из коррозионно-стойкой стали марки 15Х18Н12С4ТЮ-Ш (ЭИ-654-Ш)

[84]

РўРЈ 14-1-3812-84

Прутки из коррозионно-стойкой стали марок 02Х8Н22С6 (ЭП 794), 02Х8Н22С6-ПД (ЭП 794-ПД), 02Х8Н22С6-Ш (ЭП 794-Ш), 02Х8Н22С6-ИД (ЭП 794-ИД). Опытная партия

[85]

РўРЈ 14-1-1660-76

Прутки из стали марки 07Х17Н6-Ш (Х16Н6-Ш)

[86]

РўРЈ 14-1-1160-74

Сталь сортовая коррозионно-стойкая марки 03X18Н11

[87]

РўРЈ 14-1-3303-82

Сталь сортовая коррозионно-стойкая низкоуглеродистая марки 03Х17Н14М3 (ЭИ-66)

[88]

РўРЈ 14-1-561-73

Прутки из коррозионно-стойкой стали марки 15Х18Н12С4ТЮ (ЭН-654), 15Х18Н12С4ТЮ-Ш (ЭН 654-Ш)

[89]

РўРЈ 14-1-284-72

Прутки горячекатаные и кованые из сплава марки ХН32Т (ЭП-670)

[90]

РўРЈ 4112-091-00220302

Отливки стальные для оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов

[91]

СТ ЦКБА 014-2004

Арматура трубопроводная. Отливки стальные. Общие технические условия

[92]

РЎРўРџ 26.260.2043-2004

Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений. Технические требования

[93]

РўРЈ 48-21-897-90

Листы и плиты латунные

[94]

РћРЎРў 26.260.480-2003

Сосуды и аппараты из двухслойных сталей. Сварка и наплавка

[95]

РўРЈ 14-105-845-2008

[96]

РўРЈ 14-3-1128-2000

Трубы стальные бесшовные горячедеформированные для газопроводов газлифтных систем и обустройства газовых месторождений

[97]

РўРЈ 14-3Р -1128-2007

Трубы стальные бесшовные хладостойкие для газопроводов газлифтных систем и обустройства газовых месторождений

[98]

РўРЈ 14-159-1128-2008

Трубы стальные бесшовные горячедеформированные хладостойкие для газопроводов газлифтных систем и обустройства газовых месторождений

[99]

РўРЈ 1880-002-15190236-2011

Листы и плиты биметаллические, изготовленные методом сварки взрывом, предназначенные для химического и нефтехимического машиностроения

[100]

РўРЈ 0995-175-00220302-2012

Лист коррозионно-стойкий стальной двухслойный и трехслойный, изготовленный методом сварки взрывом

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Ключевые слова: сосуды, аппараты, сварные соединения, стальные отливки, корпусы, правила приемки, методы контроля, комплектность, документация, маркировка

 

 

п»ї

© 2013 Ёшкин РљРѕС‚ :-)