Насосы осевые ОВ6-55, ОВ6-55К, ОВ6-55МБК, ОВ5-55К,
ОВ5-47, ОВ5-47К, ОПВ2-110кэ, ОПВ2-145э
Групповые технические условия на капитальный ремонт
Нормы и требования

Дата введения - 2010-01-11

Москва
2009

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила разработки и применения стандартов организации - ГОСТ Р 1.4-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты организаций. Общие положения».

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Центральное конструкторское бюро по модернизации и ремонту энергетического оборудования электростанций» (ЗАО «ЦКБ Энергоремонт»)

2 ВНЕСЕН Комиссией по техническому регулированию НП «ИНВЭЛ»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом НП «ИНВЭЛ» от 17.12.2009 № 91

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

СОДЕРЖАНИЕ

Насосы осевые ОВ6-55, ОВ6-55К, ОВ6-55МБК, ОВ5-55К, ОВ5-47, ОВ5-47К, ОПВ2-110кэ, ОПВ2-145э
Групповые технические условия на капитальный ремонт
Нормы и требования

1 Область применения

Настоящий стандарт организации:

- является нормативным документом, устанавливающим технические нормы и требования к ремонту насосов осевых ОВ6-55, ОВ6-55К, ОВ6-55МБК, ОВ5-55К, ОВ5-47, ОВ5-47К, ОПВ2-110кэ, ОПВ2-145э, направленные на обеспечение промышленной безопасности тепловых электрических станций, экологической безопасности, повышение надежности эксплуатации и качества ремонта;

- устанавливает технические требования, объем и методы дефектации, способы ремонта, методы контроля и испытаний к составным частям и насосам в целом в процессе ремонта и после ремонта;

- устанавливает объемы, методы испытаний и сравнения показателей качества отремонтированных насосов с их нормативными и доремонтными значениями;

- распространяется на капитальный ремонт насосов осевых ОВ6-55, ОВ6-55К, ОВ6-55МБК, ОВ5-55К, ОВ5-47, ОВ5-47К, ОПВ2-110кэ, ОПВ2-145э;

- предназначен для применения генерирующими компаниями, эксплуатирующими организациями на тепловых электростанциях, ремонтными и иными организациями, осуществляющими ремонтное обслуживание оборудования электростанций.

Стандарт организации не распространяется на капитальный ремонт электромеханического привода (электродвигателя) и контрольно-измерительных приборов, входящих в комплект насосного агрегата.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты и другие нормативные документы:

Федеральный закон РФ от 27.12.2002 № 184-ФЗ «О техническом регулировании»

ГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические. Технические условия

ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.012-2004 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.030-81 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные положения. Термины и определения

ГОСТ 32-74 Масла турбинные. Технические условия

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 481-80 Паронит и прокладки из него. Технические условия

ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 613-79 Бронзы оловянные литейные. Марки

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия

ГОСТ 859-2001 Медь. Марки

ГОСТ 868-82 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1412-85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 3635-78 Подшипники шарнирные. Технические условия

ГОСТ 4381-87 Микрометры рычажные. Общие технические условия

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 6134-2007 Насосы динамические. Методы испытаний

ГОСТ 6467-79 Шнуры резиновые круглого и прямоугольного сечений. Технические условия

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7580-91 Кислота олеиновая техническая. Технические условия

ГОСТ 7661-67 Глубиномеры индикаторные. Технические условия

ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 8135-74 Сурик железный. Технические условия

ГОСТ 8551-74 Смазка ЦИАТИМ-205. Технические условия

ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 9013-59 Металлы. Методы измерения по Роквеллу

ГОСТ 9244-75 Нутромеры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Основные параметры. Технические условия

ГОСТ 9347-74 Картон прокладочный и уплотнительные прокладки из него. Технические условия

ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия

ГОСТ 9392-89 Уровни рамные и брусковые. Технические условия

ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы

ГОСТ 10051-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. Типы

ГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы

ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 10796-74 Резаки ручные воздушно-дуговые. Типы и основные параметры

ГОСТ ИСО 10816-1-97 Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерения вибрации на невращающихся частях. Часть 1. Общие требования

ГОСТ 10877-76 Масло консервационное К-17. Технические требования

ГОСТ 10905-86 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия

ГОСТ 11098-75 Скобы с отсчетным устройством. Технические условия

ГОСТ 13465-77 Шайбы стопорные с носком. Конструкция и размеры

ГОСТ 14068-79 Паста ВНИИ НП-232. Технические требования

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 16504-81 Системы государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 17187-81 Шумомеры. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 17756-72 Пробки резьбовые со вставками с полным профилем резьбы диаметром от 1 до 100 мм. Конструкция и основные размеры

ГОСТ 18322-78 Системы технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 19300-86 Средства измерения шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры

ГОСТ 20421-75 Смазка ВНИИ НП-242. Технические условия

ГОСТ 20799-88 Масла индустриальные. Технические условия

ГОСТ 20831-75 Система технического обслуживания и ремонта техники. Порядок проведения работ по оценке качества отремонтированных изделий

ГОСТ 21631-76 Листы из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия

ГОСТ 23360-78 Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки

ГОСТ 23941-2002 Шум машин. Методы определения шумовых характеристик. Общие требования

ГОСТ 24121-80 Калибры пазовые для размеров св. 3 до 50 мм. Конструкция и размеры

ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

ГОСТ 25275-82 Система стандартов по вибрации. Приборы для измерения вибрации вращающихся машин. Общие технические требования

ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования

ГОСТ 28804-90 Материалы фенольные формовочные. Общие технические условия

ГОСТ Р 52056-2003 Вяжущие полимерно-битумные дорожные на основе блоксополимеров типа стирол-бутадиен-стирол

ГОСТ Р 52781-2007 Круги шлифовальные и заточные. Технические условия

СТО 70238424.27.010.001-2008 Электроэнергетика. Термины и определения

СТО 70238424.27.100.012-2008 Тепловые и гидравлические станции. Методики оценки качества ремонта энергетического оборудования

СТО 70238424.27.100.017-2009 Тепловые электростанции. Ремонт и техническое обслуживание оборудования, зданий и сооружений. Организация производственных процессов. Нормы и требования

СТО 70238424.27.100.006-2008 Ремонт и техническое обслуживание оборудования, зданий и сооружений электрических станций и сетей. Условия выполнения работ подрядными организациями. Нормы и требования

СТО 17230282.27.010.002-2008 Оценка соответствия в электроэнергетике

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения, обозначения и сокращения

3.1 Термины и определения

В настоящем стандарте применены основные понятия по Федеральному закону РФ от 27.12.2002 № 184-ФЗ «О техническом регулировании» и термины по ГОСТ 15467, ГОСТ 16504, ГОСТ 18322, ГОСТ 27.002, СТО 70238424.27.010.001-2008, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 требование: Норма, правила, совокупность условий установленных в документе (нормативной и технической документации, чертеже, стандарте), которым должны соответствовать изделие или процесс.

3.1.2 характеристика: Отличительное свойство. В данном контексте характеристики физические (механические, электрические, химические) и функциональные (производительность, мощность...).

3.1.3 характеристика качества: Присущая характеристика продукции, процесса или системы, вытекающая из требований.

3.1.4 качество отремонтированного оборудования: Степень соответствия совокупности присущих оборудованию характеристик качества, полученных в результате выполнения его ремонта, требованиям, установленным в нормативной и технической документации.

3.1.5 качество отремонтированного оборудования: Степень выполнения требований, установленных в ненормативной и технической документации, при реализации комплекса операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования или его составных частей.

3.1.6 оценка качества ремонта оборудования: Установление степени соответствия результатов, полученных при освидетельствовании, дефектации, контроле и испытаниях после устранения дефектов, характеристикам качества оборудования, установленным в нормативной и технической документации.

3.1.7 технические условия на капитальный ремонт: Нормативный документ, содержащий требования к дефектации изделия и его составных частей, способы ремонта для устранения дефектов, технические требования, значения показателей и нормы качества, которым должно удовлетворять изделие после капитального ремонта, требования к контролю и испытаниям в процессе ремонта и после ремонта.

3.2 Обозначения и сокращения

А, Б, В ... - обозначение поверхности;

ГТН - газотермическое напыление;

Карта - карта дефектации и ремонта;

КПД - коэффициент полезного действия;

НТД - нормативная и техническая документация;

ЦД - цветная дефектоскопия по ГОСТ 18442;

УЗД - ультразвуковая дефектоскопия по ГОСТ 14782;

НRС - твёрдость по Роквеллу по ГОСТ 9013;

d - обозначение толщины;

L - обозначение длины;

R_a - среднее арифметическое отклонение профиля;

R_z - высота неровностей профиля по десяти точкам.

4 Общие положения

4.1 Подготовка насосов осевых ОВ6-55, ОВ6-55К, ОВ6-55МБК, ОВ5-55К, ОВ5-47, ОВ5-47К, ОПВ2-110кэ, ОПВ2-145э (далее насосов) к ремонту, вывод в ремонт, производство ремонтных работ и приемка из ремонта должны производиться в соответствии с нормами и требованиями СТО 70238424.27.100.017-2009.

Требования к ремонтному персоналу, гарантиям производителя работ по ремонту установлены в СТО 70238424.27.100.006-2008.

4.2 Выполнение требований настоящего стандарта определяет оценку качества отремонтированных насосов. Порядок проведения оценки качества ремонта насосов устанавливается в соответствии с СТО 70238424.27.100.012-2008.

4.3 Требования настоящего стандарта, кроме капитального ремонта, могут быть использованы при среднем и текущем ремонтах насосов. При этом учитываются следующие особенности их применения:

требования к составным частям и насосам в целом в процессе среднего или текущего ремонта применяются в соответствии с выполняемой номенклатурой и объёмом ремонтных работ;

требования к объёмам и методам испытаний и сравнению показателей качества отремонтированных насосов с их нормативными и доремонтными значениями при среднем ремонте применяются в полном объёме;

требования к объёмам и методам испытаний и сравнению показателей качества отремонтированных насосов с их нормативными и доремонтными значениями при текущем ремонте применяются в объёме, определяемом техническим руководителем электростанции и достаточным для установления работоспособности насоса.

4.4 При расхождении требований настоящего стандарта с требованиями других НТД, выпущенных до утверждения настоящего стандарта, необходимо руководствоваться требованиями настоящего стандарта.

При внесении предприятием-изготовителем изменений в конструкторскую документацию на насосы и при выпуске нормативных документов органов государственного контроля, которые повлекут за собой изменение требований к отремонтированным составным частям и насосам в целом, следует руководствоваться вновь установленными требованиям вышеуказанных документов до внесения соответствующих изменений в стандарт.

4.5 Требования настоящего стандарта распространяются на капитальный ремонт насосов в течение полного срока службы, установленного в НТД на поставку насосов или в других нормативных документах. При продлении в установленном порядке продолжительности эксплуатации насосов сверх полного срока службы, требования настоящего стандарта применяются в разрешенный период эксплуатации с учетом требований и выводов, содержащихся в документах на продление продолжительности эксплуатации.

5 Общие технические сведения

5.1 Насосы ОВ6-55, ОВ6-55К, ОВ6-55МБК, ОВ5-55К, ОВ5-47, ОВ5-47К - осевые, вертикальные, с жёстко закреплёнными лопастями рабочего колеса. Насосы ОПВ2-110кэ, ОПВ2-145э - осевые, вертикальные, с приводом поворота лопастей рабочего колеса. Привод насоса осуществляется от асинхронного электродвигателя.

5.2 Насосы предназначены для подачи воды или других жидкостей, имеющих сходные с водой свойства - температуру, вязкость, химическую активность с содержанием взвешенных частиц не более:

3 г/л, из них абразивных частиц не более 2 % (ОВ6-55, ОВ6-55К, ОВ5-55К, ОВ5-47, ОВ5-47К, ОПВ2-110кэ, ОПВ2-145э);

0,3 %, из них абразивных частиц не более 0,06 % (ОВ6-55МБК).

Температура перекачиваемой среды:

от 274 до 308 К (от 1 до 35 °С) для насосов ОВ-47, ОВ-55;

от 274 до 318 К (от 1 до 45 °C) для насосов ОПВ2-110кэ, ОПВ2-145э.

5.3 Технические характеристики насосов приведены в таблице А.1. Настоящий стандарт разработан на основе конструкторской документации завода-изготовителя насосов ОАО «Уралэнергомаш-Уралгидромаш», приведенной в таблице 1.

Таблица 1

5.4 Общие виды насосов приведены на рисунках 1 - 5.

1 - ротор; 2 - корпус насоса; 3 - торцевое уплотнение; 4, 6 - подшипниковый узел; 5 - крышка люка

Рисунок 1 - Насосы ОВ6-55, ОВ5-47

1 - ротор; 2 - корпус насоса; 3 - торцевое уплотнение; 4, 6 - подшипниковый узел; 5 - крышка люка

Рисунок 2 - Насосы ОВ6-55К, ОВ5-55К, ОВ5-47К

1 - ротор; 2 - корпус насоса; 3 - торцевое уплотнение; 5 - крышка люка; 6 - подшипниковый узел

Рисунок 3 - Насос ОВ6-55МБК

1 - ротор; 2 - корпус насоса; 3 - торцевое уплотнение; 4, 6 - подшипниковый узел; 5 - крышка люка

Рисунок 4 - Насос ОПВ2-110кэ

1 - ротор; 2 - корпус насоса; 3 - торцевое уплотнение; 4, 6 - подшипниковый узел; 5 - крышка люка

Рисунок 5 - Насос ОПВ2-145э

6 Общие технические требования

6.1 Требования к материалам

6.1.1 Для ремонта составных частей насосов должны применяться материалы, указанные в рабочих чертежах, или материалы-заменители, приведенные в таблице Б.1.

Механические свойства материалов-заменителей, применяемых для ремонта, должны быть выше или соответствовать свойствам материалов, указанных в рабочих чертежах.

Применение материалов, не предусмотренных стандартом, должно быть согласовано с организацией-разработчиком конструкторской документации на насосы (см. 5.3).

6.1.2 Соответствие материалов, применяемых для ремонта, а также материалов запасных частей, используемых для замены изношенных элементов указанных сборочных единиц, должно подтверждаться сертификатами заводов-поставщиков или результатами лабораторных испытаний. Все материалы, применяемые при ремонте, должны пройти входной контроль по ГОСТ 24297.

6.2 Требования к заварке и наплавке

6.2.1 Сварные швы составных частей насоса следует проверять методами по ГОСТ 3242.

6.2.2 Дефектные участки швов (с трещинами или другими дефектами) должны удаляться до основного металла шлифовальными кругами по ГОСТ Р 52781, инжекторными или воздушно-дуговыми резаками по ГОСТ 10796, зачищаться и восстанавливаться электродами, указанными в рабочих чертежах и ремонтной документации.

6.2.3 При выборке трещин в дефектных деталях шероховатость поверхностей должна быть не более Rz 80. Прилегающая к выборке поверхность (на ширине не менее 20 мм) должна быть зачищена до металлического блеска.

Полнота выборки должна контролироваться визуально или методом ЦД.

6.2.4 Поверхность, подлежащая наплавке, должна быть обработана механическим способом до чистого металла с плавным переходом на основной металл. Параметр шероховатости поверхности - не более Rz 80.

6.2.5 Порядок наложения швов должен обеспечивать минимальные сварочные напряжения и отсутствие коробления элементов при сварке.

6.2.6 Восстановленные сварные швы не должны иметь прожогов основного металла, трещин и других дефектов. Поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой и иметь плавный переход без наплывов к основному металлу.

Размеры и формы сварных швов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771 в зависимости от способа сварки.

6.2.7 Заварку или наплавку участков составных частей насоса рекомендуется производить ручной дуговой сваркой с применением электродов, указанных в рабочих чертежах завода-изготовителя:

- МНЧ-1, ЦЧ-3А по ТУ 14-4-780-76 [5] и ЦЧ-4 по ТУ 1272-116-36534674-2002 [6];

- УОНИ-13/45а, УОНИ-13/55, Э-46, Э-60 по ГОСТ 9467 или сварочной проволоки Св08ГС по ГОСТ 2246.

6.2.8 Наплавку камеры рабочего колеса, лопастей рабочего колеса и шеек вала рекомендуется производить электродами типа Э-08Х17Н8С6Г или Э-09Х31Н8АМ2 по ГОСТ 10051 и типа Э10Х17Т, Э10Х25Н13Г2 по ГОСТ 10052. При дуговой сварке в среде защитного газа следует применять аргон сорта 1 или 2 по ГОСТ 10157.

6.2.9 В местах заварки трещины, непровары, поры, шлаковые включения, выходящие на поверхность, не допускаются.

Наплывы металла на внутренних швах должны быть зачищены заподлицо с основным металлом.

Контроль качества заварки необходимо провести методом ЦД.

6.3 Требования к резьбовым соединениям

6.3.1 Дефекты резьбы (срыв, вмятины, вытягивание, трещины и др.) должны определяться визуальным контролем и резьбовыми пробками по ГОСТ 17756.

6.3.2 Ремонту не подлежат крепёжные изделия при наличии:

- трещин;

- повреждения резьбы (срывах или вмятинах глубиной более ¹/₂ высоты профиля резьбы) более чем на двух нитках;

- деформации резьбовой части, препятствующей свободному завинчиванию.

6.3.3 Поврежденная резьба (трещины, срывы, вмятины глубиной более ¹/₂ высоты профиля более чем на двух нитках) должна восстанавливаться срезанием старой и нарезанием новой резьбы другого диаметра согласно указаниям конструкторской документации и таблице 2 при условии обеспечения прочности соединения.

Таблица 2

6.3.4 Незначительные повреждения резьбы (задиры, вмятины) должны быть устранены опиливанием или прогонкой резьбонарезным инструментом.

6.3.5 Повреждения ненарезанной части болтов должны устраняться опиливанием или проточкой. При этом уменьшение диаметра допускается не более чем на 2 % от номинального. Допуск прямолинейности оси болта 0,5 мм на длине 100,0 мм.

6.3.6 Повреждения граней головок болтов и гаек должны быть устранены опиливанием под меньший, но не более чем на один размер ключа.

6.3.7 После восстановления гайки должны навинчиваться на болты (шпильки) от руки. Нарезанный конец болта должен выступать над гайкой не менее чем на две нитки и не более чем на 10,0 мм. Гайки и головки болтов должны плотно прилегать всей поверхностью к деталям. Шпильки должны плотно заполнять отверстие и быть ввинченными до упора.

6.3.8 Величины крутящих моментов при затягивании крепёжных деталей должны быть в пределах, приведенных в таблице 3.

Таблица 3

6.4 Требования к шпоночным соединениям

6.4.1 Дефекты шпоночных пазов и шпонок (смятие рабочих кромок, трещины и др.) должны определяться визуальным контролем и измерением контрольным инструментом (штангенциркулем, микрометром, нутромером, калибром пазовым).

6.4.2 Шпонки со смятыми гранями подлежат замене на новые.

6.4.3 Изношенные шпоночные пазы должны быть восстановлены опиливанием или фрезерованием до ремонтных размеров (если увеличение ширины паза после обработки не превышает 15 %). Допуск параллельности боковых граней должен соответствовать требованиям ГОСТ 24643. Допускается изготовление нового паза на расстоянии не менее 1/2 длины окружности.

6.4.4 После восстановления шпоночного соединения должна быть обеспечена напряжённая посадка шпонки на валу и скользящая во втулке с допусками по ГОСТ 23360.

6.5 Требования к поверхностям под посадку

6.5.1 Поверхности под посадку необходимо подвергнуть визуальному контролю. Дефекты (коррозию, вмятины, расслоения, задиры, риски и т.д.) необходимо устранить с сохранением размеров под посадку и шероховатости.

Параметр шероховатости поверхностей следует проверять при помощи профилографа-профилометра по ГОСТ 19300 или методом сравнения с образцами шероховатости по ГОСТ 9378.

6.5.2 Повреждения (забоины, задиры, риски) поверхностей под посадку на валах, глубиной более чем 2,0 мм и суммарной площадью более 2 % от поверхности данного участка, а также изношенные поверхности под посадку, должны быть восстановлены газотермическим способом нанесения покрытий (напылением) или наплавкой с последующей механической обработкой.

6.5.3 В местах напыления (наплавки) трещины, шлаковые включения, поры не допускаются. Места напыления (наплавки) должны быть зачищены заподлицо с основным металлом.

После механической обработки поверхности размеры и шероховатость должны соответствовать требованиям рабочих чертежей завода-изготовителя.

6.6 Требования к метрологическому обеспечению

6.6.1 Применяемые при ремонте измерительный инструмент, приборы и оборудование для обработки и сборки должны обеспечивать:

точность, соответствующую указанной в рабочих чертежах и настоящем стандарте;

правильность выявления дефектов;

правильность результатов проведённых испытаний.

Перечень средств измерительной техники, инструмента и приборов, необходимых для контроля насосов, приведен в таблице В.1.

Разрешается замена контрольного инструмента и средств измерительной техники при условии обеспечения точности. Измерительный контроль должен производиться с точностью не ниже, указанной в рабочей конструкторской документации и данном стандарте.

6.7 Требования к разборке составных частей

6.7.1 Разборку насоса, необходимо производить в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

6.7.2 Перед разборкой необходимо проверить наличие маркировки, указывающей взаимное расположение сопряженных составных частей. При её отсутствии сопряжённые детали должны быть промаркированы.

6.7.3 Разборку неподвижного сопряжения с натягом следует производить только при необходимости ремонта или замены деталей.

7 Требования к дефектации и ремонту составных частей

7.1 Общие требования

7.1.1 Все составные части перед их дефектацией или ремонтом должны быть очищены от пыли, грязи, ржавчины и др.

7.1.2 Разборку насоса, подготовку к дефектации, дефектацию и ремонт составных частей насоса необходимо производить в соответствии с картами дефектации и ремонта, приведенными в настоящем стандарте.

7.1.3 Допускается применение не предусмотренных настоящим стандартом способов обнаружения и устранения дефектов при условии выполнения требований к отремонтированной составной части.

7.1.4 Для соединения деталей типа «вал-втулка» допускается уменьшение размера вала или увеличение размера втулки выше допустимого, предусмотренного конструкторской документацией, при условии обеспечения допустимых зазоров (натягов), приведенных в таблицах норм зазоров (натягов) настоящего стандарта.

7.1.5 Ремонт рабочего колеса, деталей корпуса насоса, подшипников, резьбовых соединений и т.д. необходимо производить в соответствии с ТУ 26-06-1186 [1] и настоящим стандартом.

7.2 Корпусные детали насоса

7.2.1 Зазоры (натяги) между составными сопряжёнными частями корпуса (рисунки 6 - 10), а также между корпусом насоса и корпусом подшипника, должны быть в пределах норм, приведенных в таблице 4.

7.2.2 Дефектацию и ремонт корпусных деталей (камеры рабочего колеса, выправляющего аппарата, отвода, обтекателя, диффузора выпрямителя, колец и корпуса сальника необходимо проводить в соответствии с картами дефектации и ремонта 1 - 9 и 7.1.3.

7.2.3 При ремонте составных частей (способами железнения, наплавки и пр.) или замене одной (или обеих) сопрягаемых деталей должны быть обеспечены величины зазоров (натягов) в сопряжении (см. таблицу 4).

1 - камера рабочего колеса; 2 - аппарат выправляющий; 3, 5 - корпус подшипника; 4 - отвод; 9 - обтекатель из двух половин; 14 - кольцо переходное; 15 - кольцо нажимное; 16 - корпус сальника; 17 - кольцо закладное;

а, б, в ... - сопряжение.

Рисунок 6 - Корпус насосов ОВ6-55, ОВ5-47

1 - камера рабочего колеса; 2 - аппарат выправляющий; 3, 5 - корпус подшипника; 4 - отвод; 9 - обтекатель из двух половин; 13 - выпрямитель; 15 - кольцо сальника; 17 - кольцо закладное;

а, б, в ... - сопряжение.

Рисунок 7 - Корпус насосов ОВ6-55К, ОВ5-55К, ОВ5-47К

1 - камера рабочего колеса; 2 - аппарат выправляющий; 3 - корпус подшипника; 4 - отвод; 6 - фонарь; 9 - обтекатель из двух половин; 13 - выпрямитель;

в, г... - сопряжение.

Рисунок 8 - Корпус насоса ОВ6-55МБК

1 - камера рабочего колеса; 2 - аппарат выправляющий; 3, 5 - корпус подшипника; 4 - отвод; 9 - обтекатель выправляющего аппарата; 10 - диффузор; 14 - кольцо переходное; 15 - кольцо прижимное; 17 - кольцо закладное;

а, б, в... - сопряжение.

Рисунок 9 - Корпус насоса ОПВ2-110 КЭ

1 - камера рабочего колеса; 2 - аппарат выправляющий; 4 - отвод; 7, 11 - кольцо распорное из двух половин; 8, 12 - кольцо установочное из двух половин; 9 - обтекатель выправляющего аппарата; 10 - диффузор; 14 - кольцо переходное; 15 - кольцо прижимное; 16 - корпус сальника; 17 - кольцо закладное;

а, б, в... - сопряжение.

Рисунок 10 - Корпус насоса ОПВ2-145э

Таблица 4 - Нормы зазоров (натягов) для корпусных деталей насоса

 

в) ОПВ2-110кэ, ОПВ2-145э
рис. 9, 10, поз. 1

Рисунок 11 - Камера рабочего колеса (рис. 6 - 10)

 

Таблица 5

 

в) ОПВ2-110кэ, ОПВ2-145э
рис. 9, 10, поз. 2

Рисунок 12 - Аппарат выправляющий (рис. 6 - 10)

 

Таблица 6

 

в) ОПВ2-110кэ, ОПВ2-145э
рис. 9, 10, поз. 3

Рисунок 13 - Отвод (рис. 6 - 10)

 

Таблица 7

 

в) ОПВ2-110кэ, ОПВ2-145э

Рисунок 14 - Обтекатель из двух половин (рис. 6 - 8, поз. 9); обтекатель выправляющего аппарата (рис. 9, 10, поз. 9)

 

Таблица 8

Рисунок 15 - Диффузор ОПВ2-110кэ, ОПВ2-145э (рис. 9, 10, поз. 10)

Карта дефектации и ремонта 5 Диффузор - рисунок 15 Количество на изделие - 1 шт.

 

 

Рисунок 16 - Выпрямитель (рис. 7, 8, поз. 13)

 

Таблица 9

Рисунок 17 - Кольцо переходное насосов ОВ6-55, ОВ5-47, ОПВ2-110кэ, ОПВ2-145э (рис. 6, 9, 10, поз. 14)

 

Таблица 10

 

Рисунок 18 - Кольцо нажимное (рис. 6, поз. 15); кольцо сальника (рис. 7, поз. 15); кольцо прижимное (рис. 9, поз. 15)

Карта дефектации и ремонта 8 Кольцо сальника, кольцо нажимное, кольцо прижимное - рисунок 18 Количество на насос - 1 шт. Нормы зазоров (натягов) - таблица 4

 

 

а) ОВ6-55, ОВ5-47	б) ОПВ2-145э

Рисунок 19 - Корпус сальника (рис. 7, 10, поз. 16)

 

7.3 Торцовое уплотнение. Подшипники насоса

7.3.1 Зазоры (натяги) между составными частями торцового уплотнения, подшипников (рисунки 20 - 23) и сопряженными с ними деталями должны быть в пределах норм, приведенных в таблице 11.

7.3.2 Дефектацию и ремонт деталей торцового уплотнения и подшипников необходимо проводить в соответствии с картами дефектации и ремонта 10 - 22.

1 - вал; 2, 5 - корпус подшипника из двух половин (нижний, верхний); 3, 6 - вкладыш подшипника из двух половин; 4, 7 - кольцо подвижное из двух половин; 8 - крышка торцового уплотнения из двух половин; 9 - кольцо; 10, 12 - корпус нижнего уплотнения; 11, 13 - кольцо нижнего уплотнения; 14 - болт

Рисунок 20 - Подшипники насосов ОВ6-55, ОВ6-55К, ОВ5-55К, ОВ5-47К, ОВ5-47 с уплотнением

1 - вал; 2 - корпус подшипника из двух половин; 3 - вкладыш подшипника из двух половин; 4, 12 - кольцо нижнее; 5 - кольцо среднее; 6, 11 - кольцо верхнее; 7, 9 - втулка; 8 - крышка из двух половин; 10, 13 - кольцо прижимное; 14 - болт

Рисунок 21 - Подшипники насоса ОВ6-55МБК с уплотнением

1 - вал; 2, 5 - корпус подшипника из двух половин (нижний, верхний); 3, 6 - вкладыш подшипника из двух половин; 4, 7 - кольцо подвижное из двух половин; 8 - крышка из двух половин; 9, 11 - кольцо прижимное; 10, 12 - кольцо промежуточное

Рисунок 22 - Подшипники насоса ОПВ2-110кэ с уплотнением

1 - вал; 2, 5 - корпус подшипника из двух половин (нижний, верхний); 3, 6 - вкладыш подшипника из двух половин; 4, 7 - кольцо подвижное из двух половин; 8 - крышка из двух половин; 9 - кольцо прижимное из двух половин; 10, 15 - корпус торцевого уплотнения из двух половин; 11, 16 - кольцо распорное из двух половин; 12, 17 - кольцо установочное; 13, 18 - кольцо прижимное нижнего уплотнения из двух половин; 14 - кольцо промежуточное торцевого уплотнения

Рисунок 23 - Подшипники насоса ОПВ2-145э с уплотнением

Таблица 11 - Нормы зазоров (натягов) для торцового уплотнения и подшипников насоса

 

а) ОВ6-55, ОВ6-55К, ОВ6-55МБК, ОВ5-55К, ОВ5-47, ОВ5-47К	б) ОПВ2-110КЭ

в) ОПВ2-145Э

Рисунок 24 - Корпус подшипника (рис. 20 - 23, поз. 2, 5)

 

Таблица 12

 

 

Рисунок 25 - Вкладыш подшипника (рис. 20 - 23, поз. 3, 6)

 

Таблица 13

 

Рисунок 26 - Кольцо подвижное из двух половин (см. рис. 20, 22, 23, поз. 4, 7)

Карта дефектации и ремонта 12 Кольцо подвижное из двух половин - рисунок 26 Количество на насос - по 1 шт. Нормы зазоров (натягов) - таблица 11

 

 

Рисунок 27 - Кольцо нижнее, кольцо прижимное насоса ОВ6-55МБК (см. рис. 21)

 

Рисунок 28 - Кольцо среднее насоса ОВ6-55МБК (см. рис. 21, поз 5)

Карта дефектации и ремонта 14 Кольцо среднее - рисунок 28 Количество на насос - 1 шт.

 

 

Рисунок 29 - Кольцо верхнее, кольцо прижимное насоса ОВ6-55МБК (см. рис. 21)

 

 

Рисунок 30 - Втулка насоса ОВ6-55МБК (см. рис. 21)

Карта дефектации и ремонта 16 Втулка - рисунок 30 Количество на насос - по 1 шт. Нормы зазоров (натягов) - таблица 11

 

 

а) ОВ6-55, ОВ6-55К, ОВ5-55К, ОВ5-47, ОВ5-47К	б) ОВ6-55МБК

в) ОПВ2-110кэ; ОПВ2-145э

Рисунок 31 - Крышка торцового уплотнения (см. рис. 20, поз. 8), крышка из двух половин (см. рис. 21 - 23, поз. 8)

 

Рисунок 32 - Корпус нижнего уплотнения (см. рис. 20, поз. 10, 12)

 

Рисунок 33 - Корпус торцевого уплотнения из двух половин (см. рис. 23, поз. 10, 15)

 

Рисунок 34 - Кольцо распорное из двух половин (см. рис. 23, поз. 11, 16)

 

Рисунок 35 - Кольцо установочное (см. рис. 23, поз. 12, 17)

 

7.4 Ротор

7.4.1 Основными составными частями ротора являются:

- для насосов ОВ6-55, ОВ6-55К, ОВ6-55МБК, ОВ5-55К, ОВ5-47, ОВ5-47К: вал и рабочее колесо, состоящее из втулки и лопастей (рисунки 36 - 41);

- для насоса ОПВ2-110кэ: рабочее колесо (рисунок 42), вал с проставками и штоком (рисунок 44);

- для насоса ОПВ2-145э: рабочее колесо (рисунок 43), вал со штоком (рисунок 45).

7.4.2 Зазоры (натяги) между сопряженными деталями ротора должны быть в пределах норм, приведенных в таблице 14.

7.4.3 Дефектацию и ремонт составных частей ротора необходимо производить в соответствии с картами дефектации и ремонта 22 - 46, а также с учетом 7.1.3.

1 - втулка рабочего колеса; 2 - лопасть рабочего колеса; 3 - вал

Рисунок 36 - Ротор насоса ОВ6-55

1 - втулка рабочего колеса; 2 - лопасть рабочего колеса; 3 - вал

Рисунок 37 - Ротор насоса ОВ6-55К

1 - втулка рабочего колеса; 2 - лопасть рабочего колеса; 3 - вал; 4 - вал электродвигателя; 5 - шпонка; 6 - гайка

Рисунок 38 - Ротор насоса ОВ6-55МБК

1 - втулка; 2 - лопасть рабочего колеса; 3 - вал

Рисунок 39 - Ротор насоса ОВ5-55К

1 - втулка рабочего колеса; 2 - лопасть рабочего колеса; 3 - вал

Рисунок 40 - Ротор насоса ОВ5-47

1 - втулка рабочего колеса; 2 - лопасть рабочего колеса; 3 - вал

Рисунок 41 - Ротор насоса ОВ5-47К

1 - крестовина; 2 - палец направляющий; 3 - рычаг; 4 - уплотнение; 5, 8 - втулка; 6 - лопасть рабочего колеса; 7 - штифт конический; 9 - шток; 10 - втулка рабочего колеса; 11 - проушина; 12 - обтекатель нижний; 13 - подшипник ШС25; 14 - палец; 15 - шпонка

Рисунок 42 - Колесо рабочее насоса ОПВ2-110кэ

1 - ползун; 2 - камень; 3 - рычаг; 4 - уплотнение; 5 - опора передняя; 6 - лопасть рабочего колеса; 7 - штифт конический; 8, 15 - втулка; 9 - шток; 10 - втулка рабочего колеса; 11 - втулка верхняя; 12 - обтекатель рабочего колеса; 13 - втулка направляющая; 14 - болт специальный; 16 - шпонка

Рисунок 43 - Колесо рабочее насоса ОПВ2-145э

1 - втулка рабочего колеса; 2 - вал; 3 - шток; 4 - вал электродвигателя; 5 - замок; 6 - болт; 7 - проставок верхний; 8 - проставок нижний; 9 - шпилька; 10, 11 - кольцо уплотнительное; 12 - втулка Æ 110Пр.13; 13 - шпонка

Рисунок 44 - Вал с проставками и штоком насоса ОПВ2-110кэ

1 - втулка рабочего колеса; 2 - вал; 3 - шток; 4 - вал электродвигателя; 5 - шток вала электродвигателя; 6 - штифт конический; 7 - болт; 8 - замок; 9 - втулка; 10 - шпонка

Рисунок 45 - Вал со штоком насоса ОПВ2-145э

Таблица 14 - Нормы зазоров (натягов) для ротора

 

 

Рисунок 46 - Втулка рабочего колеса (см. рис. 36 - 41, поз. 1)

 

 

Рисунок 47 - Втулка рабочего колеса (рис. 42, 43, поз. 10)

Карта дефектации и ремонта 23

Втулка рабочего колеса - рисунок 47

Количество на насос - 1 шт.

Нормы зазоров (натягов) - таблица 14

 

 

Рисунок 48 - Лопасть рабочего колеса (см. рис. 36 - 41, поз. 2, рис. 42, 43, поз. 6)

 

Рисунок 49 - Крестовина насоса ОПВ2-110кэ (см. рис. 43, поз. 1)

 

Рисунок 50 - Ползун насоса ОПВ2-145э (см. рис. 43, поз. 1)

 

Рисунок 51 - Камень насоса ОПВ2-145э (см. рис. 43, поз. 2)

 

 

Рисунок 52 - Рычаг (см. рис. 42, 43, поз. 3)

 

Рисунок 53 - Уплотнение (см. рис. 42, 43, поз. 4)

 

 

Рисунок 54 - Втулка (см. рис. 42, поз. 5), опора передняя (см. рис. 43, поз. 5)

 

 

Рисунок 55 - Штифт конический (рис. 42, 43, поз. 7)

 

 

Рисунок 56 - Втулка (см. рис. 43, 44, поз. 8)

 

Рисунок 57 - Втулка верхняя насоса ОПВ2-145э (см. рис. 43, поз. 11)

 

Рисунок 58 - Проушина насоса ОПВ2-110кэ (см. рис. 42, поз. 11)

 

 

Рисунок 59 - Обтекатель нижний (см. рис. 42, поз. 12), обтекатель рабочего колеса (см. рис. 43, поз. 12)

 

Рисунок 60 - Втулка направляющая насоса ОПВ2-145э (см. рис. 44, поз. 13)

 

Рисунок 61 - Подшипник шарнирный ШС25 насоса ОПВ2-110кэ (см. рис. 42, поз. 14)

 

Рисунок 62 - Палец насоса ОПВ2-110кэ (см. рис. 42, поз. 14)

 

Рисунок 63 - Втулка насоса ОПВ2-145э (см. рис. 43, поз. 15)

 

Рисунок 64 - Вал (см. рис. 36, 37, 39 - 41, поз. 3)

 

Рисунок 65 - Вал насоса ОВ6-55МБК (см. рис. 38, поз. 3)

 

 

Рисунок 92 - Вал (см. рис. 44, 45, поз. 2)

 

Рисунок 67 - Шток насоса ОПВ2-110кэ (см. рис. 45, поз. 3)

Карта дефектации и ремонта 43

Шток - рисунок 67

Количество на насос - 1 шт.

Нормы зазоров (натягов) - таблица 14

 

Рисунок 68 - Шток насоса ОПВ2-145э (см. рис. 45, поз. 3)

Карта дефектации и ремонта 44 Шток - рисунок 68 Количество на насос - 1 шт. Нормы зазоров (натягов) - таблица 14

 

 

Рисунок 69 - Проставок насоса ОПВ2-110кэ верхний (см. рис. 44, поз. 7), проставок нижний (см. рис. 44, поз. 8)

 

Рисунок 70 - Втулка Æ 110Пр.13 насоса ОПВ2-110кэ (см. рис. 44, поз. 12), втулка насоса ОПВ2-145э (см. рис. 45, поз. 9)

 

8 Требования к сборке и к отремонтированному насосу

8.1 Сборка насоса должна быть произведена в соответствии с требованиями ТУ 26-06-1186 [1], конструкторской документацией завода-изготовителя насоса, настоящего стандарта.

8.2 Детали, перечень которых приведен в таблице Г.1, при сборке насоса должны быть заменены независимо от их технического состояния.

8.3 Крепежные изделия (болты, шпильки, гайки, штифты и элементы их стопорения), а также подшипники насоса допускаются к сборке после дефектации и восстановления в соответствии с требованиями ТУ 26-06-1186 [1].

8.4 Составные части насоса (в том числе не рассмотренные в картах дефектации настоящего стандарта) допускаются к сборке при отсутствии трещин и нарушения защитного покрытия. Допускается наличие незначительных следов коррозии, выработки, забоин, вмятин и т.п.

8.5 Перед сборкой все составные части должны быть очищены от грязи, следов коррозии и продуты сжатым воздухом.

Сопрягаемые поверхности, в том числе и уплотнительные резиновые кольца, должны быть смазаны тонким слоем ЦИАТИМ-205 по ГОСТ 8551.

8.6 Установку составных частей необходимо производить в соответствии с маркировкой, нанесенной (восстановленной) при разборке.

8.7 Новые прокладки и кольца должны быть чистыми. Царапины, трещины, надломы, расслоения на поверхности не допускаются.

Допускается изготовление уплотнительных резиновых колец из шнура по ГОСТ 6467. При этом стыковку концов шнура производить косыми резами по длине не менее 15,0 мм и вулканизировать.

8.8 Отремонтированное рабочее колесо насосов ОПВ2-110кэ и ОПВ2-145э (см. рис. 42, 43) должно соответствовать следующим требованиям:

- фланцы лопастей должны быть подогнаны заподлицо с поверхностью втулки рабочего колеса (угол установки лопастей плюс 2°, зазор между втулкой и лопастью - согласно таблице 14);

- между торцом пера лопасти и втулкой рабочего колеса должен быть обеспечен зазор 0,5 мм (угол установки +2°);

- осевой «разбег» лопастей должен быть не более 0,5 мм;

- конические штифты 7 насоса ОПВ2-145э должны быть надежно застопорены;

- внутренняя полость уплотнений 4 должна быть заполнена смазкой ВНИИ НП-242 по ГОСТ 20421;

- внутренние полости рабочего колеса должны быть испытаны на герметичность маслом индустриальным И-30 по ГОСТ 20799 или турбинным Т22 по ГОСТ 32 давлением 0,4 МПа (4 кгс/см²) в течение 30 минут для насосов ОПВ2-110 КЭ и 10 минут для насосов ОПВ2-145э (протекания масла через уплотнения лопастей не допускается);

- поворот лопастей в диапазоне угла от минус 10° до +2° должен осуществляться легко, без заеданий;

- углы установки лопастей должны быть идентичными, допустимое отклонение ±15;

- рабочее колесо в сборе (без обтекателя 12) должно быть статически сбалансировано. Допустимое значение дисбаланса: 50 г на радиусе 500 мм - для насоса ОПВ2-110кэ; 80 г на радиусе 725 мм - для насоса ОПВ2-145э.

8.9 При балансировке рабочего колеса насоса ОВ6-55МБК место снятия металла указано на рисунке 38. Допустимое значение дисбаланса - 50 г на диаметре 550 мм.

8.10 Отремонтированный ротор насосов ОВ6-55, ОВ6-55К, ОВ5-55К, ОВ5-47, ОВ5-47К должен быть динамически сбалансирован вместе с полумуфтой. Допустимый удельный дисбаланс 10 мкм.

8.11 При полной сборке рабочего колеса насоса ОПВ2-110кэ его полость должна быть заполнена турбинным маслом Т₂₂ по ГОСТ 32, а насоса ОПВ2-145э - консервационным маслом К-17 по ГОСТ 10877.

«Окна» обтекателя насоса ОПВ2-145э (см. рис. 43, поз. 12) должны быть заполнены смазкой ВНИИ НП-232 по ГОСТ 14068.

8.12 При сборке ротора необходимо обеспечить плотность прилегания фланцев вала и втулки рабочего колеса, валов насоса электродвигателя.

После затяжки крепежа щуп 0,03 мм в зазор по всей окружности фланца проходить не должен.

8.13 Сгоны, резьбовые поверхности трубопровода (см. рис. 21) должны быть установлены на сурике по ГОСТ 8135.

Перед установкой призонные болты крепления фланцев валов насоса и электродвигателя должны быть смазаны олеиновой кислотой по ГОСТ 7580.

8.14 Допуск соосности вала насоса и расточек под подшипники 0,1 мм.

8.15 Допуск отклонения общей линии валов от вертикального положения 0,02 мм/м (контроль произвести при помощи рамного уровня 200-0,002 по ГОСТ 9392).

8.16 «Излом» оси общего валопровода, измеренный по шейке под подшипник 0,01 мм (контроль произвести при помощи индикатора ИЧ02 класса 0 по ГОСТ 577).

8.17 Общая линия валов при повороте ротора на 360° должна быть без изгибов. Допуск биения шеек вала насоса относительно втулки подпятника 0,1 мм.

8.18 При сборке корпуса подшипников необходимо обеспечить плотность разъема корпуса. Щуп 0,05 мм в зазор проходить не должен.

8.19 При необходимости расточки поверхностей под посадку подшипников в выправляющем аппарате насосов ОВ6-55, ОВ6-55К, ОВ5-55К, ОВ5-47, ОВ5-47К необходимо установить кольцо из углеродистой стали толщиной не менее 2,0 мм и шириной не более 4,5 мм. Посадка кольца в корпусе - по Н8/r6.

8.20 При необходимости расточки поверхности корпуса подшипника под вкладыш необходимо установить не более трех калиброванных прокладок, изготовленных из стали 10Х18Н9Т по ГОСТ 5632.

8.21 Зазоры между лопастями рабочего колеса и камерой рабочего колеса должны быть симметричными и не должны превышать значений, указанных на рисунках 1 - 5. Допуск отклонения от симметричности зазора по всей длине 20 % от величины среднего зазора.

8.22 При сборке составных частей корпуса насоса (см. рис. 6 - 10) необходимо перед затяжкой крепежа обеспечить плотность прилегания разъёмов фланцев:

- отвода и крышки торцового уплотнения;

- выправляющего аппарата и камеры рабочего колеса;

- выправляющего аппарата и отвода;

- переходного кольца и камеры рабочего колеса;

- выпрямителя и камеры рабочего колеса.

Зазор между сопряженными деталями - не более 0,1 мм.

8.23 Показания угла поворота лопастей на шкале указателя и по рискам на фланце лопасти должны быть идентичны. Для насоса ОПВ2-145э допускается разница показаний не более 30 мин.

8.24 При повороте ротора агрегата (при помощи приспособления) посторонних стуков, скрежетов, шумов, указывающих на заедание, не должно быть.

8.25 Окраска насоса должна быть восстановлена в соответствии с ОСТ 108.982.101 [2].

9 Испытания и показатели качества отремонтированных насосов

9.1 Качество ремонта насоса характеризует степень восстановления его эксплуатационных свойств, включая надежность, экономичность и поддержание этих качеств в течение определенной наработки.

Оценка качества ремонта должна основываться на сравнительном сопоставлении показателей качества отремонтированного насоса с нормативными значениями, определяемыми СТО 70238424.27.100.012-2008, и техническими условиями на поставку насоса завода-изготовителя.

9.2 Изменяющиеся показатели качества определяются при проведении эксплуатационных испытаний насоса до и после ремонта, а полученные результаты представляют собой количественные показатели качества ремонта насоса. Номенклатура показателей качества насоса, по которым производится сравнительное сопоставление показателей до и после ремонта, приведена в таблице 15.

Таблица 15 - Номенклатура показателей качества насоса до и после ремонта

9.3 При сдаче в ремонт необходимо проверить работу насоса на отсутствие посторонних шумов, а также проверить:

- технические характеристики насосов и их соответствие данным паспорта завода-изготовителя;

- вибрацию и температуру подшипников;

- состояние уплотнений;

- утечки через уплотнения.

9.4 Отремонтированный насос должен подвергаться приемо-сдаточным испытаниям по ТУ 26-06-1186 [1].

9.5 Испытания при приемке из ремонта включают в себя опробования (обкатку) насоса и его пробную эксплуатацию.

При испытаниях частота вращения не должна отличаться от номинальной более чем на 5 %.

9.6 Измерение параметров, проведение испытаний, обработка результатов испытаний, используемая аппаратура, оценка результатов, методы и средства контроля должны соответствовать ГОСТ 6134, ГОСТ 20831 в пределах рабочей области.

Рабочая область напорной характеристики насоса ОВ6-55МБК должна соответствовать значениям согласно ТУ 26-06-990 [3], насоса ОПВ2-145э - ТУ 26-06-1031 [4], остальных насосов - ГОСТ 6134.

9.7 Параметры работы насоса следует контролировать штатными приборами, установленными на насосном агрегате.

Виброхарактеристику и шумовую характеристику необходимо измерять приборами класса точности не ниже 2. Виброметр должен удовлетворять требованиям ГОСТ 25275, а шумомер - ГОСТ 17187.

9.8 Виброперемещение должно измеряться на корпусе подшипникового узла в двух взаимно перпендикулярных направлениях, проходящих через ось вращения рабочего колеса насоса.

Допускается определение показателей вибрации проводить по результатам измерения виброскорости в октавных и других полосах частот.

9.9 При снятии шумовой характеристики следует измерять уровни звукового давления в полосах частот или уровень звука в контрольных точках в соответствии с методом, выбранным по ГОСТ 23941.

9.10 Измерительные средства, при помощи которых определяются результаты испытаний, должны применяться в условиях, регламентированных в эксплуатационной документации на эти средства, и иметь действующие клейма или документы о поверке.

9.11 Средства измерения, используемые при испытаниях, должны иметь класс точности не более:

- 2,5 (для измерения давления, мощности насоса);

- 1,0 (для измерения частоты вращения).

Предельная погрешность определения параметров насоса при испытаниях на номинальном (заданном) режиме не должна превышать:

- для подачи напора и мощности ±3,0 %;

- для частоты вращения ±1,0 %;

- для КПД ±5,0 %.

9.12 Напорная (энергетическая) характеристика насоса должна быть определена в интервале от нулевой подачи до подачи, превышающей не менее чем на 10 % наибольшую подачу рабочего интервала при давлении на входе в насос, исключающем влияние кавитации на результаты испытаний на всех испытуемых режимах. Допускается в качестве минимальной принимать подачу, не превышающую 90 % от наименьшей подачи рабочего интервала режимов, если оно не оговорено в программе методики испытаний.

Общее число подач при определении напорной (энергетической) характеристики должно быть не менее 10.

9.13 При получении кавитационной характеристики должна определяться зависимость кавитационного запаса от подачи насоса. Характеристика должна быть получена в результате снятия частных кавитационных характеристик при постоянных значениях подачи насоса.

При получении кавитационной характеристики насоса частные кавитационные характеристики должны сниматься при наименьшей, номинальной и наибольшей подачах рабочего интервала режимов с отклонением не более ±5 %.

Допускается частную кавитационную характеристику снимать только на номинальной подаче.

9.14 Контроль кавитационного запаса следует проводить на номинальном режиме работы насоса с отклонением по подаче не более ±5 %.

Предельно допускаемая погрешность определения кавитационного запаса должна составлять ±5,3 %, но не менее ±0,2 м.

9.15 Величина внешней утечки через уплотнение выражается расходом жидкости и определяется при работе насоса в режимах, указанных в программе и методике испытаний с погрешностью ±5,0 %.

9.16 Результаты испытаний считаются положительными, если насос, который испытывался, отвечает требованиям настоящего стандарта.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний необходимо выяснить и устранить причину несоответствия требованиям настоящего стандарта, после чего провести повторные испытания.

10 Требования к обеспечению безопасности

10.1 Требования к обеспечению безопасности насосов должны соответствовать техническим условиям на поставку и стандарту организации «Тепловые электростанции. Охрана труда (правила безопасности) при эксплуатации и техническом обслуживании тепломеханического оборудования. Нормы и требования» [1].

10.2 Вибрационная безопасность во время ремонта должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.012.

10.3 Уровень допустимых выбросов вредных веществ в атмосферу при проведении ремонтных работ должен соответствовать нормам согласно ГОСТ 17.2.3.02.

10.4 Воздух рабочей зоны должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.

10.5 Освещение зон обслуживания насоса должно соответствовать требованиям санитарных норм и правил.

10.6 На насосе должны быть восстановлены в соответствии с указаниями рабочих чертежей:

- специальные устройства для подъёма и транспортирования (ушки, отверстия и т.п.);

- ограждения вращающихся частей.

10.7 Уровень шума, создаваемый насосом при работе и определяемый по требованиям ГОСТ 12.1.003, не должен превышать 118 дБ (А).

10.8 Насос и электродвигатель должны быть заземлены в соответствии с ГОСТ 12.1.030.

11 Оценка соответствия

11.1 Оценка соответствия производится в соответствии с СТО 17230282.27.010.002-2008.

11.2 Оценка соответствия соблюдения технических требований, объёма и методов дефектации, способов ремонта, методов контроля и испытаний к составным частям и насосам в целом, нормам и требованиям настоящего стандарта осуществляется в форме контроля в процессе ремонта и при приёмке в эксплуатацию.

11.3 В процессе ремонта производить контроль выполнения требований настоящего стандарта к составным частям и насосам в целом при производстве ремонтных работ, выполнении технологических операций ремонта и поузловых испытаниях.

При приёмке в эксплуатацию отремонтированных насосов производится контроль результатов приёмо-сдаточных испытаний, работы в период подконтрольной эксплуатации, показателей качества, установленных оценок качества отремонтированных насосов и выполненных ремонтных работ.

11.4 Результаты оценки соответствия характеризуются оценками качества отремонтированных насосов и выполненных ремонтных работ.

11.5 Контроль за соблюдением норм и требований настоящего стандарта осуществляют органы (департаменты, подразделения, службы), определяемые генерирующей компанией.

11.6 Контроль соблюдения норм и требований настоящего стандарта осуществляется по правилам и в порядке, установленном генерирующей компанией.

Приложение А
(справочное)

Техническая характеристика насосов

Таблица А.1

Приложение Б
(обязательное)

Разрешенные замены материалов

Таблица Б.1

Приложение В
(рекомендуемое)

Перечень средств измерительной техники, инструмента и приборов, необходимых для контроля насосов

Таблица В.1

Приложение Г
(обязательное)

Номенклатура деталей, заменяемых независимо от их состояния

Таблица Г.1

Библиография

[1] ТУ 26-06-1186-78 Динамические насосы. Общие технические условия на капитальный ремонт. (Утверждены Министерством химического и нефтяного машиностроения СССР 1.12.78)

[2] ОСТ 108.982.101-83 Временная противокоррозионная защита изделий котлостроения. Покрытия лакокрасочные. Технические требования

[3] ТУ 26-06-990-76 Агрегаты электронасосные ОВ-47 и ОВ-55. (Утверждены Управлением насосного машиностроения 10.06.76)

[4] ТУ 26-06-1031-76 Агрегаты электронасосные ОПВ-145. (Утверждены Управлением насосного машиностроения 10.09.76)

[5] ТУ 14-4-780-76 Электроды. Марка МНЧ-2

[6] ТУ 1272-116-36534674-2002 Электроды марки ЦЧ-4