ГОСТ 9.305-84

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

ОПЕРАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПОЛУЧЕНИЯ
ПОКРЫТИЙ

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

Операции технологических процессов получения покрытий

Unified system of corrosion and ageing protection.
Metal and non-metal inorganic coatings.
Technological process operations for coating production

ГОСТ

9.305-84

Дата введения 01.01.86

1. Настоящий стандарт устанавливает параметры операций, входящих в технологические процессы получения покрытий, кроме операций подготовки поверхности основного металла и обработки покрытий, производимых механическими способами (шлифование, полирование и т.п.).

Стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия (далее - покрытия), получаемые электрохимическим и химическим способами на деталях и сборочных единицах, за исключением деталей и сборочных единиц из высокопрочных сталей и магниевых сплавов.

2. Классификация стандартизуемых операций по их назначению приведена в таблице.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3. Операции приведены в технологических картах (далее - картах), пронумерованных и расположенных в соответствии с классификацией, приведенной в таблице.

4. Каждая карта включает несколько вариантов операций, отличающихся составом электролита (раствора)^* или режимом обработки. Указания о выполнении варианта операции приведены в графе «Дополнительные указания», а указания, относящиеся ко всем вариантам операции, - под картой.

______

* В картах не указывают допустимую концентрацию примесей в электролитах (растворах), накапливающихся в процессе работы.

5. Номинальное напряжение источника тока принимают: при обработке на подвесках 6 В, при обработке насыпью 12 - 18 В (в зависимости от конструкции используемого оборудования).

В картах на операции электрохимической обработки в графе «Режим обработки» при необходимости указывается напряжение источника тока.

Среднюю плотность тока при обработке насыпью устанавливают на 50 - 75 % меньше по сравнению с плотностью тока, указанной в картах; при этом продолжительность обработки в зависимости от требуемой толщины устанавливают для конкретных деталей опытным путем.

6. Отклонения от указанной в карте плотности тока могут быть в пределах ±10 %.

Приведенная в картах скорость осаждения - ориентировочная. Для конкретных деталей при выбранных составе электролита в режиме обработки скорость осаждения уточняют опытным путем.

7. Указания о применяемых анодах и соотношении анодной и катодной поверхностей приведены в картах только в случаях, если аноды должны быть из сплавов или нерастворимые и (или) если соотношение указанных площадей на 1:1 или 2:1 (поверхность анода, обращенная к стенке ванны, берется за половину). Для покрытия деталей насыпью в колоколах и барабанах соотношение анодной и катодной поверхностей 1:5 - 1:15.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

8. При разработке технологического процесса получения покрытия варианты операций и конкретные величины режимов обработки выбирают в соответствии с указаниями, приведенными в картах, исходя из конструктивно-технологических характеристик^* подлежащих обработке деталей или сборочных единиц и принятого метода обработки (на подвесках или насыпью, погружением, струей или в протоке электролита) с учетом установленной схемы технологического процесса, конструктивных особенностей применяемого оборудования, его производительности и организации производства в целом (массовое крупно- или мелкосерийное, необходимость одновременной обработки в одном оборудовании деталей с различными конструктивно-технологическими характеристиками и т.п.).

_______

* Конструктивно-технологические характеристики деталей (сборочных единиц) - основной металл, конфигурация, габариты, шероховатость поверхности, класс точности обработки, состояние поверхности (степень окисления, зажиренности и др.).

9. Для обеспечения требуемого качества покрытий и коррозионной стойкости изделий сварные и паяные соединения сборочных единиц должны быть непрерывными по всему периметру и не иметь зазоров; точечная сварка должна быть произведена по герметизирующим материалам.

В технически обоснованных случаях в зависимости от специфики изделий, а также условий хранения и эксплуатации допускается наносить покрытия на сборочные единицы с прерывистыми швами при условии предварительной герметизации зазоров или применении электролитов (растворов), методов промывки и пассивирования, исключающих возможность коррозии в зазорах швов в течение установленных гарантийных сроков хранения и (или) эксплуатации, подтвержденных результатами испытаний.

10. В технически обоснованных случаях, например, в связи со спецификой обрабатываемых деталей (сборочных единиц), особыми требованиями к покрытиям, допускается применять операции, электролиты (растворы) и (или) режим обработки, не регламентируемые настоящим стандартом, по отраслевой нормативно-технической документации. Не включенные в государственные и отраслевые стандарты операции, электролиты (растворы), режимы обработки разрешается применять по согласованию с отраслевой организацией, являющейся базовой по стандартизации металлических и неметаллических неорганических покрытий и с органами государственного санитарного надзора (при отсутствии базовой организации согласование проводят с головной организацией по стандартизации по защите от коррозии).

9, 10. (Измененная редакция, Изм. № 2).

11, 12. (Исключены, Изм. № 2).

13. В приложении 3 приведены основные технологические схемы подготовки поверхности перед нанесением покрытий и дополнительной обработки покрытий.

14. Общие требования безопасности при получении покрытий - по ГОСТ 12.3.008. Требования безопасности на конкретные технологические процессы получения покрытий должны быть изложены в отраслевой документации и документации предприятия в соответствии с ГОСТ 3.1120, а также документах, утвержденных Минздравом СССР.

15. В приложении 4 приведен перечень стандартов и технических условий на применяемые химикаты, аноды и другие материалы.

СТАНДАРТИЗУЕМЫЕ ОПЕРАЦИИ ПО НАЗНАЧЕНИЮ

Подготовка поверхности основного металла	Карта	Получение металлических покрытий	Карта	Получение покрытий сплавами	Карта	Получение неметаллических неорганических покрытий	Карта	Дополнительная обработка покрытий	Карта
Обезжиривание органическими растворителями	10	Цинкование	30	Покрытие сплавом олово-никель О-Н (65)	50	Фосфатирование	70	Осветление и пассивирование химическое	80


Обезжиривание химическое	11	Кадмирование	31	Покрытие сплавом олово-висмут О-Ви	51	Химическое оксидирование металлов и их сплавов	71	Хроматирование	81
Обезжиривание электрохимическое	12	Оловянирование	32	Покрытие сплавом олово-свинец О-С	52	Химическое и электрохимическое тонирование	72	Наполнение и пропитка	82
Травление углеродистых, низко- и среднелеги-рованных сталей и чугунов	13	Свинцевание Меднение	33	Покрытие сплавом медь-олово М-О	53	Анодное окисление алюминия и его сплавов	73	Сушка	83
Травление химическое коррозионно-стойких сталей	14	Никелирование	34 35	Покрытие сплавом медь-цинк М-Ц	54	Анодное окисление меди и ее сплавов	74	Термообработка	84
Травление химическое меди и ее сплавов	15	Хромирование	36	Покрытие сплавом олово-цинк О-Ц (80)	55	Анодное окисление титана и его сплавов	75
Травление химическое меди и ее сплавов	15	Хромирование	36	Покрытие сплавом олово-цинк О-Ц (80)	55
Травление алюминия и его сплавов	16	Железнение	37	Покрытие сплавом серебросурьма Ср-Су	56
Травление алюминия и его сплавов	16	Железнение	37	Покрытие сплавом серебросурьма Ср-Су	56
Гидридная обработка титана и его сплавов	17	Серебрение	38	Покрытие сплавом на основе золота	57
Снятие травильного шлама	18	Золочение	39	Покрытие сплавом палладий-никель Пд-Н	58
Активация химическая	19	Палладирование	40	Покрытие сплавом никель-кобальт Н-Ко	59
Полирование химическое	20	Родирование	41	Покрытие сплавом медь-свинец-олово М-С-О	60
Полирование электрохимическое	21	Получение металлических покрытий химическим способом	42
Подготовка поверхности алюминия и его сплавов перед нанесением металлических покрытий	22	Получение металлических покрытий контактным способом	43

Примечания:

1. Фосфатирование перед нанесением лакокрасочных покрытий проводят по ГОСТ 9.402.

2. Обозначение покрытий в картах приведено по ГОСТ 9.306.

Карта 10*

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ОРГАНИЧЕСКИМИ РАСТВОРИТЕЛЯМИ

Характер загрязнения	Основной металл	Растворитель	Режим обработки			Дополнительные указания
			Температура, °С	Продолжительность, мин
			Температура, °С	погружения	выдержки в парах растворителя
Рабочие и консервационные масла и смазки	Все металлы, кроме титана	Состав 1 тетрахлорэтилен	121	Не менее 0,5	0,5 - 5,0	-
Полировальные и шлифовальные пасты	Все металлы, кроме титана, все полированные покрытия	Состав 1 тетрахлорэтилен	121			Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не выше 50 °С; вводить 1 - 3 г/дм³ катионата-10
Рабочие и консервационные масла и смазки	Все металлы, кроме серебра, титана	Состав 2 трихлорэтилен технический	87			pH водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин ≈ 0,01 г/дм³; монобутиламин ≈ 0,01 г/дм³; уротропин ≈ 0,01 г/дм³. Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С.
Полировальные и шлифовальные пасты	Все металлы, кроме серебра, титана; все полированные покрытия, кроме, серебряных, медных и из медных сплавов	Состав 2 трихлорэтилен технический	87			pH водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин ≈ 0,01 г/дм³; монобутиламин ≈ 0,01 г/дм³; уротропин ≈ 0,01 г/дм³. Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С. Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не более 50 °С; вводить 1 - 3 г/дм³ катионата-10

Примечания:

1. В технически обоснованных случаях допускается применять хладон-113 для всех металлов. При невозможности использования хлорированных углеводородов допускается применять бензин и уайт-спирит по отраслевой нормативно-технической документации.

2. Обработку погружением и в парах растворителя проводят последовательно. Допускается обработка погружением при температуре ниже температуры кипения.

3. Обработку проводить в специальном оборудовании с регенерацией растворителя.

_______

* Карты 1 - 4. (Исключены, Изм. № 2).

Карта 11

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ

Характер загрязнения	Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Характер загрязнения	Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Полировальные и шлифовальные пасты	Все металлы, сплавы, полированные покрытия	Состав 1 средства моющие технические Полинка, Вертолин-74 или ТМС-31	60 - 80	70 - 80	5 - 10	Допускается увеличивать продолжительность обработки. Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 2, 3, 5, 7 - 9
Рабочие и консервационные масла и смазки и другие жировые загрязнения	Все металлы, сплавы и покрытия	Состав 2 средство моющее Лабомид или Деталин, или Импульс	20 - 30	60 - 80	3 - 10	Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3, 5, 7 - 9
	Стали различных марок	Состав 3			3 - 20	Применяют для обработки меди, алюминия и их сплавов, если в конкретном случае допускается окисление или подтравливание поверхности. Допускается: заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия; увеличивать количество едкого натрия до 50 г/дм³, тринатрийфосфата до 70 г/дм³; добавлять 3 - 5 г/дм³ жидкого натриевого стекла или соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10
		натр едкий технический, марка ТР	5 - 15
		тринатрийфосфат	15 - 35
		сода кальцинированная техническая	15 - 35
		синтанол ДС-10	3 - 5
		Состав 4		50 - 70	2 - 5	Обработку применяют и во вращательных установках. Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого
		натр едкий технический, марка ТР	20 - 40
		тринатрийфосфат	5 - 15
		обезжириватель ДВ-301	3 - 5
		силикат натрия растворимый	10 - 30
	Алюминий и его сплавы	Состав 5		40 - 70	3 - 10	Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается при одновременном обезжиривании и травлении жидкое натриевое стекло не добавлять
		натр едкий технический, марка ТР	8 - 12
		тринатрийфосфат	20 - 50
		стекло натриевое жидкое	25 - 30
		Состав 6		70 - 80	7 - 10	-
		средство моющее техническое ОСА-1	10 - 50	70 - 80	7 - 10	-
	Все металлы, сплавы и покрытия, кроме полированных алюминия и его сплавов	Состав 7		60 - 80	5 - 20	Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается добавлять жидкое натриевое стекло 3 - 5 г/дм³ и соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10. Допускается снижать продолжительность обработки
		тринатрийфосфат	15 - 35
		сода кальцинированная техническая	15 - 35
		синтанол ДС-10	10 - 50
Смазочно-охлаждающие жидкости	Все металлы и сплавы	Состав 8			1 - 5	-
		сода кальцинированная техническая	10 - 15
		синтанол ДС-10	1 - 3
		Состав 9		70 -80		Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3 или 7 при концентрации моющего препарата 30 - 50 г/дм³. При обработке струйным методом концентрации МЛ ≈ 3 г/дм³
		препараты моющие синтетические МЛ-51 или МЛ-52	15 - 35	70 -80
	Цинковые сплавы: ЦАМ 4-1, ЦАМ 9-1,5, ЦА 4	Состав 10		50 - 60	1 - 2	Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. pH раствора 9,5 - 11. Корректируют добавлением едкого натра
	Цинковые сплавы: ЦАМ 4-1, ЦАМ 9-1,5, ЦА 4	тринатрийфосфат	25 - 50	50 - 60	1 - 2

Примечания:

1. Допускается обработка деталей ультразвуком, щетками и другими методами очистки. Температура может быть снижена до 35 °С.

2. Обработку проводят в ваннах (с перемешиванием раствора или движением деталей) или в моечных машинах различной конструкции.

3. При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,1 - 0,2 г/дм³ КЭ-10-21 или другой эмульсии, обладающей пеноподавляющими свойствами.

4. Допускается снижать температуру обработки до 40 °С при обезжиривании деталей с изоляцией и обработке деталей в винипластовых барабанах.

Карта 12

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ

Основной металл или покрытия	Состав электролита		Режим обработки				Дополнительные указания
	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Продолжительность, мин
	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	на катоде	на аноде
Сталь всех марок, ковар	Состав 1		50 - 70	2 - 8	0,5 - 5,0	0,5 - 3,0	Обработку проводят и во вращательных установках. Допускается перемешивание сжатым воздухом. При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,03 - 0,05 г/дм³эмульсии КЭ-10-21. Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого.
	технический, марка ТР	20 - 40
	тринатрийфосфат	5 - 15
	обезжириватель ДВ-301	1,4 - 1,9
	силикат натрия растворимый	10 - 30
Все металлы и сплавы, покрытия	Состав 2		30 - 80	2 - 10	0,5 - 10	1 - 5	Допускается вводить 5 - 10 г/дм³ едкого натра технического, марки ТР. Допускается вводить 3 - 5 г/дм³ стекла натриевого жидкого или соответствующее количество метасиликата натрия. При обработке меди и ее сплавов перед нанесением на них медных покрытий из цианистых электролитов допускается вводить 5 - 15 г/дм³ цианистого натрия; обработку проводят только на катоде при температуре 30 - 40 °С, плотность тока до 5 А/дм²
	тринатрийфосфат	20 - 40
	сода кальцинированная техническая	20 - 40
Цинковые сплавы, в том числе ЦАМ	Состав 3		60 - 70	1 - 2	0,5	-	Допускается стекло натриевое жидкое заменять на соответствующее количество метасиликата натрия
	натр едкий технический, марка ТР	8 - 12
	тринатрийфосфат	4 - 6
	сода кальцинированная техническая	8 - 12
	стекло натриевое жидкое	25 - 30
	средство моющее сульфонол НП-3	0,1 - 0,3

Примечания:

1. Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.

2. Детали типа пружин, стальные детали с цементированными поверхностями, а также стальные тонкостенные (до 1 мм) детали обрабатывают только на аноде в течение 3 - 10 мин.

3. Допускается проводить обработку только на катоде или аноде, продолжительность обработки выбирается опытным путем.

4. Допускается снижать температуру обработки до 40 °С при обезжиривании деталей в винипластовых барабанах. Обработку деталей с изоляцией производят при температуре не выше 30 °С, при этом допускается увеличивать концентрацию натра едкого технического марки ТР до 60 г/дм³.

5. Аноды - никель, никелированная сталь, углеродистая сталь.

Карта 13

ТРАВЛЕНИЕ УГЛЕРОДИСТЫХ, НИЗКО- И СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ И ЧУГУНОВ

Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Сталь, чугун	Состав 1		40 - 80	-	Эмульгатор вводят для одновременного обезжиривания и травления. Допускается обрабатывать при температуре 15 - 30 °С и применять другие ингибиторы
	кислота серная техническая	150 - 250
	ингибитор КИ-1	3 - 5
	синтанол ДС-10 или средство моющее сульфонол НП-3	3 - 5
Сталь, ковар	Состав 2		18 - 25	До 60	Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями
	Кислота соляная синтетическая техническая	120 - 200
	ингибитор БА-6	40 - 50
	Состав 3		15 - 45	-	Применяют для бесшламового травления с меньшим наводороживанием основного металла. Для деталей с толстой и плотной окалиной после термообработки допускается увеличить количество соляной кислоты до 450 г/дм³. Допускается: обрабатывать при температуре 15 - 30 °С и применять другие ингибиторы; снизить количество соляной кислоты до 50 - 100 г/дм³, при этом температура 18 - 25 °С, продолжительность до 60 мин. В технически обоснованных случаях допускается снижать количество уротропина до 2 - 4 г/дм³.
	кислота соляная синтетическая техническая	150 - 350
	уротропин технический	40 - 50
	уротропин технический	40 - 50
	Состав 4		15 - 30		-
	кислота соляная синтетическая техническая	200 - 220
	ингибитор КИ-1	5 - 7
Сталь	Состав 5		60 - 80		Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей, имеющих одновременно поверхности с окалиной и без нее
	кислота серная техническая	100 - 200
	калий йодистый	0,8 - 1,0
	ингибитор КИ-1	8 - 10
Сталь углеродистая термообработанная	Состав 6		40 - 50	-	Обработку проводят под током: анодная плотность тока 7 - 10 А/дм², напряжение источника тока 12 В. Катоды - графит
	кислота серная техническая	15 - 20
	кислота соляная синтетическая техническая	35 - 40
Чугунное литье	Состав 7		420 - 480		Обработку проводят с реверсированием тока Т_к:Т_а = 5:5 (мин), начиная с обработки на катоде; плотность тока 5 - 8 А/дм². Электроды - углеродистая сталь
	натр едкий технический, марка ТР	≈ 93 % по массе
	натрий хлористый технический очищенный	≈ 7 % по массе
	Состав 8		60 - 70		-
	кислота ортофосфорная термическая	120-160	60 - 70		-
Сталь	Состав 9		135 - 145	30 - 150	Применяют для разрыхления окалины на пружинящих термообработанных деталях. После разрыхления окалины травление проводят в растворе состава 3
	натр едкий технический, марка ТР	400 - 600
	натрий азотнокислый технический	100 - 250

Примечание. Продолжительность обработки и температуру раствора устанавливают в зависимости от характера и толщины слоя окислов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 14

ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ СТАЛЕЙ

Основной металл	Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл	Назначение варианта операции	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Стали всех марок	Разрыхление окалины после термообработки и сварки	Состав 1		135 - 145	30 - 150	-
		натр едкий технический, марка ТР	400 - 600
		натрия нитрит технический	200 - 250
		Состав 2		350 - 450	10 - 20	Применяют в случае трудно удаляемой окалины
		натрий азотнокислый технический	20 - 25 % по массе
		натрий едкий технический, марка ТР	75 - 80 % по массе
		Состав 3		От 80 до кипения	30 - 90	-
		калий марганцовокислый технический	35 - 50
		натр едкий технический, марка ТР	140 - 250
Стали марок 12Х18Н10Т 12Х21Н5Т, 08Х17Н5М3 и другие	Удаление окалины	Состав 4		15 - 30	До 60	После обработки пассивирование не проводят. Допускается заменять фтористоводородную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония)
		кислота фтористоводородная техническая	15 - 50
		кислота азотная концентрированная	50 - 150
		Состав 5			15 - 20	-
		кислота фтористоводородная техническая	15 - 25
		кислота азотная концентрированная	350 - 400
		Состав 6			До 60
		кислота азотная концентрированная	220 - 240
		натрий фтористый технический	20 - 25
		натрий хлористый технический очищенный	20 - 25
		Состав 7				Применяют для термообработанных и сварных термообработанных деталей сложной конфигурации. Допускается заменять фтористоводородную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония). Допускается исключить сульфоуголь
		кислота серная техническая	80 - 110
		кислота фтористоводородная техническая	15 - 50
		кислота азотная концентрированная	70 - 200
		сульфоуголь	1,0 - 1,6
Стали марок 20Х13, 40Х13 и другие		Состав 8		40 - 45	10 - 15	Обработку проводят в растворах состава 8 и 9 последовательно без промежуточной промывки
		кислота соляная синтетическая техническая	90 - 100		10 - 15
		Состав 9			1 - 2
		кислота серная техническая	350 - 450
		кислота азотная концентрированная	70 - 90
		кислота соляная синтетическая техническая	70 - 90

Примечания:

1. Вариант операции, концентрацию раствора и продолжительность обработки выбирают в зависимости от характера и толщины окалины.

2. Паяные соединения травить не допускается.

3. Марки сталей по ГОСТ 5632-72.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 15

ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ

Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Назначение варианта операции	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Для предварительного травления после термообработки или длительного хранения	Состав 1		15 - 60	До удаления окислов	-
	кислота серная техническая	140 - 250
	Состав 2		15 - 30
	кислота соляная синтетическая техническая	300 - 450
Для матового травления	Состав 3			1 - 10	Обработку проводят в растворах состава 3 и 4 последовательно без промежуточной промывки. Рекомендуется для применения на автоматических линиях
	аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический	600 - 800		1 - 10
	аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический	600 - 800		10 - 30
	Состав 4				-
	кислота серная техническая	500 - 900		5 - 15
	кислота серная техническая	500 - 900		10 - 30
Для матового травления деталей с допусками размеров по 5 - 10 квалитету	Состав 5			0,17 - 0,50	Обработку проводят в растворах состава 5 и 6 последовательно без промежуточной промывки
	аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический	600 - 800
	Состав 6
	кислота ортофосфорная термическая	1300 - 1400
Для матового травления пружин, тонкостенных и резьбовых деталей	Состав 7			5 - 10 с	-
	кислота серная техническая	750 - 850
	кислота азотная концентрированная	50 - 70
	кислота соляная синтетическая техническая	1 - 5
Для травления медных сплавов с паяными швами	Состав 8		15 - 25	0,5 - 1,5	Применяют для травления сборочных единиц, паянных мягкими припоями и припоем марки МЦФЖ
	кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1	260 - 265
	кислота ортофосфорная термическая	830 - 850
	водорода перекись техническая марка А	90 - 110
Для блестящего травления термообработанных бронз, в том числе бериллиевых (кроме марки ОЦС и БрКМЦ)	Состав 9		135 - 145	20 - 40	При последовательной обработке в растворах состава 9, 10 допускается исключить азотнокислый натрий или аммоний. Применяют для разрыхления окалины
	аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический	100 - 200
	натр едкий технический, марка ТР	400 - 650
	Состав 10		15 - 30	0,5 - 1,0
	кислота соляная синтетическая техническая	450 - 500		0,5 - 1,0
Для блестящего травления	Состав 11			До 10 с	Обработку проводят дважды с промежуточной промывкой. Допускается заменять хлористый натрий на эквивалентное количество соляной кислоты
	кислота серная техническая	900 - 920
	кислота азотная концентрированная	410 - 430
	натрий хлористый технический очищенный	5 - 10
	Состав 12				-
	кислота серная техническая	1050 - 1100
	аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический	260 - 290
	Состав 13			0,5 - 1,5	Применяют для деталей с точными размерами. Рекомендуется для использования на автоматических линиях
	кислота ортофосфорная термическая	935 - 950
	кислота азотная концентрированная	280 - 290
	кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1	250 - 260
	тиомочевина техническая	0,2 - 0,3

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 16

ТРАВЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ

Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Назначение варианта операции	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Для алюминия, деформируемых и литейных сплавов	Состав 1		45 - 80	До 4	Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять ≈ 0,5 г/дм³ сульфонола. Допускается литейные сплавы обрабатывать в растворе состава 2
Для алюминия, деформируемых и литейных сплавов	натр едкий технический, марка ТР	50 - 150	45 - 80	До 4
Для высококремнистых литейных сплавов при массовой доле кремния свыше 2 %	Состав 2		15 - 30	До 3,0	После травления снятия шлама не проводят. При назначении покрытия Ан.Окс в качестве грунта под лакокрасочные покрытия операцию травления допускается не проводить
	кислота фтористоводородная техническая	80 - 140
	кислота азотная концентрированная	450 - 680
Для сварных деталей с негерметизированным швом	Состав 3			До 10	Допускается заменять кремнефтористый калий на кремнефтористый натрий
	кислота ортофосфорная	80 - 100
	калий кремнефтористый	4 - 6
Для матирования деталей из алюминия марок АД1, АМц, АМг2, 1915 (перед эматалированием или анодным окислением в серной кислоте)	Состав 4		50 - 60	0,5 - 1,0	Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять ≈ 0,5 г/дм³ сульфонола
	натр едкий технический, марка ТР	125 - 50
	натрий хлористый	25 - 35
Для декоративного матирования алюминия марок АД1, АД, АД0, АД00 («снежное» травление)	Состав 5		13 - 18	2 - 60	Обработку проводят под током (переменным); номинальное напряжение источника тока 36 В
	кислота соляная синтетическая техническая	10 - 20	13 - 18	2 - 60

Примечания:

1. Продолжительность обработки выбирают в зависимости от состояния поверхности.

2. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 17

ГИДРИДНАЯ ОБРАБОТКА ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ

Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
ВТ1-0, ВТЭ-1, ВТ9, ВТ20, ВТ22, ВТ23	Состав 1		15 - 30	30 - 90	Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм³ раствора, 10 дм²
	кислота серная техническая	1360 - 1390
	Состав 2				Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм³ раствора, 3 дм²
	кислота соляная синтетическая техническая	1,5 - 10
	кислота серная техническая	900 - 1300
ВТ1-00, ВТ5-1, ВТ9, ВТЭ-1, ВТ20, ВТ22, ВТ23, ОТ4-0, ОТ4-1	Состав 3				Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм³ раствора, 10 дм² Для сплавов ОТ4, ОТ4-1, ОТ4-0, ВТ5-1 рекомендуется перед гидридной обработкой применять травление в растворе, г/дм³: соляная кислота 20 - 25, фтористоводородная кислота 10 - 15; температура 15 - 30 °С, продолжительность обработки 30 - 60 с. Слой, снимаемого в процессе травления металла, составляет 2 - 3 мкм
	кислота соляная синтетическая техническая	195 - 225
	кислота серная техническая	430 - 570
	Состав 4			60 - 120
	кислота соляная синтетическая техническая	420 - 450		60 - 120
	Состав 5		70 - 80	1 - 20
	кислота серная техническая	900 - 950
	натрий хлористый	30 - 40

Примечания:

1. Допустимое содержание титана в растворах ≈ 15 г/дм³.

2. Обработку проводят на подвесках из титана или пластмасс (полиэтилена или фторопласта).

3. Марки титана и титановых сплавов - по ГОСТ 19807-74.

Карта 18

СНЯТИЕ ТРАВИЛЬНОГО ШЛАМА

Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Сталь углеродистая	Состав 1		15 - 30	До 5 с	-
	кислота азотная концентрированная	70 - 80
	кислота серная техническая	80 - 100
	Состав 2		50 - 30	1 - 3	Обработку проводят электрохимически на аноде при плотности тока 5 - 10 А/дм² (напряжение источника тока 12 В). Катоды - сталь
	натр едкий технический, марка ТР	50 - 100	50 - 30	1 - 3
Сталь средне-, низколегированная, углеродистая и коррозионно-стойкая, медь и ее сплавы	Состав 3		15 - 30	5 - 10	Для меди и ее сплавов продолжительность обработки 2 - 5 с. После обработки проводят осветление в соляной кислоте (плотность 1,19 г/см³) в течение 1 - 3 мин. Допускается не применять хлористый натрий
	кислота серная техническая	5 - 30
	ангидрид хромовый технический	70 - 120
	натрий хлористый	3 - 5
Сталь коррозионно-стойкая	Состав 4			1 - 20	-
	кислота азотная концентрированная	350 - 450
	кислота фтористоводородная техническая	4 - 5
Алюминий и его деформируемые сплавы	Состав 5			1 - 10
Алюминий и его деформируемые сплавы	кислота азотная концентрированная	300 - 400		1 - 10
Кремнистые литейные алюминиевые сплавы	Состав 6		15 - 35	0,2 - 1,0	Допускается применять для алюминия и его деформируемых сплавов
	кислота азотная концентрированная	450 - 650
	кислота фтористоводородная техническая	80 - 120

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 19

АКТИВАЦИЯ ХИМИЧЕСКАЯ

Основной металл или покрытия	Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл или покрытия	Назначение варианта операции	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Продолжительность, с	Дополнительные указания
Сталь углеродистая, низколегированная и коррозионно-стойкая, чугун, ковар, медь и ее сплавы, никель и его сплавы, полированные никелевые и медные покрытия	Перед нанесением различных покрытий	Состав 1		15 - 30	15 - 45	При активации высококремнистых сталей (при содержании кремния свыше 2 %) добавляют до 100 г/дм³ фтористоводородной кислоты. Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки
		кислота соляная синтетическая техническая	50 - 100		15 - 45
		Состав 2			15 - 60	Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки
		кислота серная техническая			15 - 60
		Состав 3			5 - 10	Применяют для коррозионно-стойкой стали. Обработку никеля и никелевых покрытий не проводят. Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки
		кислота серная техническая	25 - 50
		кислота соляная синтетическая техническая	25 - 50
Стали цементированные и рессорно-пружинные		Состав 4			15 - 60	Допускается применять для сталей всех марок. Раствор применяют через 24 ч после добавления уротропина
		кислота соляная синтетическая техническая	50 - 100
		уротропин технический	40 - 50
Цинковые сплавы		Состав 5			10 - 15	-
Цинковые сплавы		кислота серная техническая	30 - 80		10 - 15
Цинковые и кадмиевые покрытия	После обезводороживания перед хроматированием	Состав 6			3 - 5
Цинковые и кадмиевые покрытия	После обезводороживания перед хроматированием	кислота серная техническая	5 - 15		3 - 5
Медь и ее сплавы, медные и латунные покрытия	Перед серебрением и золочением в цианистых электролитах	Состав 7			5 - 15
	Перед серебрением и золочением в цианистых электролитах	калий цианистый технический	30 - 50		5 - 15
	Перед меднением и никелированием из сернокислых электролитов	Состав 8			0,5 - 3,0
		кислота серная техническая	5 - 30		0,5 - 3,0
Серебро и его сплавы	Перед палладированием, родированием, золочением	Состав 9			30 - 60
Серебро и его сплавы	Перед палладированием, родированием, золочением	кислота серная техническая	50 - 100		30 - 60
Никель и никелевые покрытия	Перед палладированием, золочением, серебрением, родированием	Состав 10			15 - 30
		кислота соляная синтетическая техническая	0,2
		кислота азотная концентрированная	28 - 38
		кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1	50 - 58
		Состав 11			30 - 60
		кислота соляная синтетическая техническая	300 - 350		30 - 60
Титан и его сплавы	Перед нанесением никелевых покрытий химическим и электрохимическим способом	Состав 12		20 - 60	До бурного выделения водорода	Обработку проводят после обезжиривания и травления в растворе 40 %-ной серной кислоты при температуре 80 °С в течение 30 мин или в 35 %-ной соляной кислоте при температуре 50 °С в течение 20 мин
		никель двухлористый 6- водный	100 - 220
		кислота соляная синтетическая техническая	100 - 150
		аммоний фтористый	20 - 40

Примечание. Допускается увеличивать продолжительность обработки.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 20

ПОЛИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ

Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Медь и ее сплавы	Состав 1		15 - 30	1 - 6	-
	кислота ортофосфорная	935 - 950
	кислота азотная концентрированная	280 - 290
	кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1	250 - 260
Медь и ее сплавы, в том числе бериллиевые бронзы	Состав 2		90 - 100	0,5 - 2,0
	кислота ортофосфорная	1300 - 1400
	калий азотнокислый	450 - 500
Алюминий высокой чистоты и сплавы марок АМг5	Состав 3		100 - 110	2,5 - 4,0	Допускается исключать или заменять карбоксилметилцеллюлозу на железный купорос; допускается уменьшать продолжительность обработки
	кислота ортофосфорная	1300 - 1400
	кислота серная техническая	200 - 250
	кислота азотная концентрированная	110 - 150
	натрий карбоксилметилцеллюлоза техническая	≈ 0,8
Алюминиевые сплавы марок AMг	Состав 4		65 - 75	До 5,0	Допускается заменять азотную кислоту на 85 - 100 г/дм³ азотнокислого аммония, при этом температуру повышают до 95 - 100 °С
	кислота ортофосфорная	1500 - 1600
	кислота азотная концентрированная	60 - 80
Алюминий и деформируемые сплавы марок АД1, АМг, АМц	Состав 5		60 - 80	До 1,0	Применяют для получения полублестящей поверхности с шероховатостью 7-го класса
	кислота ортофосфорная термическая	840 - 860
	кислота щавелевая техническая	45 - 55
Сталь коррозионно-стойкая марок 12Х18Н10Т, 12Х17 и другие	Состав 6		65 - 75	2 - 10	-
	кислота серная техническая	350 - 430
	кислота азотная концентрированная	35 - 50
	кислота соляная синтетическая техническая	20 - 40
	краситель оранжевый 2Ж	20 - 25

Примечание. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784, марки коррозионно-стойких сталей - по ГОСТ 5632.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 21

ПОЛИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки			Плотность раствора, г/см³	Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Анодная плотность тока, А/дм²	Продолжительность, мин	Плотность раствора, г/см³	Дополнительные указания
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, коррозионно-стойкие, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74	Состав 1		60 - 80	15 - 80	1 - 10	1,63 - 1,72	Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки. При обработке алюминия и его сплавов плотность тока ~ 5 А/дм². Для коррозионно-стойких сталей допускается снижение концентрации ортофосфорной кислоты до 600 г/дм³. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
	кислота ортофосфорная	500 - 1110
	ангидрид хромовый технический	30 - 80
	кислота серная техническая	250 - 550
Сталь марки 12Х18Н10Т	Состав 2			10 - 100	1 - 5	≈ 1,62	Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т
	кислота ортофосфорная	950 - 1050
	кислота серная техническая	150 - 300
Сталь марки 12Х18Н10Т, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74	Состав 3			20 - 50	3 - 5	-	Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки. Допускается заменить катапин БПВ на катапин - бактерицид. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, алюминий
	кислота ортофосфорная термическая	730 - 900
	кислота серная техническая	580 - 725
	триэтаноламин	4 - 6
	катапин БПВ	0,5 - 1,0
Медь и ее сплавы	Состав 4		30 - 40	20 - 50	0,5 - 5,0	1,60 - 1,61	Обработку бронз проводят при температуре 15 - 30 °С Катоды - медь, свинец
	кислота ортофосфорная термическая	850 - 900
	ангидрид хромовый технический	100 - 150

Примечания:

1. Номинальное напряжение источника тока 12 - 18 В, кроме состава 3. Отклонение от выбранной плотности тока не должно быть более ±10 %.

2. Плотность тока и продолжительность обработки выбирают опытным путем в зависимости от формы и размеров деталей, шероховатости поверхности и требований к внешнему виду (кроме состава 4).

3. Сталь марки 12Х18Н10Т - по ГОСТ 5632.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 22

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ

Основной металл	Покрытие	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл	Покрытие	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Алюминий и его сплавы	Цинковое	Состав 1		18 - 25	0,25 - 4,0	Допускается двукратная обработка с промежуточным снятием цинка в азотной кислоте (200 - 500 г/дм³), продолжительность второй обработки 10 - 15 с
		цинка окись	55 - 80
		натр едкий технический, марка ТР	250 - 420
		Состав 2		15 - 30	0,3 - 0,7
		цинка окись	70 - 100
		натр едкий технический, марка ТР	500 - 550
		железо треххлористое	2 - 3
		калий-натрий виннокислый 4-водный	8 - 10
		натрий азотнокислый технический	1 - 2
	Никелевое	Состав 3		50 - 60	0,2 - 0,5	-
		никель двухлористый 6-водный	20 - 45
		кислота ортофосфорная	1420 - 1450
		Состав 4		15 - 30	≈ 1,0	Применяют перед нанесением хромовых покрытий. После обработки никелевое покрытие снимают в азотной кислоте (660 - 680 г/дм³) при температуре 15 - 30 °С
		никель двухлористый 6-водный	450 - 600
		кислота фтористоводородная	9 - 10
		техническая кислота борная	28 - 40
	Оловянное	Состав 5		60 - 70	0,3 - 0,5	-
		натрий оловяннокислый мета 3-водный	30 - 60
		натрий хлористый	15 - 30
		натр едкий технический, марка ТР	До 10
	Сплав цинк-никель	Состав 6		18 - 25	0,5 - 3,0	Для увеличения прочности сцепления покрытия с основным металлом применяют катодный импульс тока 1 А/дм² в течение 0,5 мин. pH раствора 3,5 - 4,5
		цинк борфтористый 6-водный	40 - 90
		никель борфтористый 6-водный	150 - 300
		аммоний тетрафторборат	30 - 60

Примечания:

1. Способ получения покрытия - иммерсионный.

2. После обработки наносят металлическое покрытие из пирофосфатных и цианистых ванн меднения или сернокислых ванн никелирования, или из ванн химического никелирования.

3. Марки алюминия и алюминиевых сплавов - по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.

Карта 30

ЦИНКОВАНИЕ

Основной металл	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	pH	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Сталь	м	Состав 1		-	15 - 40	0,5 - 2,0	0,1 - 0,4	Применяют для деталей сложной конфигурации Допускается вводить 0,5 - 1,0 г/дм³ глицерина
		цинка окись	10 - 18
		натр едкий технический, марка ТР	50 - 70
		натрий цианистый технический (общий)	20 - 30
		натрий сернистый технический, сорт высший	0,5 - 2,0
		Состав 2		3,6 - 4,4	15 - 30	1 - 4	0,25 - 1,00	При плотности тока более 2 А/дм² обработку проводят при перемешивании и фильтрации электролита. Допускается заменять сернокислый алюминий на эквивалентное количество алюминиево-калиевых квасцов
		цинк сернокислый 7-водный	200 - 250
		натрий сернокислый технический	50 - 100
		алюминий сернокислый	20 - 30
		декстрин	8 - 10
		Состав 3		-		1,5 - 30	0,45 - 0,80	Применяют для деталей типа пружин. Электролит не должен содержать ионов натрия, только ионы калия. Массовая доля титана в покрытии 0,18 - 0,70 %
		цинка окись	18 - 20
		калий цианистый технический	60 - 80
		калия гидрат окиси технический	75 - 100
		калий титановокислый мета 4-водный (в пересчете на титан)	0,5 - 1,0
		калий сернистый 7-водный	0,7 - 7,0
		глицерин	0,5 - 5,0
		Состав 4						Применяют для движущейся стальной полосы, проволоки
		цинк сернокислый 7-водный	250 - 400		20 - 70	15 - 40	4 - 11
		кислота серная	80 - 100
Сталь, стальное литье, чугун	б	Состав 5		4,5 - 6,0	15 - 30	0,5 - 5,0	0,12 - 1,20	Применяют для деталей сложной конфигурации. При плотности тока 3 - 5 А/дм² обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 2 - 4 м/мин. Не допускается перемешивание воздухом. Фильтрация электролита непрерывная. Допускается периодическая фильтрация. Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм². Покрытия толщиной до 18 мкм
		цинк хлористый технический	40 - 120
		аммоний хлористый, сорт 1	180 - 220
		блескообразователи:
		Ликонда Zn SR А	30 - 70
		Ликонда Zn SR В	3 - 5
		Ликонда Zn SR С	Для корректирования
		Состав 6				0,5 - 1,5	0,12 - 0,40	Применяют для деталей сложной конфигурации во вращательных установках. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм². Покрытия толщиной до 18 мкм.
		цинк хлористый технический, марка А	20 - 80
		аммоний хлористый, сорт 1	180 - 240
		блескообразователи:
		Ликонда Zn SR A	30 - 70
		Ликонда Zn SR В	5 - 15
		Ликонда Zn SR С	Для корректирования
Сталь, чугун		Состав 7		4,8 - 5,8	15 - 35	0,5 - 3,0	0,12 - 0,75	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом должен использоваться электролит состава: сернокислый цинк 70 - 85 г/дм³, хлористый аммоний 180 - 220 г/дм³, плотность тока 0,5 А/дм². Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг. Допускается: заменять сернокислый цинк 7-водный на эквивалентное количество окиси цинка; заменять хлористый аммоний на 20 - 30 г/дм³ сернокислого аммония при содержании сернокислого цинка 7-водного 180 - 200 г/дм³; заменять сернокислый цинк 7-водный на 80 - 100 г/дм³хлористого цинка. Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм²
		цинк сернокислый 7-водный	80 - 100
		аммоний хлористый, сорт 1	180 - 200
		кислота борная	20 - 25
		блескообразующие добавки:
		ДХТИ-102 А или
		ДХТИ-104 А	80 - 100
		ДХТИ-102 Б или
		ДХТИ-104 Б	3 - 5
Сталь углеродистая, термообработанная, легированная, стальное литье, чугун		Состав 8		4,5 - 6,0	15 - 30	0,5 - 5,0	0,12 - 1,20	Применяют для деталей сложной конфигурации. При плотности тока 3 - 5 А/дм² обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 2 - 4 м/мин. Фильтрация электролита непрерывная. Допускается периодическая фильтрация. Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм². Покрытия толщиной до 18 мкм
		цинк хлористый технический, марка А	60 - 120
		калий хлористый	180 - 230
		кислота борная	15 - 30
		блескообразователи:
		Лимеда НЦ-10	30 - 70
		Лимеда НЦ-20	2,5 - 5,0
		Состав 9		4,5 - 5,8		0,5 - 1,5	0,12 - 0,30	Применяют для деталей сложной конфигурации во вращательных установках. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1 - 5 А/дм². Покрытия толщиной до 18 мкм
		цинк хлористый технический, марка А	20 - 70
		калий хлористый	200 - 250
		кислота борная	15 - 30
		блескообразователи:
		Лимеда НЦ-10	30 - 70
		Лимеда НЦ-20	2,5 - 10,0
		Состав 10				0,5 - 4,0	0,11 - 0,90	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2 - 1,5 А/дм², скорость осаждения 0,04 - 0,30 мкм/мин. Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Фильтрация электролита непрерывная. Анодная плотность тока 0,5 - 5,0 А/дм². Допускается заменять хлористый аммоний на 100 - 200 г/дм³ хлористого калия
		цинк хлористый технический, марка А	20 - 120
		цинк хлористый технический, марка А	20 - 120
		аммоний хлористый, сорт 1	200 - 230
		блескообразователи:
		Лимеда СЦ-1	20 - 40
		Лимеда СЦ-2	1 - 10
		Состав 11					0,12 - 1,00	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2 - 1,5 А/дм², скорость осаждения 0,05 - 0,15 мкм/мин. Допускается заменить хлористый аммоний на 150 - 200 г/дм³ хлористого калия. Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Фильтрация электролита непрерывная. Анодная плотность тока 0,5 - 5,0 А/дм²
		цинк хлористый технический, марка А	20 - 120
		аммоний хлористый, сорт 1	200 - 250
		кислота борная	20 - 30
		блескообразователи:
		Лимеда ОЦ-1	20 - 40
		Лимеда ОЦ-2	1 - 6
Сталь		Состав 12		-	18 - 35	1 - 6	0,30 - 0,80	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при этом: количество БЦ-2 или БЦУ 1,5 - 2,0 г/дм³, плотность тока 0,5 - 2,0 А/дм², скорость осаждения 0,1 - 0,5 мкм/мин. Анодная плотность 2 - 3 А/дм² Для получения матовых покрытий допускается исключать блескообразующие добавки
		цинка окись	10 - 45
		натрий цианистый технический (общий)	20 - 90
		натр едкий технический, марка ТР	60 - 85
		натрий сернистый технический, сорт высший	0,1 - 0,3
		блескообразующие добавки: БЦ-1, БЦ-2 или БЦУ	3 - 4
		Состав 13			20 - 30	1 - 4	0,3 - 0,6	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом: плотность тока 0,5 - 1,5 А/дм², скорость осаждения 0,1 - 0,3 мкм/мин. Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм². Покрытия толщиной до 15 мкм.
		цинка окись	10 - 17
		натр едкий технический, марка ТР	90 - 120
		блескообразующие добавки:
		НБЦ-О	4 - 6
		НБЦ-К	4 - 6

Примечания:

1. Все составы применяют для получения покрытий и на автоматических линиях.

2. Аноды для составов 5 - 11 помещают в чехлы из пропиленовой или хлориновой ткани, бязи или бельтинга.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 31

КАДМИРОВАНИЕ

Основной металл	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	pH	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Сталь, чугун	м	Состав 1		4 - 6	25 - 30	0,8 - 1,2	0,3 - 0,45	-
		кадмий сернокислый	40 - 60
		аммоний сернокислый	240 - 260
		препарат ОС-20	0,7 - 1,2
		уротропин технический	15 - 20
		диспергатор НФ технический, марка Б	50 - 100
		Состав 2		-	15 - 30	0,5 - 2,0	0,2 - 0,7	При обработке деталей особо сложной конфигурации количество окиси кадмия снижают до 15 г/дм³, цианистого натрия - до 60 г/дм³. Допускается: заменять окись кадмия на эквивалентное количество сернокислого кадмия или углекислого кадмия; заменять лагносульфонаты технические на 0,4 - 0,7 г/дм³калия титановокислого мета 4-водного (в пересчете на металлический титан), при этом электролит не должен содержать ионов натрия (только ионы калия); исключать лагносульфонаты технические или заменять их на декстрин; применять реверсирование тока. Соотношение поверхностей анодной и катодной ≈ 1 : 5
		кадмия окись	25 - 40
		натрий цианистый технический (общий)	80 - 130
		натр едкий технический, марка ТР	20 - 30
		никель сернокислый	1,0 - 1,5
		натрий сернокислый технический	40 - 60
		лагносульфонаты технические	8 - 12
		Состав 3			20 - 40	0,8 - 2,0	0,4 - 0,7	-
		кадмия окись	25 - 40
		натрий цианистый технический (общий)	40 - 60
		натр едкий технический, марка ТР	5 - 15
		натрий сернокислый	40 - 90
		кадмия гидроксид	До насыщения
Сталь		Состав 4		4,0 - 4,5	20 - 40	0,8 - 1,2	0,3 - 0,45	Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями. Допускается заменять тиомочевину на 30 - 40 г/дм³ этиленгликоля
		кадмий хлористый 2,5-водный	40 - 50
		аммоний хлористый	200 - 280
		натрий хлористый	30 - 40
		тиомочевина	7 - 10
		клей мездровый	1 - 2
Сталь, чугун, медь, латунь	б	Состав 5		-	18 - 22	2 - 4	0,9 - 1,0	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1 - 1,5 А/дм². Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм². Толщина покрытия до 24 мкм
		кадмия окись	18 - 26
		натрий цианистый технический (общий)	80 - 130
		блескообразующие добавки:
		Лимеда БК-2С	18 - 21
		Лимеда БК-2	Для корректирования
Сталь, медь, латунь		Состав 6		1	15 - 25	1,5 - 3,0	0,4 - 0,7	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,8 - 1,2 А/дм². Рекомендуется перемешивание электролита движением катодных штанг со скоростью 1 - 3 м/мин Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм². При обработке требуется периодическое применение окисных нерастворимых анодов. Толщина покрытия до 24 мкм
		кадмия окись	12 - 22
		кислота серная	30 - 50
		блескообразующая добавка
		Лимеда БК-10А	18 - 27
		Состав 7		2 - 3	15 - 30	1 - 2	0,35 - 0,70	Анодная плотность тока 0,5 - 1,0 А/дм².
		кадмий сернокислый	40 - 60
		аммоний сернокислый	140 - 180
		кислота борная техническая, марка А	20 - 30
		блескообразующие добавки:
		ДХТИ-203 А	10 - 30
		ДХТИ-203 Б	5 - 8

Карта 32

ОЛОВЯНИРОВАНИЕ

Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Сталь углеродистая, чугун; сталь углеродистая и чугун с подслоем никеля; медь и ее сплавы	м	Состав 1		13 - 40	0,5 - 1,0	0,2 - 0,4	Допускается заменять препарат ОС-20 на клей мездровый
		олово двухлористое 2-водное	30 - 50
		натрий фтористый	30 - 70
		кислота соляная	0,5 - 4,0
		препарат ОС-20	1 - 2
		Состав 2		60 - 80	0,5 - 1,5	0,08 - 0,30	Применяют для деталей сложной конфигурации. Допускается снижение концентрации натрия м-оловяннокислого 3-водного до 20 г/дм³, плотность тока 0,3 А/дм²
		натрий м-оловяннокислый 3-водный	28 - 90
		натр едкий технический, марка ТР	7 - 15
		натрий уксуснокислый 3-водный	10 - 20
Сталь, чугун		Состав 3	50 - 70	40 - 50	20 - 30	10 - 14	Применяют для движущейся стальной полосы
		олово сернокислое
		n-фенолсульфокислота	80 - 90
		диоксидифенилсульфон технический	6,5 - 11,5
		натрия монобутилфенилфенолмоносульфон	0,4 - 1,0
		Состав 4
		олово сернокислое	50 - 70
		n-фенолсульфокислота	80 - 90
		нафтоксол 7с	2 - 4
Сталь, чугун, медь, латунь	б	Состав 5		15 - 30	2 - 4	1 - 2	Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм²
		олово сернокислое	25 - 60
		кислота серная	50 - 160
		синтанол ДС-10	3 - 5
		формалин технический	5 - 6
		ацетилацетон	3 - 4
Сталь, чугун, медь и ее сплавы, никель, алюминий		Состав 6		Режим 1		0,5 - 4,0	Применяют и для проволоки, ленты. Режим 2 применяют для получения полублестящих покрытий; режим 3 - для матовых покрытий. При обработке во вращательных установках плотность тока 1 - 6 А/дм², для проволоки и ленты - до 70 А/дм². Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг, во вращательных установках скорость вращения 6 - 16 об/мин. Рекомендуется фильтрование электролита. pH электролита 6,8 - 8,8. Анодная плотность тока при 20 °С - 4,5 А/дм², при 70 °С - 10 А/дм², 22 - 25 А/дм² (для проволоки и ленты)
		олово двухлористое 2-водное	130 - 160	15 - 25	1 - 10
		калий фосфорнокислый		Режим 2
		пиро безводный	500 - 570	30 - 50	1 - 10
		гидразин солянокислый	15 - 40	Режим 3
		смачиватель 133 или СВ-104	0,9 - 1,1	60 - 70	1 - 10
		вещество жидкое моющее «Прогресс»	3 - 6
		клей мездровый	1 - 2
Сталь, чугун, медь и ее сплавы, ковар; латунь, алюминий и цинковые сплавы с подслоем меди или никеля		Состав 7		15 - 25	2 - 4	1 - 2	Применяют и во вращательных установках при плотности тока 1 - 2 А/дм². Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 4 - 8 м/мин, для вращательных установок скорость вращения 6 - 10 об/мин. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм²
		олово сернокислое	35 - 45
		кислота серная	120 - 180
		формалин технический	3 - 5
		синтанол ДС-10 или ДТ-7 или АЛМ-10	5 - 15
		блескообразователь Лимеда Sn-2	5 - 10

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 33

СВИНЦЕВАНИЕ

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Сталь, чугун, медь и ее сплавы	Состав 1		15 - 30	0,5 - 2,0	0,25 - 1,00	Допускается содержание свободной борной кислоты 10 - 30 г/дм³
	свинец борфтористый	125 - 200
	кислота борфтористоводородная (свободная)	40 - 60
	клей мездровый	0,5 - 1,0
Алюминий и его сплавы	Состав 2			0,5 - 1,0	0,25 - 0,50	Начальную обработку проводят при пониженной плотности тока (0,5 А/дм²) и доводят ее до указанной в режиме, после того как поверхность покроется свинцом
	n-фенолсульфокислоты свинцовая (II) соль	170 - 180
	n-фенолсульфокислота	20 - 25
	клей мездровый	0,4 - 0,5

Примечание. Соотношение анодной и катодной поверхностей от 0,8:1 до 1:1.

Карта 34

МЕДНЕНИЕ

Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	pH	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Сталь, чугун, медные сплавы (в том числе детали, имеющие пайку), цинковые сплавы, титан и его сплавы, никелевые покрытия	м	Состав 1		10 - 11	40 - 50	1 - 5	0,3 - 0,9	При плотностях тока более 2 А/дм² проводят обработку с реверсированием тока Т_к : Т_а = 10 – 20 : 1 (с). Допускается вводить 0,5 - 1,0 г/дм³ тиосульфата натрия или 5 - 7 г/дм³ сернистокислого натрия безводного. Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм³
		медь цианистая техническая	50 - 70
		натрий цианистый технический (свободный)	10 - 25
		Состав 2		-	15 - 55	0,3 - 2,0	0,10 - 0,15	Допускается вводить 0,5 - 1,0 г/дм³ тиосульфата натрия или 5 - 7 г/дм³ сернистокислого натрия безводного. Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм³
		медь цианистая техническая	20 - 30
		натрий цианистый технический (свободный)	5 - 10
		натр едкий технический, марка ТР	5 - 10
Сталь с подслоем меди или никеля, медные сплавы		Состав 3			18 - 25	1 - 3	0,2 - 0,6	При плотности тока более 2 А/дм² обработку проводят с перемешиванием электролита сжатым воздухом
		медь (II) сернокислая 5-вод-ная	150 - 250
		кислота серная	50 - 70
Сталь, цинковые и алюминиевые сплавы	пб	Состав 4		8,2 - 8,9	18 - 50	0,5 - 2,0	0,11 - 0,42	Применяют и во вращательных установках при скорости вращения 12 - 18 об/мин (для сталей и алюминиевых сплавов при температуре 40 - 55 °С). Допускается заменить 5-водную сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую медь. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,02 м³/мин или движением катодных штанг 20 - 50 кач/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая или непрерывная. pH электролита 7 - 8 (для алюминиевых сплавов). Анодная плотность тока 1 А/дм². Загрузка деталей под током
		медь (II) сернокислая 5-водная	60 - 90
		калий фосфорнокислый пиро безводный	300 - 330
		5-сульфосалициловой кислоты мононатриевая соль 2-водная	25 - 35
Сталь, медные и цинковые сплавы, алюминий	б б	Состав 5		8,3 - 8,7	30 - 40	0,8 - 3,0	0,17 - 0,66	Применяют и во вращательных установках. При обработке стали, цинковых сплавов количество сернокислой меди (II) 30 - 40 г/дм³. Допускается заменять 5-водную сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую. При плотности тока 1,2 - 3,0 А/дм² обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом или движением катодных штанг. Фильтрация электролита непрерывная. Для получения матового, полублестящего покрытия исключить селенистокислый натрий. Рекомендуется применять как подслой перед меднением (без промежуточной промывки в случае последующего меднения из пирофосфатного электролита)
		медь (II) сернокислая 5-водная	70 - 90
		калий фосфорнокислый пиро безводный	330 - 80
		кислота лимонная или борная	15 - 25
		натрий селенистокислый	0,01 - 0,03
Сталь, чугун, медные сплавы (в том числе детали, имеющие пайку), цинковые сплавы, титан и его сплавы		Состав 6		10,7 - 12,8	50 - 60	1,0 - 3,5	0,3 - 0,7	При плотности тока более 2 А/дм² проводят обработку с реверсированием тока Т_к : Т_а= 18 - 25 : 1 - 3 (с). Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг 30 кач/мин на 10 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая или непрерывная
		медь цианистая техническая	40 - 60
		натрий цианистый технический (свободный)	10 - 15
		натр едкий технический, марка ТР	10 - 15
		аммоний роданистый	10 - 15
		натрий виннокислый 2-водный	3 - 10
		марганец (II) сернокислый 5-водный	0,03 - 0,50
Сталь с подслоем меди или никеля		Состав 7		-	18 - 28	0,5 - 11,0	0,1 - 2,0	При обработке деталей особо сложной конфигурации применяют блескообразуюшую добавку БС-2. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,3 - 0,5 м³/мин на 1 м³ поверхности ванны. Фильтрация электролита непрерывная. Анодная плотность тока 3 А/дм². Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1. Аноды - медные с фосфором марки МФ
		медь (II) сернокислая 5-вод-ная	180 - 240
		кислота серная	50 - 65
		натрий хлористый	0,03 - 0,10
		блескообразующая добавка БС-1 или БС-2	4 - 6
		Состав 8		0,6 - 0,7	20 - 30	0,8 - 9,0	0,18 - 2,00	Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом. Фильтрация электролита периодическая или непрерывная. Анодная плотность тока 0,4 - 5,0 А/дм². Аноды - медные с фосфором марки МФ
		медь (II) сернокислая 5-вод-ная	180 - 220
		кислота серная	45 - 65
		натрий хлористый	0,05 - 0,15
		блескообразующая добавка	4 - 6
		Лимеда Л-2А

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 35

НИКЕЛИРОВАНИЕ

Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	pH	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди; медь, титан и их сплавы	м	Состав 1		4,2 - 5,8	20 - 55	0,5 - 3,5	0,1 - 0,4	Допускается вводить 20 - 50 г/дм³ сернокислого магния 7-водного или 60 - 80 г/дм³сернокислого натрия. Допускается заменить хлористый натрий эквивалентным количеством двухлористого никеля 6-водного. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм³ антипиттинговой добавки НИА-1
		никель сернокислый	80 - 320
		натрий хлористый	7 - 20
		кислота борная	25 - 40
		Состав 2		3,0 - 4,2	20 - 60	5 - 12	0,65 - 1,60	Применяют для получения толстых эластичных покрытий. Допускается: вводить 0,1 - 1,0 г/дм³ лаурилсульфата натрия; исключать сахарин или заменить на бензолсульфамид или n-толуолсульфамид, или динатриевые соли нафталиндисульфокислот. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
		никель сульфаминовокислый	300 - 400
		никель двухлористый 6-водный	12 - 15
		кислота борная	25 - 40
		сахарин	0,5 - 1,5
Алюминий и его сплавы	м	Состав 3		4,0 - 5,5	20 - 45	1 - 2	0,2 - 0,4	Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
		никель сернокислый	180 - 220
		натрий хлористый	1,5 - 2,5
		кислота борная	25 - 40
		калий надсернокислый	1 - 3
		натрий сернокислый	40 - 60
		калий фтористый 2-водный или натрий фтористый	1,5 - 2,5
Сталь, чугун		Состав 4		3,5 - 4,0	50 - 70	1,5 - 4,0	0,3 - 0,8	Применяют перед меднением из кислых электролитов. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 см³/дм³ антипиттинговой добавки НИА-1
		никель двухлористый 6-вод-ный	300 - 600
		кислота борная	25 - 30
Сталь коррозионно-стойкая, чугун		Состав 5		-	15 - 30	1,5 - 5,0	0,3 - 1,0	В первые 30 с обработки производят толчок тока, в 1,5 раза превышающий рабочую плотность тока, или выдержку без тока в течение 0,5 - 1,0 мин. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. Продолжительность обработки 5 мин
		никель двухлористый 6-вод-ный	200 - 250
		кислота соляная	50 - 100
Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди, медь и ее сплавы	пб	Состав 6		4 - 5	45 - 55	2 - 7	0,4 - 1,4	Применяют в качестве основного покрытия и как подслой в двухслойном, трехслойном никелировании для деталей сложной конфигурации. Для увеличения выравнивания покрытий можно применять 1,4-бутиндиол (100 %-ный) до 0,1 г/дм³. Допускается заменить двухлористый никель 6-водный на 10 - 15 г/дм³ хлористого натрия. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым очищенным воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм³ антипиттинговой добавки НИА-1
		никель сернокислый	230 - 320
		никель двухлористый 6-водный	40 - 60
		кислота борная	25 - 40
		формалин технический	0,7 - 1,2
		формалин технический	0,7 - 1,2
		Состав 7						Применяют в качестве основного покрытия и как подслои в двухслойном, трехслойном никелировании для деталей сложной конфигурации. Обработку во вращательных установках проводят при плотности тока 1 А/дм². Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм³ антипиттинговой добавки НИА-1 Допускается заменять кислоту сульфосалициловую 2-водную на 0,3 - 0,5 г/дм³ бензолсульфокислоты натриевую соль 1-водную
		никель сернокислый	230 - 320
		никель двухлористый 6-водный	40 - 60
		кислота борная	30 - 40
		кислота сульфосалициловая 2-водная	0,1 - 1,0
		водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)	0,05 - 0,20
Сталь, сталь и цинковые сплавы с подслоем меди; медь её сплавы, ковар; полублестящий никель или второй слой трехслойного никеля	б	Состав 8		3 - 5	50 - 60			Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока до 1 А/дм². При обработке цинковых сплавов допускается применение 80 - 120 г/дм³ сернокислого никеля и 180 - 220 г/дм³ двухлористого никеля 6-водного. Допускается заменить НИБ-12 на блескообразующую добавку для никелирования в количестве 0,04 - 0,06 г/дм³. При этом количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,02 - 0,03 г/дм³. Для деталей простой конфигурации НИБ-3, НИБ-12 можно не вводить, при этом количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,12 - 0,30 г/дм³, допускается одновременное применение фталимида в количестве 0,08 - 0,12 г/дм³. Допускается: заменить двухлористый никель на 10 - 15 г/дм³хлористого натрия; заменить сахарин на бензол-сульфамид или n-толуолсульфамид. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм³ антипиттинговой добавки НИА-1
		никель сернокислый	230 - 320
		никель двухлористый 6-водный	30 - 60
		кислота борная	30 - 40
		сахарин	0,3 - 2,0
		водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)	0,027 - 0,135
		блескообразователь НИБ-3 (20 %-ный)	6 - 10
		блескообразователь НИБ-12 (100 %-ный)	0,003 - 0,015
Сталь, сталь и цинковые сплавы с подслоем меди; медь и её сплавы, ковар; полублестящий никель или второй слой трехслойного никеля	б	Состав 9		3 - 5	50 - 60	0,5 - 3,0	0,1 - 0,6	Применяют для деталей сложной конфигурации. Допускается: исключить НИБ-3, НИБ-12, при этом количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,12 - 0,30 г/дм³; заменить сахарин на бензолсульфамид или n-толуолсульфамид. При последующем получении лакокрасочных покрытий 1,4-бутиндиол, НИБ-3, НИБ-12 не вводить. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм³ антипиттинговой добавки НИА-1
		никель сернокислый	130 - 180
		натрий хлористый	8 - 15
		натрий сернокислый	50 - 80
		магний сернокислый 7-водный	15 - 25
		кислота борная	30 - 40
		сахарин	0,3 - 2,0
		водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)	0,027 - 0,135
		блескообразователь НИБ-3 (20 %-ный)	6 - 10
		блескообразователь НИБ-12 (100 %-ный)	0,003 - 0,015
Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди; медь и её сплавы	б	Состав 10		3,5 - 5,8	20 - 60	0,5 - 1,0	0,10 - 0,25	Применяют во вращательных установках для деталей сложной конфигурации. Для деталей простой конфигурации барбитуровую кислоту можно не вводить. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
		никель сернокислый	120 - 180
		аммоний хлористый	20 - 25
		кислота борная	30 - 40
		кислота барбитуровая	0,03 - 0,09
		сахарин	0,8 - 1,2
		водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)	0,3 - 0,5
Сталь, чугун; сталь и чугун с подслоем меди; по подслою матовых и полублестящих покрытий, полированная медь, титан и их сплавы	б	Состав 11		4,5 - 5,5	40 - 50	2,5 - 3,5	0,45 - 0,60	Допускается снижать температуру до 20 °С, при этом плотность тока 0,8 А/дм². Допускается заменять хлорамин Б на 1,5 - 2,0 г/дм³ динатриевой соли нафталин 1,5-дисульфокислоты. Допускается исключить 1,4-бутиндиол (100 %-ный) и формалин. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
		никель сернокислый	250 - 300
		кислота борная	25 - 40
		натрий хлористый	10 - 15
		водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)	0,2 - 0,5
		формалин технический	0,5 - 1,2
		хлорамин Б технический	2,0 - 2,5
Сталь, чугун, медь и её сплавы		Состав 12		3,5 - 4,5	50 - 60	1 - 20	0,2 - 4,0	Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. Анодная плотность тока 0,5 - 6,0 А/дм²
		никель двухлористый 6-водный	150 - 200
		никель сернокислый	80 - 90
		кислота борная	40 - 45
		блескообразователи:
		ННБ-1	1,5 - 2,5
		НИБ-3 (20 %-ный)	7 - 10
		сахарин	1 - 2
Металлы с подслоем полублестящего или блестящего никелевого покрытия	-	Состав 13		2,8 - 3,4	55 - 65	2 - 7	0,4 - 1,4	Применяют для образования микропор в завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной конфигурации. Допускается заменить блескообразующую добавку для никелирования на НИБ-12 (100 %-ный) в количестве 0,005 - 0,02 г/дм³. При этом количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,05 - 0,20 г/дм³. Для получения покрытий на деталях простой конфигурации блескообразователь НИБ-3 и блескообразующую добавку для никелирования можно не вводить. При этом количество 1,4-бутиндиола (100 %-ного) 0,12 - 0,30 г/дм³. Для получения двухслойного никелевого покрытия с заполнителем допускается исключить аэросил А-380. При этом количество каолина 0,1 - 1,0 г/дм³. pH электролита 2,8 - 5,0. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая.
		никель сернокислый	280 - 320
		никель двухлористый 6-водный	40 - 60
		кислота борная	30 - 40
		водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)	0,02 - 0,03
		сахарин	1,5 - 2,5
		каолин сухого обогащения	1 - 20
		аэросил А-380	0,1 - 2,0
		блескообразователь НИБ-3 (20 %-ный)	6 - 10
		блескообразующая добавка для никелирования	0,04 - 0,06
		Состав 14		2,8 - 3,4	55 - 65	2 - 7	0,4 - 1,4	Применяют для образования микропор в завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной конфигурации. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая.
		никель сернокислый	280 - 320
		никель двухлористый 6-водный	40 - 60
		кислота борная	30 - 40
		водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100 %-ный)	0,02 - 0,03
		сахарин	До 0,6
		бензолсульфамид	1 - 2
		каолин сухого обогащения	1 - 20
		аэросил А-380	0,1 - 2,0
		блескообразователь НИБ-3 (20 %-ный)	6 - 10
		блескообразующая добавка для никелирования	0,04 - 0,06
		Состав 15		4 - 5	50 - 60	2 - 7	0,4 - 1,4	Применяют для получения второго слоя в трехслойном никелевом покрытии. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 - 2,0 г/дм³ антипиттинговой добавки НИА-1
		никель сернокислый	230 - 320
		никель двухлористый 6-водный	40 - 60
		кислота борная	25 - 40
		сахарин	0,8 - 2,0
		n-аминобензолсульфамид	0,18 - 0,25
Сталь, чугун, алюминиевые сплавы, латунь		Состав 16		3,9 - 4,5	40 - 45	3 - 7	0,60 - 1,33	Рекомендуется обработку на деталях сложной конфигурации проводить при их вращении. Допускается заменить сернокислый никель на 300 - 500 г/дм³сульфаминовокислого никеля. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 - 0,02 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм²
		никель сернокислый	240 - 360
		никель двухлористый 6-водный	25 - 45
		кислота борная	30 - 40
		сахарин	1,5 - 2,0
		микропорошок карбида кремния КЗ МЗ	90 - 150
		продукт АДЭ-3	0,5 - 0,75
Металлы с подслоем никеля		Состав 17		3,4 - 4,6	17 - 30	2,5 - 10,0	0,4 - 1,5	Покрытие толщиной 0,5 - 2,0 мкм для получения микротрещин в завершающем слое хромового покрытия. Время до последующего хромирования не должно превышать 10 мин. Фильтрация электролита непрерывная
		никель двухлористый 6-водный	200 - 300
		аммоний уксуснокислый	50 - 75
		1, 2, 3-трис-(бета-цианэтокси)-пропан	0,02 - 0,06
	ч	Состав 18		4,5 - 5,5	18 - 25	0,1 - 0,2	-	Обработку проводят при качании штанг (в вертикальной плоскости) с амплитудой 10 мм. Продолжительность обработки 30 - 45 мин.
		никель сернокислый	40 - 50
		цинк сернокислый 7-водный	20 - 30
		калий роданистый	25 - 35
		аммоний сернокислый	12 - 18

Примечания:

1. Для получения двухслойного никелевого покрытия выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) - 8, 9, 11, 12 (II слой) с промежуточной промывкой или без промывки. Соотношение толщин слоев никеля от 3:1 до 1:1. Суммарная толщина слоя покрытия не менее 12 мкм.

2. Для получения двухслойного никелевого покрытия с заполнителем выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) - 13, 14 (II слой). Соотношение толщин слоев от 3:1 до 1:2. Суммарная толщина слоя покрытия не менее 6 мкм.

3. Для получения трехслойного никелевого покрытия выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) - 15 (II слой) - 8, 9, 11, 12 (III слой) с промежуточной промывкой между операциями получения II и III слоев или без промывки.

4. Для получения покрытия «никель-сил» выполняют последовательно операции в электролитах состава 8, 9, 12 (I слой) - 13, 14, (II слой) с промежуточной промывкой или без нее.

5. Обработку проводят с непрерывной или периодической селективной очисткой электролита.

6. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1, 2:1.

7. Аноды (кроме составов 10, 13) помещают в чехлы из пропиленовой или хлориновой ткани; для составов 8 - 12, 15, 17, 18 помещают в чехлы из бязи, бельтинга или полипропиленовой ткани.

8. При низких плотностях тока допускается отсутствие чехлов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 36

ХРОМИРОВАНИЕ

Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак, функциональные свойства покрытия по ГОСТ 9.306	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл, металл подслоя		Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Сталь углеродистая с подслоем меди и никеля или никеля, медь и ее сплавы с подслоем никеля, цинковые сплавы с подслоем меди и никеля, алюминий и его сплавы с подслоем меди или никеля	м	Состав 1		15 - 24	10 - 60	0,15 - 0,90	Аноды - сплав свинец-сурьма (94)
		ангидрид хромовый технический	350 - 400
		кислота серная	2,5 - 3,0
		натр едкий технический, марка ТР	40 - 60
	б	Состав 2		18 - 50	2 - 70	0,1 - 0,7	Рекомендуется для получения микротрещинного хрома. Аноды - сплав свинец-олово (93)
		ангидрид хромовый технический	200 - 400
		добавка к электролиту хромирования Лимеда Х-80
		добавка к электролиту хромирования Лимеда Х-80	10 - 20
		Состав 3		20 - 30	≈ 10	≈ 0,1	Обработку проводят во вращательных установках. Допускается заменять фтористый калий эквивалентным количеством фтористого натрия. Аноды - сплав свинец-олово (93)
		ангидрид хромовый технический	300 - 400
		калий фтористый 2-водный	8 - 12
		Состав 4		40 - 60	5 - 80	0,1 - 0,8	Применяют для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий. Аноды - сплав свинец-олово (93) свинцово-сурьмянистого сплава марки CCy1. Допускается применять свинец марки СО
		ангидрид хромовый технический	270 - 350
		добавка ДХТИ-хром-11	8 - 10
		или ДХТИ-10
		или ДХТИ-11
Сталь углеродистая и коррозионно-стойкая, чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы		Состав 5		Режим 1			Допускается применять для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий. Режим 2 применяют для получения покрытия молочного хрома. При необходимости «толчка» тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки покрытий для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией. Аноды - сплав свинец-олово (94)
		ангидрид хромовый технический	125 - 250	45 - 60	45 - 60	0,3 - 0,7
		ангидрид хромовый технический	125 - 250	Режим 2		0,3 - 0,7
		кислота серная	1,2 - 2,5	68 - 72	15 - 35	0,1 - 0,2
Сталь углеродистая с подслоем никеля, медь, никель и их сплавы		Состав 5а		15 - 30	5 - 20	0,1 - 0,2	Применяют для получения защитно-декоративных хромовых покрытий. Обработку проводят при перемешивании со скоростью 0,5 - 2,0 м³/мин на 1 дм длины катодной штанги. Реверсирование не допускается Анодная плотность тока 10 - 15 А/дм². Аноды - диоксимарганцевые или другие на титановой основе
		квасцы хромокалиевые	200 - 300
		борная кислота	40 - 50
		кислота муравьиная техническая	35 - 45
		сульфат аммония	200 - 300
		добавки ДХТИ-трихром	2,5 - 7,5
Сталь углеродистая и коррозионно-стойкая, чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы	тв	Состав 6		Режим 1		0,8 - 1,4	Режим 2 применяют для получения покрытия матового хрома; режим 3 - для молочного хрома; режим 4 - для блестящего хрома. При обработке насыпью плотность тока в режиме 1 составляет 30 - 60 А/дм², в режиме 2 - 15 - 25 А/дм², в режиме 3 - 40 - 60 А/дм². Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом. Аноды - сплав свинец-олово (90), свинец марки СО
		ангидрид хромовый технический	140 - 170	50 - 70	40 - 100
		стронций сернокислый	6 - 8	Режим 2
				35 - 45	50 - 80
				Режим 3
				65 - 75	20 - 40
				Режим 4
				55 - 65	60 - 80
		Состав 7		55 - 75	50 - 150	0,6 - 1,8	Применяют для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий. Обработку проводят в протоке электролита, скорость протока 20 - 150 см/с. При необходимости «толчка» тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки покрытия для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой нормативно-технической документацией. Аноды - сплав свинец-олово-сурьма (77,15)
		ангидрид хромовый технический	200 - 250
		кислота серная	3 - 7
Сталь углеродистая с подслоем меди и никеля или никеля, сталь коррозионно-стойкая с подслоем меди или медь и ее сплавы с подслоем никеля; титановые сплавы, титановые сплавы с подслоем никеля или химического никеля	ч	Состав 8		10 - 30	15 - 30		Обработку проводят при «толчке» тока в течение 1 - 2 мин, плотность тока повышают до 30 - 50 А/дм². Обработку проводят при перемешивании электролита. При плотности тока 20 А/дм² скорость осаждения 5 мкм/ч. Аноды - свинец
		ангидрид хромовый технический	150 - 400
		хром (III) азотнокислый 9-водный	3 - 7
		алюминий фтористый технический	2 - 5
		кислота борная	8 - 20
		Состав 9		15 - 25	20 - 75	-	Аноды - свинец
		ангидрид хромовый технический	300 - 350
		натрий азотнокислый технический	7 - 10
		барий уксуснокислый	5 - 7
		кислота борная	12 - 15

Примечания:

1. В составах допускается содержание трехвалентного хрома 3 - 10 г/дм³.

2. Допускается соотношение серной кислоты и хромового ангидрида до 1,5:100.

3. При получении защитно-декоративных покрытий вводят 0,5 - 2,0 г/дм³ препарата «Хромин» (кроме составов 5, 7) или 0,05 - 0,1 г/дм³ добавки «Пенохром» для электролита хромирования.

4. Соотношение анодной и катодной поверхностей устанавливают в зависимости от характеристик обрабатываемых деталей.

5. Допускается применять аноды сплавов: свинец-олово (90), свинец-олово-сурьма (77, 15) и освинцованная сталь.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 37

ЖЕЛЕЗНЕНИЕ

Основной металл	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	pH	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Сталь	Состав 1		-	60 - 70	До 50	≈ 6,5	Применяют для получения твердого покрытия (500 - 700 кгс/мм²). Напряжение источника тока 12 В
	железо хлористое	350 - 450
	кислота соляная	2 - 3
	Состав 2		2,5 - 3,0	20 - 60	3 - 10	0,7 - 2,0	Применяют для получения твердого покрытия (500 - 700 кгс/мм²). Напряжение источника тока 6 В
	железо (II) сернокислое 7-водное	200 - 250
	кислота щавелевая	1 - 4
	калий сернокислый	100 - 150
	Состав 3		-	80 - 100	20 - 30	3 - 5	Применяют для получения мягкого покрытия (180 - 200 кгс/мм²). Напряжение источника тока 12 В
	железо хлористое	600 - 650
	кислота соляная	2,0 - 2,5

Примечания:

1. Перед железнением проводят электрохимическую активацию на аноде в растворе серной кислоты 350 - 365 г/дм³; температура 15 - 30 °С; плотность тока для углеродистой стали 40 - 60 А/дм²; для чугуна 15 - 20 А/дм²; продолжительность до 1 мин.

2. В начале обработки плотность тока повышается до рабочей постепенно в течение 10 мин.

3. При толщине покрытия менее 2 мм допускается увеличение плотности тока.

4. Аноды - низкоуглеродистая сталь (помещают в чехлы).

Карта 38

СЕРЕБРЕНИЕ

Основной металл или покрытия	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл или покрытия	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	pH	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Медь и ее сплавы, медное покрытие, никель	м	Состав 1		-	18 - 30	0,3 - 1,5	0,15 - 0,75	При плотности тока выше 1 А/дм² обработку проводят с реверсированием тока Т_к : Т_а = 10 : 1 (с). Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро. Допускается содержание углекислого калия до 150 г/дм³
		калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)	20 - 30
		калий цианистый технический (свободный)	20 - 40
		калий углекислый	20 - 30
		Состав 2		9 - 10		1 - 2	0,5 - 1,0	Допускается содержание углекислого калия до 150 г/дм³ Рекомендуется вводить 1 - 2 г/дм³ ацетонциангидрина; периодическое применение нерастворимых анодов
		калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)	40 - 50
		калий роданистый	200 - 250
		калий углекислый	20 - 40
	б	Состав 3		-		1,0 - 1,5	0,5 - 0,75	Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро
		калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)	35 - 40
		калий цианистый технический (свободный)	140 - 190
		селен технический	0,03 - 0,05
		этамон ДС	0,4
		диспергатор НФ технический, марка Б (в пересчете на сухое вещество)	0,08 - 0,125
Медь и ее сплавы		Состав 4		8,0 - 8,7	18 - 50	0,5 - 2,0	0,5 - 0,85	Применяют для деталей сложной конфигурации. При плотностях тока 1,5 - 2,0 А/дм² обработку проводят при температуре 30 - 50 °С. Обработку проводят при перемешивании электролита. Анодная плотность тока 0,5 - 1,0 А/дм²
		серебро азотнокислое (в пересчете на металл)	36 - 38
		калий пирофосфорнокислый	200 - 250
		калий роданистый	300 - 350
		натрий серноватистокислый	1 - 5
		смачиватель СВ-104п	0,6 - 0,8
Медь и ее сплавы, никель	-	Состав 5		-	18 - 30	8 - 12	-	Применяют для предварительного серебрения. Обработку проводят и во вращательных установках при плотности тока 1 - 2 А/дм², при этом количество дициано-(1)-аргентата калия (в пересчете на металл) 9 - 11 г/дм³. Продолжительность обработки во вращательных установках 1 - 3 мин. На подвесочных установках - 20 - 40 с. Допускается: заменить дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро; увеличить количество цианистого калия до 120 г/дм³. Аноды нерастворимые
		калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)	0,9 - 2,7
		калий цианистый технический (свободный)	70 - 90
		калий углекислый	20 - 30

Карта 39

ЗОЛОЧЕНИЕ

Основной металл, металл подслоя или покрытия	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл, металл подслоя или покрытия	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	pH	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля	Состав 1		Режим 1				Аноды - золото марки 999,9, сталь 12Х18Н10Т. Допускается применять платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2)
	калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	4 - 10	11 - 12	18 - 30	0,1 - 0,3	0,03 - 0,10
	калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	4 - 10	Режим 2		0,1 - 0,3	0,03 - 0,10
	калий цианистый технический (свободный)	10 - 20	11 - 12	45 - 55	0,2 - 0,5	0,09 - 0,13
	Состав 2		4,5 - 6,0	20 - 60	0,3 - 0,5	0,13 - 0,25	При обработке насыпью количество дициано-(1)-аурата калия (в пересчете на металл) 4 - 6 г/дм³. Движущуюся проволоку обрабатывают при температуре 60 - 80 °С и плотности тока 5 - 6 А/дм². Допускается заменять ≈ 50 % лимонной кислоты на эквивалентное количество трехзамещенного лимоннокислого калия 1-водного. Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг.
	калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	8 - 12
	кислота лимонная	50 - 140
							Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2).
	Состав 3		6,5 - 7,5	60 - 80	0,5 - 1,0	0,2 - 0,4	Применяют и во вращательных установках. При плотности тока 5 - 10 А/дм²- на специальных установках. Обработку проводят при перемешивании электролита. Фильтрация электролита непрерывная. Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2).
	калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	8 - 12
	кислота лимонная	18 - 20
	калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный	150 - 160
	калий фосфорнокислый двузамещенный 3-водный	35 и более
	таллий (1) сернокислый	0,0007 - 0,0008
	Состав 3а		4,8 - 5,0	20 - 60	0,05 - 0,10	0,025 - 0,05	Применяют для получения покрытия с меньшей пористостью Соотношение анодной и катодной поверхностей 2:1 ÷ 6:1 Анодная плотность тока не выше 0,2 А/дм². Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2).
	калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	8 - 10
	кислота лимонная	8 - 120
Медь и ее сплавы, медные и никелевые покрытия	Состав 4		4,0 - 4,5	20 - 30	1 - 2	-	Применяют для предварительного золочения. Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2). Допускается заменять калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный на калий лимоннокислый однозамещенный. Допускается заменять кобальт (II) сернокислый 7-водный на никель сернокислый в количестве 0,5 - 0,7 г/дм³
	калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	1,5 - 2,0
	калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный	45 - 50
	кобальт (II) сернокислый 7-водный	0,3 - 0,4
	Состав 5		4,0 - 4,5	15 - 45	0,3 - 0,6		Применяют для предварительного золочения. Продолжительность обработки ≈ 30 с Соотношение анодной и катодной поверхностей от 2:1 до 6:1 Аноды - платинированный титан (готовят по рекомендуемому приложению 2)
	калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	1 - 2
	кислота лимонная	80 - 100

Примечания:

1. Анодная плотность тока 0,25 - 0,50 А/дм² (кроме состава 3а).

2. Перед нанесением покрытия золотом и его сплавами рекомендуется проводить обработку по составу 4.

3. Загрузка деталей под током.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 40

ПАЛЛАДИРОВАНИЕ

Основной металл	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	pH	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Медь и ее сплавы, никель, драгоценные металлы	Состав 1		8,5 - 9,5	15 - 30	0,5 - 1,5	0,13 - 0,40	Допускается увеличивать содержание хлористого аммония до 60 г/дм³. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1 или 2:1
	палладий двухлористый (в пересчете на металл)	20 - 30
	аммоний хлористый	15 - 20
	Состав 2		6,5 - 7,0	50 - 75	0,1 - 0,5	0,02 - 0,03	Применяют для деталей сложной конфигурации. Для обработки насыпью не применяют. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1 или 2:1
	палладий двухлористый (в пересчете на металл)	3 - 20
	натрий фосфорнокислый двузамещенный 12-водный	100 - 130
	аммоний фосфорнокислый двузамещенный	15 - 60
	кислота бензойная	1,5 - 3,0
	Состав 3		8,5 - 8,7	28 - 32	0,5 - 1,5	0,10 - 0,25	Применяют для деталей сложной конфигурации. Для обработки насыпью не применяют
	палладий двухлористый (в пересчете на металл)	10 - 14
	аммоний хлористый	50 - 80
	натрий азотистокислый	40 - 80
	аммоний сульфаминовокислый	80 - 100
	аммиак водный	100 - 150
	Состав 4		8,5 - 9,5	18 - 30	0,6 - 1,6	0,15 - 0,40	Применяют для деталей сложной конфигурации. Обработку проводят при «толчке» тока в течение 1 - 2 мин, плотность тока повышают до 2,4 А/дм². Загрузка деталей под током
	палладий двухлористый (в пересчете на металл)	12 - 25
	кислота соляная	10 - 25
	аммоний сернокислый	20 - 40
	сахарин	0,8 - 1,2
	аммиак водный	150 - 250

Примечания:

1. Допускается заменять двухлористый палладий на транс-дихлордиамин палладия.

2. Аноды - палладий, платинированный титан; готовят по приложению 2.

Карта 41

РОДИРОВАНИЕ

Основной металл, металл подслоя	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл, металл подслоя	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Медь и ее сплавы с подслоем никеля	Состав 1		15 - 30	0,4 - 1,2	0,05 - 0,10	Применяют для получения покрытий толщиной до 3 мкм
	родий сернокислый (в пересчете на металл)	3 - 8	15 - 30	0,4 - 1,2	0,05 - 0,10
	кислота серная	30 - 80
	Состав 2			1 - 6	-	Применяют для получения беспористых малонапряженных покрытий толщиной до 6 мкм. Анодная плотность тока 0,5 - 2,0 А/дм³
	родий сернокислый или гекса-аквародия-(Ш)-сульфат (в пересчете на металл)	3 - 10
	кислота серная	30 - 100
	кислота амидосульфоновая	10 - 30

Примечания:

1. Рекомендуется перемешивание электролита движением катодных штанг.

2. Электролиты готовят по приложению 2.

3. Аноды - родий, платинированный титан; готовят по приложению 2.

Карта 42

ПОЛУЧЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ ХИМИЧЕСКИМ СПОСОБОМ

Основной металл	Покрытие	Состав раствора		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/ч	Дополнительные указания
Основной металл	Покрытие	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	pH	Температура, °С	Плотность загрузки дм²/дм³	Скорость осаждения, мкм/ч	Дополнительные указания
Сталь углеродистая и коррозионно-стойкая, алюминий, титан, медь и сплавы на их основе	Никель-фосфор	Состав 1		5,0 - 5,5	90 - 95	1 - 2	18 - 25	Количество фосфора в покрытии 7 - 10 %. Раствор корректируют до накопления фосфитов 150 - 200 г/дм³
		никель сернокислый или двухлористый 6-водный	20 - 25
		натрия гипофосфит	25 - 30
		ангидрид малеиновый	1,5 - 2,0
		аммоний сернокислый	45 - 50
		кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1	20 - 25
		Состав 2		5,0 - 6,0			15 - 25	Количество фосфора в покрытии 4 - 8 %. Раствор корректируют до накопления фосфитов 350 - 400 г/дм³
		никель сернокислый или двухлористый 6-водный	20 - 25
		натрия гипофосфит	20 - 25
		натрий уксуснокислый	10 - 15
		кислота аминоуксусная	7 - 20
		свинец (II) сернистый	0,001 - 0,050
		Состав 3		4,6 - 5,0	88 - 92		15 - 18	Количество фосфора в покрытии 8 - 12 %.
		никель сернокислый или двухлористый 6-водный	20 - 25
		натрия гипофосфит	15 - 20
		тиомочевина	0,001
		кислота борная	5 - 15
		кислота молочная (40 %-ная)	35 - 45
		Состав 4		7,5 - 9,0	78 - 88		8 - 12	Количество фосфора в покрытии 3 - 7 %. Раствор корректируют до накопления фосфитов 150 - 200 г/дм³
		никель сернокислый или двухлористый 6-водный	20 - 50
		натрия гипофосфит	10 - 25
		аммоний хлористый	35 - 55
		натрий лимоннокислый трехзамещенный	35 - 55
		Состав 5		4,1 - 5,0	85 - 95		10 - 15	Количество фосфора в покрытии 3 - 7 %
		никель сернокислый или двухлористый 6-водный	20 - 30
		натрия гипофосфит	10 - 25
		натрий уксуснокислый	8 - 15
		тиомочевина	0,001 - 0,002
		кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1	6 - 10
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, титан	Никель-бор	Состав 6		13 - 14	85 - 95	1 - 2	12 - 18	Допускается заменять свинец хлористый и 2-меркаптобензтиазол на 1,0 - 1,5 г/дм³ дисульфита калия, скорость осаждения 4 - 6 мкм/ч. Для получения блестящих покрытий взамен хлористого свинца и 2-меркаптобензтиазола вводят 0,07 - 0,10 г/дм³однохлористого таллия и 0,5 - 1,2 г/дм³ азотистокислого натрия. Количество бора в покрытии 6,0 - 6,5 % и таллия 1 - 4 % (в случае применения солей таллия)
		никель двухлористый 6-водный	25 - 35
		натрия гидроокись	35 - 45
		натрий боргидрид технический	1,0 - 1,5
		этилендиамин (в пересчете на 100 %-ный)	55 - 65
		свинец хлористый	0,02 - 0,04
		2-меркаптобензтиазол	0,005 - 0,010
	Серебряное	Состав 7		10,2 - 10,5	40 - 50	0,25 - 1,00	4,5 - 6,5	Допускается заменить калия дициано-1-аргентат на дициано-аргентат натрия
		калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)	1,2 - 2,4
		калий цианистый технический	6 - 12
		гидразинборан технический	1 - 2
Сталь углеродистая, никель, титан, медь и ее сплавы	Золотое	Состав 8		12 - 13	55 - 90	1 - 2	1 - 2	Допускается заменить боргидрид натрия на 5 - 20 г/дм³боргидрида калия. Обработку проводят при перемешивании раствора движением штанг со скоростью 10 - 20 кач/мин
		калия дициано-1-аурат (в пересчете на металл)	1,4 - 5,5
		калий цианистый технический	6,5 - 13,0
		калия гидрат окиси технический	6 - 16
		натрий боргидрид технический	3,5 - 17,0
	Платиновое	Состав 9		13 - 14	70 - 80	0,5 - 3,0	0,8 - 1,0	-
		кислота платинохлористоводородная 6-водная (в пересчете на металл)	1,0 - 1,1
		натрия гидроокись	40 - 50
		роданин	0,10 - 0,11
		этилендиамин (в пересчете на 100 %-ный)	20 - 25
		натрий боргидрид технический	0,45 - 0,55
	Рутениевое	Состав 10			40 - 50	0,5 - 4,0	3,5 - 5,0
		нитрозо-гидроксид рутения (в пересчете на металл)	0,5 - 4,0
		натрия гидроокись	20 - 60
		натрий боргидрид технический	1 - 2
		кадмий-натриевый хелатон технический	1 - 2
Медь и ее сплавы	Оловянное	Состав 11		-	17 - 25	0,5 - 3,0	-	Продолжительность обработки 10 - 12 мин. Толщина покрытия до 0,2 мкм
		олово двухлористое 2-водное	8 - 20
		тиомочевина	35 - 45
		кислота серная	30 - 40
		Состав 12			55 - 65			Продолжительность обработки 30 мин. Толщина покрытия до 0,2 мкм
		олово двухлористое 2-водное	8 - 20
		тиомочевина	80 - 90
		кислота соляная	6,5 - 7,5
		натрий хлористый	70 - 80

Карта 43

ПОЛУЧЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ КОНТАКТНЫМ СПОСОБОМ

Основной металл	Покрытие	Состав раствора		pH	Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл	Покрытие	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	pH	Температура, °С	Скорость осаждения, мкм/ч	Дополнительные указания
Медь и ее сплавы	Серебряное	Состав		6,5 - 7,5	50 - 60	≈ 5	Обработку проводят при контактировании покрываемых деталей с алюминием или магнием при соотношении поверхностей 6:1
		серебро азотнокислое (в пересчете на металл)	10 - 15
		калий железистосинеродистый 3-водный (свободный)	25 - 30
		калии углекислый	10 - 20

Карта 50

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-НИКЕЛЬ О-Н (65)

Основной металл или покрытия	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл или покрытия	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	pH	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Медь и ее сплавы медные покрытия	Состав		2 - 3	40 - 50	0,5 - 3,0	0,35 - 1,00	Допускается заменять часть фтористого аммония на фтористый натрий в соотношении 1:1. Аноды - никель или сплав О-Н (70). Допускается применять оловянные и никелевые аноды при соотношении поверхностей от 1:5 до 1:10 с раздельным подводом тока при анодной плотности тока 0,5 - 3,0 А/дм²
	олово двухлористое 2-водное	45 - 50
	никель двухлористый 6-водный	250 - 300
	аммоний фтористый	60 - 70

Карта 51

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-ВИСМУТ О-Ви

Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Сталь углеродистая с подслоем меди или никеля, медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля, алюминий и его сплавы с подслоем никеля	м	Состав 1		18 - 30	0,5 - 2,0	0,2 - 0,9	Количество висмута в покрытии от 0,2 до 2 %. При обработке насыпью допускается увеличивать содержание серной кислоты до 180 г/дм³. Допускается: заменить сернокислый висмут на эквивалентное количество азотнокислого висмута; вводить хлористый натрий. В начале обработки плотность тока должна быть вдвое выше рабочей в течение 10 с.
		олово сернокислое	40 - 160
		кислота серная	100 - 110
		висмут сернокислый	0,5 - 1,5
		препарат ОС-20	4 - 5
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, ковар; цинковые сплавы и алюминий с подслоем меди или никеля	б	Состав 2		15 - 25	2 - 4	1 - 2	Количество висмута в покрытии до 0,5 %. Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1 - 2 А/дм². Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 4 - 8 м/мин, во вращательных установках 6 - 10 об/мин. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм².
		олово сернокислое	35 - 45
		висмут сернокислый	0,5 - 2,0
		кислота серная	120 - 180
		формалин технический	3 - 5
		синтанол ДС-10 или ДТ-7 или АЛМ-10	5 - 15
		блескообразователь
		Лимеда Sn-2	5 - 10
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы		Состав 3		15 - 30			Количество висмута в покрытии до 1 %. Допускается: заменить сернокислый висмут на эквивалентное количество азотнокислого висмута. Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм²
		олово сернокислое	40 - 60
		висмут сернокислый	До 1
		кислота серная	100 - 160
		ацетилацетон	3 - 4
		формалин технический	5 - 6
		синтанол ДС-10	3 - 5

Примечания:

1. Аноды - олово (в чехлах из ткани «Хлорин»), При отсутствии тока аноды вынимают из электролита.

2. Загрузка деталей под током.

Карта 52

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-СВИНЕЦ О-С

Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав покрытия	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав покрытия	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Сталь углеродистая с подслоем меди или никеля; медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля; алюминий и его сплавы с подслоем никеля или меди и никеля или химического никеля; титановые сплавы с подслоем никеля	м	О-С (12)	Состав 1		18 - 30	1 - 2	0,5 - 1,0	Допускается вместо клея вводить 1 - 2 г/дм³ пептона
			свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)	60 - 88
			олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	6 - 10
			кислота борфтористоводородная (свободная)	50 - 100
			кислота борная (свободная)	25 - 40
			клей мездровый	0,5 - 1,0
			гидрохинон	0,8 - 1,0
		О-С (20)	Состав 2
			свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)	65 - 74
			олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	18 - 25
			кислота борфтористоводородная (свободная)	50 - 100
			кислота борная (свободная)	25 - 40
			клей мездровый	1 - 2
			гидрохинон	0,8 - 1,0
		О-С (60)	Состав 3
		О-С (60)	свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)	23 - 42
			олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	35 - 60
			кислота борфтористоводородная (свободная)	40 - 100
			кислота борная (свободная)	25 - 40
			клей мездровый	3 - 5
			гидрохинон	0,8 - 1,0
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, никель, алюминиевые сплавы	пб	О-С (20)	Состав 4		18 - 50	1 - 5	0,2 - 1,0	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 2,0 - 3,0 А/дм². Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг, во вращательных установках при скорости вращения 6 - 12 об/мин. Фильтрация электролита периодическая. pH электролита 7,8 - 8,5. Анодная плотность тока 4 А/дм²
			свинец азотнокислый	27 - 33
			олово двухлористое 2-водное	6 - 10
			калий пирофосфорнокислый безводный технический	600 - 650
			гидразин солянокислый	5 - 10
			смачиватель СВ-1147	0,45 - 0,9
			клей мездровый	1,0 - 1,5
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, цинковые сплавы с подслоем меди или никеля	б	О-С (12)	Состав 5		15 - 25	3 - 5	1,5 - 2,5	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1 - 3 А/дм². Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 1,5 - 3,0 м/мин, во вращательных установках при скорости вращения 6 - 25 об/мин. Фильтрация электролита периодическая. pH электролита меньше 1. Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм²
			олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	4 - 8
			свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)	3 - 20
			кислота борфтористоводородная (свободная)	40 - 60
			кислота борная (свободная)	5 - 15
			синтанол ДС-10 или АЛМ-10 или АЦСЭ-12	5 - 15
			блескообразователь Лимеда ПОС-1	0,6 - 0,8
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы, цинковые сплавы с подслоем меди или никеля		О-С (40)	Состав 6			2 - 4	1 - 2	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1 - 3 А/дм². Для получения матовых покрытий во вращательных установках при плотности тока 0,3 - 0,6 А/дм² допускается уменьшать концентрацию олова до 5 г/дм³, свинца до 3 г/дм³ и кислоты борфтористоводородной до 75 г/дм³.
			олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	3 - 12
			свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)	3 - 12
			кислота борфтористоводородная (свободная)	50 - 300
			кислота борная (свободная)	5 - 15
			синтанол ДС-10	5 - 15
			блескообразователь Лимеда ПОС-1	0,3 - 0,8
			блескообразователь Лимеда ПОС-1
		О-С (60)	Состав 7			2 - 4	1,0 - 2,0	Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 1,5 - 3,0 м/мин, во вращательных установках при скорости вращения 6 - 25 об/мин. Фильтрация электролита периодическая. pH электролита меньше 1. Анодная плотность тока 1 - 2 А/дм². Для электролита состава 6 аноды - припой ПОС 40, для электролита состава 7 аноды - припой ПОС 61
			олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	12 - 18
			свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)	5 - 9
			кислота борфтористоводородная (свободная)	100 - 350
			кислота борная (свободная)	5 - 15
			синтанол ДС-10 или АЛ М-10 или АЦСЭ-12	5 - 15
			Блескообразователь Лимеда ПОС-1	0,4 - 0,8
			Блескообразователь Лимеда ПОС-1

Примечание. Аноды раздельные или сплавные из свинца марки С0, C1, C2 или олова марки 01, 02, соответствующие составу осаждаемого сплава (аноды помещают в чехлы из хлориновой или лавсановой ткани)

Карта 53

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-ОЛОВО М-О

Основной металл, металл подслоя	Состав покрытия	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл, металл подслоя	Состав покрытия	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы с подслоем меди; алюминий и его сплавы с подслоем химического никеля и меди; титановые сплавы с подслоем никеля и меди	М-О (60)	Состав 1		60 - 70	1,5 - 3,0	0,35 - 0,50	Аноды - сталь 12Х18Н10Т, никель
		натрий м-оловяннокислый 3-водный	75 - 125
		медь цианистая техническая	15 - 22
		калий цианистый технический (свободный)	15 - 25
		натр едкий технический, марка ТР (свободный)	10 - 20
	М-О (88)	Состав 2			1 - 3	0,3 - 0,5	Аноды - желтая бронза
		натрий м-оловяннокислый 3-водный	30 - 55
		медь цианистая техническая	27 - 37
		калий цианистый технический (свободный)	20 - 25
		натр едкий технический, марка ТР (свободный)	8 - 10

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 54

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-ЦИНК М-Ц

Основной металл	Состав покрытия	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл	Состав покрытия	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Сталь	М-Ц (62)	Состав 1		60 - 70	1,2 - 1,5	0,25 - 0,30	Допускается обработка с реверсированием тока Т_к : Т_а = 10 : 1 (с). Аноды - сплав Л63 по ГОСТ 931
		медь цианистая техническая	32 - 45
		цинк цианистый технический	32 - 45
		натрий цианистый технический (свободный)	15 - 23
		Состав 2		15 - 30	0,2 - 0,5	0,04 - 0,07	Допускается обработка с реверсированием тока Т_к : Т_а = 10 : 1 (с). Предельно допустимое количество углекислого натрия 10-водного 120 г/дм³. Аноды - сплав Л63 по ГОСТ 931
		медь цианистая техническая	15 - 25
		цинк цианистый технический	7 - 11
		натрий цианистый технический (свободный)	8 - 12
		натрий углекислый 10-водный	10 - 30
		натрий сернокислый безводный	5 - 10
Сталь, цинковые сплавы	М-Ц (70)	Состав 3		18 - 25	0,5 - 1,0	0,06 - 0,11	Обработку цинковых сплавов проводят при плотности тока 0,5 - 0,7 А/дм²; стали - 0,7 - 1,0 А/дм², при этом количество 5-водной сернокислой меди 1 - 5 г/дм³, фосфорнокислого калия однозамещенного 1 - 20 г/дм³. Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 30 - 50 кач/мин; во вращательных установках - со скоростью 12 - 18 об/мин. Анодная плотность тока 0,5 - 0,7 А/дм² (для цинковых сплавов), 0,7 - 1,0 А/дм² (для стали). Аноды - сталь ЭИ943 по ГОСТ 7350 или сталь ОХ18Н9Т по ГОСТ 5632. Загрузка и выгрузка деталей под током
		медь (II) сернокислая 5-водная	1,0 - 1,5
		цинк сернокислый 7-водный	50 - 60
		калий фосфорнокислый пиро безводный	250 - 300
		калий фосфорнокислый однозамещенный	1 - 10
Сталь	М-Ц (90)	Состав 4		50 - 55	2 - 3	0,4 - 0,6	Допускается обработка с реверсированием тока Т_к : Т_а = 10 : 1 (с). Аноды - сплав Л90 по ГОСТ 931
		медь цианистая техническая	50 - 65
		цинк цианистый технический	5 - 7
		натрий цианистый технический (свободный)	8 - 12
		натр едкий технический, марка ТР	25 - 35
		калий-натрий виннокислый 4-водный	40 - 45
		аммиак водный	0,3 - 1,0

Карта 55

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-ЦИНК О-Ц (70)

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Сталь	Состав		65 - 70	2 - 3	0,3 - 0,5	Анодная плотность тока 1,0 - 1,5 А/дм². Аноды - сплав олово-цинк О-Ц (70) Загрузка и выгрузка деталей
	олово четыреххлористое 5-водное (в пересчете на безводное)	65 - 77
	цинка окись	4 - 6
	калий цианистый технический (общий)	40 - 50
	натр едкий технический, марка ТР (свободный)	5 - 10

Примечание. Формирование пассивной пленки на аноде проводят при плотности тока 3 - 5 А/дм².

Карта 56

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ СЕРЕБРО-СУРЬМА Ср-Су

Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Медь и ее сплавы с подслоем	м	Состав 1		15 - 30	0,5 - 1,5	0,7 - 1,0	Количество серебра в покрытии 99,2 %. Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро. Аноды - серебряные
		калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)	25 - 42
		калий цианистый технический (свободный)	50 - 70
		калий углекислый	20 - 30
		калий антимонилвиннокислый 0,5-водный	4,0 - 5,5
		калий-натрий виннокислый 4-водный	50 - 60
		калия гидрат окиси технический	5 - 10
	м	Состав 2		18 - 30	0,5 - 1,2	0,29 - 0,70	Количество серебра в покрытии 99,0 - 99,5 %. Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,4 - 0,7 А/дм². Фильтрация электролита периодическая или непрерывная. Анодная плотность тока 0,5 - 3,5 А/дм². Аноды - серебряные. Рекомендуется периодическое применение нерастворимых анодов
		калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)	35 - 50
		калий роданистый	200 - 250
		калий углекислый	20 - 30
		калий-натрий виннокислый 4-водный	50 - 60
		сурьмы трехокись	20 - 30
	б	Состав 3		15 - 30	0,5 - 1,0	0,25 - 0,50	Количество серебра в покрытии 99,2 %. Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро. Аноды - серебряные
		калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)	25 - 40
		калий цианистый технический (свободный)	135 - 160
		калий-сурьма (III) оксид тартрат 0,5-водный	1,5 - 3,0
		селен технический	0,001 - 0,005
		диспергатор НФ технический (в пересчете на сухое вещество)	0,08 - 0,125

Примечания:

1. Предельно допустимое содержание углекислого калия - 100 г/дм³.

2. Обработку проводят при движении катодных штанг.

Карта 57

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ НА ОСНОВЕ ЗОЛОТА

Основной металл, металл подслоя	Состав покрытия	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл, металл подслоя	Состав покрытия	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	pH	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля	Зл-Ко (97,5 - 99,5)	б, зк	Состав 1		4,5 - 5,5	20 - 30	0,5 - 0,7	0,14 - 0,20	Допускается вводить 0,2 - 0,3 г/дм³ сернокислого никеля (в пересчете на металл). Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двухзамещенного лимоннокислого калия. Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2)
			калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	8 - 10
			калий лимоннокислый однозамещенный	50 - 70
			пиперазин 6-водный	3 - 5
			кобальт (II) сернокислый 7-водный	6,5 - 8,0
			Состав 1а		4 - 5	45 -55	0,5 - 1,0		Применяют для получения покрытия на деталях контактных соединителей. Обработку проводят во вращательных установках при скорости вращения 10 - 15 об/мин. Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2)
			калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	8 - 10
			калий лимоннокислый однозамещенный	60 - 80
			кобальт (II) сернокислый 7-водный (в пересчете на металл)	0,1 - 0,3
			нитрилотриуксусная кислота	0,3 - 1,0
	Зл-Н (99,5 - 99,9)		Состав 2		4,8 - 5,5	20 - 30	0,5 - 0,8	0,10 - 0,13	Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двузамещенного лимоннокислого калия. Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2)
			калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	8 - 10
			никель сернокислый	4,5 - 9,5
			калий лимоннокислый однозамещенный	30 - 40
			кислота лимонная	30 - 40
	Зл-Н (93,0 - 95,0)	б	Состав 3		4,1 - 4,4	40 - 50	0,7 - 1,0	0,14 - 0,20	Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,1 - 0,3 А/дм², на автоматических линиях. Фильтрация электролита периодическая, на автоматических линиях - непрерывная. Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2)
			калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	5 - 7
			никель сернокислый	70 - 80
			кислота лимонная	50 - 70
			трилон Б	40 - 60
	Зл-Н (94)		Состав 4		4,1 - 4,4	40 - 50	0,6 - 1,0	0,10 - 0,13	Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,1 - 0,3 А/дм², на автоматических линиях. Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двузамещенного лимоннокислого калия. Фильтрация электролита периодическая, на автоматических линиях - непрерывная. Аноды - платинированный титан (готовят по приложению 2)
			калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	5 - 7
			калий лимоннокислый однозамещенный	80 - 100
			кислота лимонная	80 - 100
			никель сернокислый	40 - 60
	Зл-Н 98,5 - 99,5	-	Состав 5		4,0 - 4,5	15 - 45	0,3 - 1,5	0,08 - 0,10	Применяют для получения покрытия на деталях контактных устройств и поверхностях работающих на трение Соотношение анодной и катодной поверхностей от 2:1 до 6:1. Анодная плотность тока 0,3 - 1,5 А/дм². Аноды - сталь 12Х18Н10Т
			калия дициано-(1)-аурат (в пересчете на металл)	5 - 7
			никель сернокислый (в пересчете на металл)	1 - 3
			кислота лимонная	80 - 100

Примечания:

1. Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг с частотой 12 - 36 кач/мин.

2. Допуск на содержание золота в покрытии (проба) устанавливается в отраслевой нормативно-технической документации (НТД).

3. Загрузка деталей под током.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 58

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ПАЛЛАДИЙ-НИКЕЛЬ Пд-Н

Основной металл	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	pH	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Медь и ее сплавы, бериллиевые бронзы с подслоем меди или никеля	Состав		8,8 - 9,4	18 - 30	1,0 - 1,5	0,25 - 0,37	Количество никеля в покрытии от 20 до 25 %. Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,7 - 1,0 А/дм². Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 20 - 30 мм/с. Допускается встряхивание катодных штанг с частотой 15 - 20 уд/мин. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 0,3 - 0,5 А/дм². Аноды - графит, платинированный титан (готовят по приложению 2)
	палладий двухлористый (в пересчете на металл)	18 - 22
	никель двухлористый 6-водный (в пересчете на металл)	25 - 30
	аммоний хлористый	20 - 30
	сахарин	0,3 - 0,5

Карта 59

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ НИКЕЛЬ-КОБАЛЬТ Н-Ко

Основной металл	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	pH	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Медь, сталь, сплавы 42НАВИ и 29НК, припои и медные и серебряные	Состав		5 - 6	20 - 25	1 - 2	0,12 - 0,24	Количество никеля в покрытии от 85 до 95 %. Применяют для деталей сложной конфигурации. Фильтрация электролита периодическая. Аноды - никелевые
	никель сернокислый	300 - 350
	кобальт сернокислый 7-водный	8 - 12
	натрии хлористый	4 - 6
	кислота борная	20 - 25

Карта 60

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-СВИНЕЦ-ОЛОВО М-С-О

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Медь и ее сплавы	Состав		17 - 30	1 - 5	0,16 - 0,83	Количество меди в покрытии 87 - 90 %, суммарное содержание свинца-олова 13 - 10 %. При плотности тока 3 - 5 А/дм²обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Фильтрация электролита периодическая. Соотношение анодной и катодной поверхностей 1:1 - 3:1. Анодная обработка при плотности тока 0,8 - 1,0 А/дм² в течение 0,5 - 1,0 с, затем переключение на катод. Анодная плотность тока не более 10 А/дм². Аноды - медь марки МО
	меди (II) тетрафторборат 6-водный (в пересчете на металл)	30 - 35
	свинец борфтористый (в пересчете на металл)	10 - 60
	олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	1 - 20
	кислота борфтористоводородная (свободная)	30 - 60
	тиомочевина	0,1 - 0,2

Карта 70

ФОСФАТИРОВАНИЕ

Основной металл или покрытия	Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Кислотность «точки»	Дополнительные указания
Основной металл или покрытия	Назначение варианта операции	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Продолжительность, мин	Кислотность «точки»	Дополнительные указания
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, чугун	Для защиты от коррозии деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, пружины	Состав 1		75 - 85	3 - 10	-	Применяют для получения покрытия Хим. Фос. окс, в том числе на детали с хромовым, кадмиевым и цинковым покрытием
		цинк фосфорнокислый однозамещенный	8 - 12
		цинк азотнокислый 6-водный	10 - 20
		барий азотнокислый технический	30 - 40
	Все детали с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, в том числе тонкостенные, пружины	Состав 2		85 - 95	10 - 25	60 - 80 (общая) 12 - 16 (свободная) 4,5 - 6,5 (отношение общей к свободной)	Допускается применять перед холодной деформацией, а также на детали с хромовым покрытием
		цинк фосфорнокислый однозамещенный	28 - 36
		цинк азотнокислый 6-водный	42 - 58
		кислота ортофосфорная	9,5 - 15,0
		Состав 3		45 - 65	8 - 15	40 - 60 (общая) 2,5 - 6,0 (свободная) 16 - 10 (отношение общей к свободной)	Допускается: вводить 1,2 - 1,5 г/дм³ азотнокислого бария для предотвращения задиров в процессе приработки; исключать фтористый натрий для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и с цинковыми и кадмиевыми покрытиями, при этом температура 75 - 80 °С, продолжительность 3 - 20 мин
		препарат «Мажеф»	30 - 35
		цинк азотнокислый 6-водный	50 - 65
		натрий фтористый	2 - 5
Цинковые покрытия	Все детали, в том числе тонкостенные	Состав 4		15 - 30	5 - 10	25 - 30 (общая) 1,5 - 2,0 (свободная)	После промасливания допускается применять взамен кадмиевых покрытий
Цинковые покрытия	Все детали, в том числе тонкостенные	композиция для фосфатирования цинка Ликонда Ф1А	120 - 140	15 - 30	5 - 10	25 - 30 (общая) 1,5 - 2,0 (свободная)
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, цинковые и кадмиевые покрытия	Все детали, кроме тонкостенных, с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей типа пружин	Состав 5		75 - 80	3 - 10	-	Применяют для получения покрытия Хим. Фос. окс, в том числе и на деталях с хромовым покрытием
		цинк фосфорнокислый однозамещенный	10 - 15
		аммоний фосфорнокислый однозамещенный	10 - 15
		магний азотнокислый	50 - 100
		железо азотнокислое 9-водное	1,7 - 2,0
		кислота щавелевая	1,7 - 2,0
		вещество жидкое моющее «Прогресс»	3 - 5
		цинк оксалат	0,1 - 0,2
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные	Все детали, в том числе тонкостенные	Состав 6		55 - 65	3 - 10	80 - 100 (общая) 8 - 12 (свободная)	-
		цинк фосфорнокислый однозамещенный	45 - 55
		кислота ортофосфорная термическая	11 - 17
		цинк азотнокислый 6-водный	45 - 55
		цинк оксалат	0,1 - 0,2
	Перед холодной деформацией	Состав 7		90 - 95	8 - 10	48 - 50 (общая) 4 - 5 (отношение общей к свободной)	При отсутствии готовых концентратов раствор приготавливают из исходных материалов в соответствии с их процентным содержанием в КФЭ-1, КФЭ-3 или КПФ-1
		концентрат фосфатирующий КФЭ-1	35 - 45	90 - 95	8 - 10	48 - 50 (общая) 4 - 5 (отношение общей к свободной)
		Состав 8		55 - 65	12 - 15	19 - 21 (общая) 8 - 10 (отношение общей к свободной)
		концентрат фосфатирующий КФЭ-3		55 - 65	12 - 15	19 - 21 (общая) 8 - 10 (отношение общей к свободной)
	Для предотвращения задиров в процессе приработки	Состав 9		90 - 98	5 - 10	47 - 50 (общая) 7 - 8 (отношение общей к свободной)
	Для предотвращения задиров в процессе приработки	концентрат фосфатирующий противоизносный КПФ-1	100 - 110	90 - 98	5 - 10	47 - 50 (общая) 7 - 8 (отношение общей к свободной)

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 71

ХИМИЧЕСКОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ МЕТАЛЛОВ И ИХ СПЛАВОВ

Основной металл или покрытия	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл или покрытия	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Латунь	ч	Состав 1		15 - 30	3 - 10	Обработку в растворах составов 1 и 2 проводят последовательно без промежуточной промывки
		медь (II) углекислая основная	15 - 20
		аммиак водный	68 - 75
		Состав 2			3 - 20
		медь (II) углекислая основная	35 - 40
		аммиак водный	147 - 152
Бронза		Состав 3		95 - 97	2 - 3	-
		калий или натрий надсернокислый	13 - 17
		натрий азотнокислый технический	5 - 10
		натр едкий технический, марка ТР	40 - 60
Томпак		Состав 4		85 - 90
		медь (II) углекислая основная	4 - 6
		натрий углекислый 10-водный	2 - 4
		аммиак водный	108 - 135
Медь, медные покрытия, латунь		Состав 5		30 - 40	10 - 15
		медь (II) углекислая основная	150 - 200		10 - 15
		аммиак водный	≈ 860
Медь и ее сплавы	От светло-коричневого до черного	Состав 6		60 - 65	5 - 10
		натр едкий технический, марка ТР	40 - 60	60 - 65	5 - 10
		калий надсернокислый	13 - 17
	Темно-коричневый, черный	Состав 7		15 - 30	2 - 3	Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг. Фильтрация раствора периодическая. Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки. После оксидирования покрывают бесцветными лаками АК-113, УР-231, НЦ-62, МЛ-133, ЭП-730
		композиция Ликонда 61А	165 - 500
		композиция Ликонда 61В	16,5 - 50,0
	Светло-коричневый	Состав 8			1 - 3	Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг. Фильтрация раствора периодическая. Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки После оксидирования покрывают бесцветными лаками АК-113, УР-231, НЦ-62, МЛ-133, ЭП-730
		композиция Ликонда 61А	60 - 80
		композиция Ликонда 61В	6 - 8
	Коричневый	Состав 9
		композиция Ликонда 61А	90 - 145
		композиция Ликонда 61В	9,0 - 14,5
Никель	Темно-серый, черный	Состав 10			1 - 5
		композиция Ликонда 61А	100 - 250
		композиция Ликонда 61В	10 - 25
Серебро		Состав 11			1 - 3
		композиция Ликонда 61А	350 - 500
		композиция Ликонда 61В	35 - 50
Алюминий и его сплавы	Желтый	Состав 12			8 - 20	Применяют для получения покрытия Хим. Окс. э.
		ангидрид хромовый технический	3 - 4
		натрий кремнефтористый технический	3 - 4
	Желтый, коричневый	Состав 13			1 - 5	Применяют для получения покрытия Хим. Окс. э. Допускается заменить фтористый калий кислый эквивалентным количеством фтористого аммония кислого
		ангидрид хромовый технический	5 - 8
		калий фтористый кислый	1,5 - 2,0
		калии железосинеродистый	0,5 - 1,0
	Светло-желтый, коричневый	Состав 14		18 - 30	0,5 - 5,0	Допускается заменить хромовый ангидрид на натрий двухромовокислый. pH раствора 1,2 - 2,0. Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки и значения pH раствора
		ангидрид хромовый технический	4,4 - 5,2
		ацетонитрил	0,8 - 1,2
		композиция Ликонда 71	2 - 4
	Зеленовато-голубой, серо-голубой	Состав 15		15 - 30	5 - 20	Применяют для получения покрытия Хим. Окс. Допускается заменить фтористый натрий фтористоводородной кислотой (40 %-ной) в количестве 4 - 5 г/дм³
		ангидрид хромовый технический	5 - 10
		кислота ортофосфорная	40 - 60
		натрий фтористый	3 - 5
Сталь, чугун	ч	Состав 16		Режим 1		Применяют для сталей высокоуглеродистых и чугунов. Применяют для сталей среднеуглеродистых. Применяют для сталей низкоуглеродистых. Применяют для сталей низко- и среднелегированных. Общее количество азотнокислого и нитрита натрия технического не менее 150 г/дм³. Допускается исключать азотнокислый натрий. Допускается вводить 20 - 60 г/дм³ тринатрийфосфата продолжительностью при этом 15 - 30 мин.
		натр едкий технический, марка ТР	500 - 700	135 - 145	10 - 30
		натрий азотнокислый технический	50 - 100	Режим 2
		натрий нитрит технический	150 - 250	135 - 145	30 - 50
				Режим 3
				145 - 155	40 - 60
				Режим 4
				145 - 155	60 - 90
Сталь углеродистая низко- и среднелегированная		Состав 17		125 - 135	≈ 30	Обработку в растворах составов 17 и 18 выполняют последовательно в двух ваннах с промежуточной промывкой. Допускается вводить 10 - 60 г/дм³ тринатрийфосфата. Общее количество азотнокислого и нитрита натрия технического не менее 150 г/дм³. Допускается исключать азотнокислый натрий.
		натр едкий технический, марка ТР	450 - 600
		натрий азотнокислый технический	50 - 100
		натрия нитрит технический	50 - 100
		Состав 18		135 - 155	30 - 60
		натр едкий технический, марка ТР	600 - 800
		натрий азотнокислый технический	75 - 125
		натрий нитрит технический	75 - 125

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 72

ХИМИЧЕСКОЕ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ ТОНИРОВАНИЕ

Основной металл или покрытия	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306-85	Состав электролита, раствора		Режим обработки			Дополнительные указания
Основной металл или покрытия	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306-85	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Медные и никелевые покрытия	Голубой, синий	Состав 1		15 - 30	-	4 - 60	-
		натрия тиосульфат кристаллический	240 - 250
		свинец уксуснокислый	25 - 30
		кислота лимонная	25 - 30
Латунь	Коричневый, красно-коричневый, сине-зеленый	Состав 2			0,01 - 0,02	2 - 20	Для получения ярких тонов (вишневого, малинового, синего, желто-коричневого) после тонирования проводится восстановительная обработка в одном из растворов (едкий натр 30 - 40 г/дм³ или тринатрийфосфат 30 - 40 г/дм³, кальцинированная сода 30 - 40 г/дм³ при плотности тока 0,5 - 0,7 А/дм²) и повторное тонирование
		никель двухлористый 6-водный	50 - 70
		аммоний хлористый	50 - 70
		аммоний роданистый	20 - 45
Медные покрытия	Золотистый, желтый	Состав 3			0,015 - 0,020	1 - 10	-
		медь (II) сернокислая 5-водная	30 - 45
		натр едкий технический, марка ТР	18 - 30
		калий виннокислый	25 - 30
Оловянное покрытие «Кристаллит»	Желтый, зеленый, малиновый, синий	Состав 4		35 - 40	0,005 - 0,010 (анодная)	3 - 20	В начале обработки в течение 1,5 - 2,0 мин плотность тока поддерживают 0,1 - 0,2 А/дм²
		медь (II) сернокислая 5-водная	8 - 15
		натрий тетраборнокислый 10-водный	125 - 150

Примечания:

1. Продолжительность обработки устанавливают в зависимости от требуемого цвета.

2. После тонирования покрывают прозрачными лаками МЧ-52, УВЛ-3, АС-82, АК-215.

3. Напряжение на клеммах ванны не выше 1 В.

4. Аноды - медь.

Карта 73

АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ

Основной металл	Назначение варианта операции	Состав электролита		Режим обработки				Дополнительные указания
Основной металл	Назначение варианта операции	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Напряжение на клеммах ванны, В	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Алюминий и его деформируемые сплавы	Для получения покрытия Ан.Окс	Состав 1		15 - 23	0,5 - 2,0	До 24	15 - 60	Применяют для литейных сплавов пористостью не более 3-го класса. Продолжительность обработки устанавливают в зависимости от требований, предъявляемых к покрытию, например: для окраски органическими красителями в светлые цвета - 15 - 25 мин, в темные цвета - 40 - 60 мин. В технически обоснованных случаях допускается понижать температуру до 10 °С. При перемешивании электролита допускается повышать температуру до 25 °С. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, сплав свинец-сурьма С-Су (93) или свинец. Допускается применять катоды из алюминия марок АД00 по ГОСТ 4784 (Поправка).
Алюминий и его деформируемые сплавы	Для получения покрытия Ан.Окс	кислота серная	180 - 200	15 - 23	0,5 - 2,0	До 24	15 - 60
Алюминий и его сплавы, в том числе литейные	Для получения покрытия Ан.Окс. хром	Состав 2		20 - 40	До 3,0	До 40 (от 0 до рабочего напряжения - в течение 5 - 15 мин)	30 - 60	Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, для обработки сборочных единиц, с негерметизированными прерывистыми швами, не подвергающихся в процессе эксплуатации статическим и циклическим нагрузкам. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, сплав свинец-сурьма С-Су (93) или свинец
Алюминий и его сплавы, в том числе литейные	Для получения покрытия Ан.Окс. хром	ангидрид хромовый технический	30 - 55	20 - 40	До 3,0	До 40 (от 0 до рабочего напряжения - в течение 5 - 15 мин)	30 - 60
Алюминий и его сплавы, в том числе литейные	Для получения покрытия Ан.Окс.тв, Ан.Окс.эиз, Аноцвет.	Состав 3		10 - 28	1,5 - 3,0	До 100	20 - 120	Цвет окисной пленки зависит от состава сплава. Допускается применять для сборочных единиц с негерметизированными прерывистыми швами, не подвергающихся в процессе эксплуатации статическим и циклическим нагрузкам, с последующим кипячением в дистиллированной воде. Покрытие Ан.Окс.эиз, Ан.Окс.тв для литейных сплавов не применяют. Для сплавов Д16, В95, АЛ2 температура 5 - 15 °С; для алюминия, сплавов АМг, АМц, АВ - 17 - 23 °С, для покрытия Ан.Окс.эиз на алюминии и его сплавах типа АМг2 - 22 - 28 °С. Для сплавов Д16 и В95 плотность тока 1,5 А/дм², для алюминия и сплавов АМг2 - 3 А/дм²; сплавов Амг3, Амг6, АВ - 2 А/дм², для крупногабаритных деталей с размерами более 300 - 200 мм плотность тока снижают в полтора-два раза и увеличивают соответственно время анодного окисления. Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т
		кислота серная	2 - 4
		кислота щавелевая	27 - 33
		кислота сульфосалициловая 2-водная	90 - 110
Алюминий и его сплавы	Для получения покрытия Ан.Окс.тв	Состав 4		От 0 до минус 7	2,5 - 5,0	До 90	20 - 90	Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
		кислота серная	180 - 200	От 0 до минус 7	2,5 - 5,0	До 90	20 - 90
		Состав 5		От минус 5 до минус 8	0,5 - 2,5	До 65	35 - 90	Допускается применять для обработки сплавов с содержанием меди более 4,5 %. Увеличивают плотность тока от 0,5 до 2,5 А/дм² в течение 30 мин. Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
		кислота серная	300 - 380	От минус 5 до минус 8	0,5 - 2,5	До 65	35 - 90
Алюминий и его деформируемые сплавы	Для получения покрытия Ан.Окс.тв, Ан.Окс.эиз	Состав 6		10 - 25	2 - 5	До 90	30 - 60	Не применяют для сплавов с содержанием меди более 4,5 %. При повышенных требованиях к классу шероховатости поверхности допускается снижать концентрацию серной кислоты до 90 г/дм³ и повышать концентрацию щавелевой кислоты до 50 г/дм³. Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
		кислота серная	180 - 200
		кислота щавелевая	10 - 20
Алюминий и его деформируемые сплавы марок АМг, АМц, АД31 по ГОСТ 4784-74	Для получения покрытия Ан.Окс.эиз	Состав 7		15 - 25	2,5 - 3,5	До 120	90 - 120	Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
	Для получения покрытия Ан.Окс.эиз	кислота щавелевая	40 - 60	15 - 25	2,5 - 3,5	До 120	90 - 120
Алюминий и его деформируемые сплавы марок АМг, АМц, В95 по ГОСТ 4784-74	Для получения покрытия Ан.Окс.эмт	Состав 8		40 - 45	0,3 - 1,0	40 - 80 (от 0 до 40 - в течение 5 мин, от 40 до 80 - в течение 5 мин)	60 (30 при 40 В и 30 при 80 В)	Обработку проводят при 40 В (подъем напряжения от 0 до 40 В в течение 5 мин). Допускается увеличивать концентрацию технического хромового ангидрида до 100 - 110 г/дм³ в борной кислоты до 3 - 4 г/дм³. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
		кислота борная	1 - 2
		ангидрид хромовый технический	30 - 35
То же и литейные сплавы марок АЛ22, АЛ29	Для получения покрытия Ан.Окс.эмт.тв	Состав 9		40 - 50	До 3	От 0 до 120 в течение 10 - 15 мин	30 - 40	Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т. Допускается применять катоды из алюминия или сплава АМг
		кислота щавелевая	1 - 3
		кислота борная	8 - 10
		калий диоксалатооксотитанат (IV) 2-водный	40 - 42
		кислота лимонная	1 - 2
		кислота лимонная	1 - 2
Алюминий и его сплавы	Перед нанесением металлических покрытий	Состав 10		15 - 30	≈ 1,0	До 12	5 - 10	Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
Алюминий и его сплавы	Перед нанесением металлических покрытий	кислота ортофосфорная	350 - 670	15 - 30	≈ 1,0	До 12	5 - 10	Катоды - сталь марки 12Х18Н10Т, свинец

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 74

АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки			Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Медь и ее сплавы	Состав 1		80 - 90	0,8 - 1,5	3 - 20	Применяют для латуни
	натр едкий технический, марка ТР	150 - 200	80 - 90	0,8 - 1,5	3 - 20	Применяют для латуни
	Состав 2		80 - 100	2 - 4	10 - 15	Применяют для фосфористых бронз
	натр едкий технический, марка ТР	380 - 400
	калия бихромат технический	40 - 50
	аммоний молибденовокислый	8 - 12

Примечание. Соотношение анодной и катодной площадей 1:5, расстояние между электродами не менее 80 - 100 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 75

АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки				Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Плотность тока, А/дм²	Напряжение на клеммах ванны, В	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Титан и его сплавы	Состав 1		15 - 35	1,0 - 1,5	18 - 25	10 - 20	Применяют для получения покрытия - Аноцвет. Обработку проводят при поддерживании постоянного тока до повышения напряжения 18 - 20 В, в дальнейшем ток самопроизвольно падает. Катоды - сталь 12Х18Н10Т
	кислота серная	180 - 200	15 - 35	1,0 - 1,5	18 - 25	10 - 20
	Состав 2		2 - 10	2,5 - 5,0	130 не выше	10 - 30	Применяют для получения покрытия Ан.Окс. Обработку проводят при импульсном токе. Плотность тока в импульсе поддерживают постоянной в течение всего процесса. Длительность импульса тока 0,05 - 0,30 с. Частота следования 50 - 100 имп/мин. Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом или движением катодных штанг. Катоды - сталь 12Х18Н10Т
	кислота серная	350 - 390
	кислота ортофосфорная	14 - 28

Карта 80

ОСВЕТЛЕНИЕ И ПАССИВИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ

Основной металл или покрытия	Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл или покрытия	Назначение варианта операции	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Цинковое и кадмиевое покрытие	Осветление	Состав 1		15 - 30	0,1 - 0,3	При обработке на автоматических линиях допускается увеличивать продолжительность обработки до 2 мин. При обработке насыпью осветление не проводят
Цинковое и кадмиевое покрытие	Осветление	кислота азотная	2 - 30		0,1 - 0,3
Серебряное покрытие	Пассивирование для сохранения внешнего вида	Состав 2			5 - 10	-
Серебряное покрытие	Пассивирование для сохранения внешнего вида	ингибитор И-1-Е	50 - 60		5 - 10	-
Медь и ее сплавы	Пассивирование	Состав 3			0,25 - 0,35	Обработку проводят в растворах состава 3 и 4 последовательно без промывки. Допускается производить обработку в одном из растворов
		ангидрид хромовый технический	80 - 100
		кислота серная	5 - 10
		Состав 4			0,25 - 0,60
		натрия или калия бихромат технический	90 - 130
		кислота серная	15 - 25
		Состав 5		18 - 30	0,75 - 1,50	Применяют для латуни и во вращательных установках, на автоматических линиях. pH раствора 0,5 - 1,2
		спирт поливиниловый	2 - 6
		Соль Ликонда 25	70 - 75
Цинковые сплавы		Состав 6		50 - 70	0,10 - 0,75	Применяют и на автоматических линиях, насыпью. Обработку проводят и с одновременным полированием цинковых сплавов
		ангидрид хромовый технический	110 - 125
		кислота фтористоводородная	28 - 39
		композиция Ликонда 52	250 - 300
Сталь коррозионно-стойкая марки 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72		Состав 7		45 - 55	15 - 20	Допускается: применять обработку для низко- и среднелегированных сталей; снижать температуру до 20 °С, при этом продолжительность обработки до 60 мин; вводить 20 - 25 г/дм² двухромовокислого натрия или калия. Обработку не применяют для сборочных единиц, имеющих паяные швы. Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют
Сталь коррозионно-стойкая марки 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72		кислота азотная	280 - 500		15 - 20
Сталь коррозионно-стойкая марки 20X13 по ГОСТ 5632-72		Состав 8				Допускается снижать температуру до 20 °С; продолжительность обработки при этом 30 - 60 мин. Обработку не применяют для сборочных единиц, имеющих паяные швы. Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют
		кислота азотная	180 - 220		20 - 30
		натрия или калия бихромат технический	20 - 25
		Состав 9		70 - 80		Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют
		кислота ортофосфорная	50 - 100
		ангидрид хромовый технический	150 - 220
Стали углеродистые		Состав 10		85 - 95	10 - 40	Допускается применять обработку для низко- и среднелегированных сталей
		кислота ортофосфорная	80 - 100
		ангидрид хромовый технический	150 - 250

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 81

ХРОМАТИРОВАНИЕ

Основной металл или покрытия	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав раствора		pH	Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл или покрытия	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	pH	Температура, °С	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Цинковое и кадмиевое покрытие	Радужное	Состав 1		-	15 - 30	0,1 - 0,3	-
		натрия или калия бихромат технический	150 - 200
		кислота серная	8 - 12
		Состав 2				0,5 - 1,0	Обработку проводят с одновременным осветлением на автоматических линиях. Допускается заменить бихромат натрия или калия технический на 4 - 10 г/дм³ хромового ангидрида технического
		натрия или калия бихромат технический	25 - 35
		кислота азотная	3 - 7
		натрий сернокислый технический	10 - 15
		Состав 3				0,05 - 0,10	Обработку проводят с одновременным осветлением
		ангидрид хромовый технический	80 - 110
		кислота серная	3 - 5
		Состав 4		1,6 - 2,0	18 - 30	0,3 - 0,6	Применяют и во вращательных установках для блестящих покрытий. При обработке матовых цинковых покрытий pH раствора до 1,4 - 1,5 доводят серной кислотой. Обработку проводят при перемешивании раствора воздухом или движением штанг. Соль Ликонда 1Б добавляется только при составлении растворов
		кислота серная	1,3 - 3,0
		Соль Ликонда 2А-Т	60 - 70
		Соль Ликонда 1Б	0,1 - 0,3
Цинковое покрытие	Бесцветное	Состав 5		1,9 - 2,5	15 - 30	0,25 - 2,00	Применяют и во вращательных установках, на автоматических линиях для блестящих покрытий
		кислота серная	1,5 - 1,8
		Соль Ликонда 21	40 - 50
	Бесцветно-голубое	Состав 6		-		0,25 - 1,00
		кислота азотная	11 - 20
		композиция Ликонда 22М	2 - 4
	Бесцветно-радужное	Состав 7				До 0,2	Обработку проводят с одновременным осветлением
		ангидрид хромовый технический	100 - 150
		кислота азотная	25 - 35
		кислота серная	8 - 12
	Хаки	Состав 8		2,7 - 3,1	21 - 32	0,5 - 1,5	Применяют и на автоматических линиях. Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг
		ангидрид хромовый технический	36 - 42
		натрий формиат	56 - 65
		композиция Ликонда 41	60 - 96
	Черное	Состав 9		2 - 3	18 - 25	2 - 5	Применяют и на автоматических линиях. Допускается исключить сернокислый натрий технический
		ангидрид хромовый технический	40 - 45
		кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1	70 - 80
		натрий сернокислый технический	10 - 17
		композиция Ликонда 31	40 - 60
Кадмиевое покрытие	Бесцветное	Состав 10		-	18 - 30	0,10 - 0,75	Применяют и во вращательных установках, на автоматических линиях для блестящих покрытий
	Бесцветное	Соль Ликонда 25	70 - 78	-	18 - 30	0,10 - 0,75
	Хаки	Состав 11		2,9 - 3,4	21 - 32	0,5 - 1,0	Применяют и на автоматических линиях. Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг
		ангидрид хромовый технический	28 - 34
		кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1	21 - 26
		натрий формиат	56 - 65
		композиция Ликонда 41	48 - 72
Оловянное покрытие	Бесцветное	Состав 12		-	80 - 95	10 - 20	-
Оловянное покрытие		натрия или калия бихромат технический	80 - 100		80 - 95	10 - 20	-
Серебряное покрытие		Состав 13			15 - 30	5 - 10	Обработку проводят при плотности тока 1 - 3 А/дм² Допускается обрабатывать без внешнего источника с алюминиевой гальванопарой. Соотношение поверхности алюминия и поверхности обрабатываемых деталей 2:1 - 5:1, продолжительность обработки до 30 мин. Рекомендуется для длительного складского хранения (до двух лет) деталей, подлежащих пайке кислотными флюсами. Аноды - свинец.
		калий хромовокислый	30 - 50
		калия гидрат окиси технический	30 - 50

Карта 82

НАПОЛНЕНИЕ И ПРОПИТКА

Основной металл или покрытия	Вид покрытия по ГОСТ 9.306	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл или покрытия	Вид покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм³	Температура, °С	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Алюминий и его сплавы	Ан.Окс, Ан.Окс.эмт, Ан.Окс.тв	Состав 1		90 - 98	20 - 30	PH раствора 4,6 - 6,0
	Ан.Окс, Ан.Окс.эмт, Ан.Окс.тв	вода обессоленная	-	90 - 98		PH раствора 4,6 - 6,0
	Ан.Окс, Ан.Окс.тв	Состав 2		85 - 95		-
	Ан.Окс, Ан.Окс.тв	натрий или калий двухромовокислый технический	40 - 50	85 - 95		-
	Ан.Окс, Ан.Окс.эмт, Ан.Окс.эмт.тв	Состав 3		-	-	Для повышения цветостойкости допускается проводить наполнение в растворе, г/дм³: кобальт (II) уксуснокислый 4-водный 0,85 - 1,15; никель (II) ацетат 5,2 - 6,8; кислота борная 7,5 - 9,5 - при температуре 90 - 100 °С в течение 20 - 30 мин. Выбор конкретных красителей, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД
	Ан.Окс, Ан.Окс.эмт, Ан.Окс.эмт.тв	раствор красителя	-	-	-
Алюминий и его сплавы	Ан.Окс	Состав 4		15 - 30	-	Обработку проводят под током в две стадии: 0,5 мин при 10 В, затем 1 - 12 мин при 15 В. Продолжительность второй стадии выбирают в зависимости от требуемого цвета (полученное покрытие обрабатывают в растворе состава 1) pH раствора 4,5 - 5,0 Катоды - никель, графит
		никель сернокислый	20 - 30
		магний сернокислый 7-водный	15 - 30
		аммоний сернокислый	20 - 30
		кислота борная	20 - 30
	Ан.Окс.эиз	Состав 5		-		Выбор конкретных лаков, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД
	Ан.Окс.эиз	лак изоляционный	-	-
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, цинковые, кадмиевое покрытие	Хим.Фос, Хим.Окс, Х.ч, Н.ч.	Состав 6		-	-	Перед наполнением маслом покрытий Хим.Окс по стадии допускается обработка в растворе, содержащем 20 - 30 г/дм³ хозяйственного мыла, при температуре 90 - 100 °С в течение 1 - 3 мин. Выбор конкретных масел, эмульсий, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД
		масла индустриальные эмульсии	-

Медь и ее сплавы	Ан.Окс			90 - 115	1 - 3
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные	Хим.Фос	Состав 7		15 - 30	-	Выбор конкретных лаков, клеев, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД
		лак, клеи фенолполивинилацетатные БФ-2 и БФ-4	-	15 - 30	-
		Состав 8		40 - 50	3 - 5	Применяют перед холодной деформацией
		стеарат НБ-5		40 - 50	3 - 5	Применяют перед холодной деформацией
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, чугун, цинковое и кадмиевое покрытие		Состав 9		15 - 30	8 - 10	-
		ангидрид хромовый технический	3 - 5	15 - 30	8 - 10	-
	Хим.Окс Хим.Фос	Состав 10	50 - 80	60 - 70	≈ 5	-
	Хим.Окс Хим.Фос	натрий или калий двухромовокислый технический		60 - 70	≈ 5	-
	X, Хим.Окс Хим.Фос Хим.Н	Состав 11		15 - 30	3 - 5	Допускается вместо бензина применять четыреххлористый углерод, хладон 113. После гидрофобизирования детали выдерживают при температуре 15 - 30 °С 20 - 30 мин, затем при 110 - 130 °С в течение 45 - 60 мин. Допускается трехступенчатая обработка: при 15 - 30 °С 20 - 30 мин, при 60 - 90 °С 30 - 40 мин, при 170 - 180 °С 2 - 3 ч.
	X, Хим.Окс Хим.Фос Хим.Н	жидкость гидрофобизирующая 136 - 41 (3 - 10 %-ный раствор в бензине)	-		3 - 5
Алюминий и его сплавы	Ан.Окс Хим. Окс				4 - 5	После гидрофобизирования детали выдерживают при температуре 15 - 30 °С 30 мин, затем при 155 - 160 °С в течение 50 - 60 мин.
Медь и ее сплавы	Хим.Пас				4 - 5

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 83

СУШКА

Назначение варианта операции	Обозначение варианта операции	Способ обработки	Режим обработки		Дополнительные указания
Назначение варианта операции	Обозначение варианта операции	Способ обработки	Температура, °С	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Для толстостенных деталей сложной конфигурации	1	Обдувкой сжатым воздухом	15 - 30	До высыхания	Допускается обдувка горячим сжатым воздухом
Для предварительной сушки деталей сложной конфигурации	2	Обдувкой сжатым воздухом	15 - 30	До высыхания	Допускается обдувка горячим сжатым воздухом
Для деталей, обрабатываемых на подвесочных и вращательных установках или на автоматических линиях	3	В сушильном шкафу или в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха	100 - 110	3 - 10	Сушку деталей с хроматированными цинковыми или кадмиевыми покрытиями проводят при температуре не выше 60 °С. Допускается обдувка сжатым воздухом
Для деталей, обрабатываемых во вращательных установках или на специальных подвесках, или в спецтаре	4	В центрифуге	40 - 70	До высыхания
	5	На специальных движущихся ситах, а также в шнековых устройствах, конвейерах с циркуляцией нагретого воздуха	100 - 110	До высыхания	Сушку деталей, обрабатываемых в полипропиленовых барабанах, допускается проводить непосредственно в барабанах при температуре ≈ 80 °С в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха

Примечание. Сушку толстостенных крупногабаритных деталей допускается проводить на воздухе.

Карта 84

ТЕРМООБРАБОТКА

Вид покрытия по ГОСТ 9.306	Назначение варианта операции	Среда	Режим обработки		Дополнительные указания
Вид покрытия по ГОСТ 9.306	Назначение варианта операции	Среда	Температура, °С	Продолжительность, ч	Дополнительные указания
Ц, Кд	Вариант 1 Обезводороживание	Воздух	Режим 1		Режим 1 применяют для обработки стальных деталей с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм², а также деталей, подвергающихся деформации после нанесения покрытия. Режим 2 применяют для обработки деталей с цементированными поверхностями
			180 - 200	2 - 3
			Режим 2
			140 - 160	3 - 4
Ц, Кд	Вариант 2 Обезводороживание деталей, имеющих швы, паянные припоями с температурой плавления выше температуры обезводороживания		140 - 160	≈3,0	-
Ц, Кд		Воздух	140 - 160	≈3,0
Хтв	Вариант 3 Обезводороживание деталей из чугуна	Воздух	180 - 200	1,5 - 2,0
	Вариант 4 Обезводороживание деталей из сталей с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм²				Детали прочностью от 90 до 140 кгс/мм² с запрессованными материалами: фторопласт, капролактам, эбонит, полиамид и др. - термообработке не подвергать
		Масло цилиндровое 52 или воздух	200 - 230	2,0 - 3,0
		Масло цилиндровое 38 или воздух	180 - 200	3,0 - 4,0
	Вариант 5 Обезводороживание деталей, из стали с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм²		200 - 230	2,0 - 3,0	-
		Воздух	200 - 230	2,0 - 3,0	-
	Вариант 6 Обезводороживание деталей, хромируемых на толщину 0,1 мм и более		200 - 220	1,5 - 2,0	При высоких требованиях к коррозионной стойкости и в случаях, когда твердость стали не превышает 40 HRC, термообработке не подвергать

Хмол	Вариант 7 Обезводороживание деталей из титана и его сплавов		840 - 860	≈ 1,0	-
Хмол		Вакуум не ниже 10^-3 мм рт. ст.	840 - 860	≈ 1,0
Х. ч	Вариант 8 Обезводороживание		200 - 230	0,5 - 1,0
Х. ч	Вариант 8 Обезводороживание	Воздух	200 - 230	0,5 - 1,0
Н	Вариант 9		780 - 800	≈ 1,0
	Получение черного цвета покрытия на стали	Воздух	780 - 800	≈ 1,0
	Вариант 10 Обезводороживание и улучшение адгезии на титане и его сплавах		200 - 220	1 - 2
Хим. Н	Вариант 11 Обезводороживание, улучшение адгезии, повышение коррозионной стойкости на стали, меди и ее сплавах, титане и его сплавах		200 - 350	1 - 2	Для никель-бор покрытий, не содержащих таллия, температура обработки 300 или 550 °С. Во избежание появления цветов побежалости термообработку проводят в вакууме 10^-1 - 10^-3 мм рт. ст. или в атмосфере аргона (для титана вакуум 10^-3 - 10^-4 мм рт. ст., температура 500 °С)
	Вариант 12		600 - 700		-
	Повышение пластичности, усталостной прочности стали при эксплуатации в коррозионно-активных средах	Вакуум 10^-3 - 10^-4 мм рт. ст.	600 - 700		-
	Вариант 13		140 - 250		Температуру и соответственно продолжительность обработки выбирают в зависимости от марки сплава
	Улучшение адгезии и повышение твердости на алюминии и его сплавах	Воздух	140 - 250
Хим. Нтв	Вариант 13а Обезводороживание, улучшение адгезии, повышение коррозионной стойкости на стали, меди и медных сплавах, повышение твердости		390 - 410	1 - 2	Во избежание появления цветов побежалости термообработку проводят в вакууме 10^-1 - 10^-3 мм рт. ст. или в атмосфере аргона
Хим. Нтв		Воздух	390 - 410	1 - 2
Ср	Вариант 14 Обезводороживание и улучшение адгезии на титановых сплавах		≈ 500	≈ 2,0	-
Ср		Вакуум 10^-3 - 10^-4 мм рт. ст.	≈ 500	≈ 2,0	-
0; 0-С(60)	Вариант 15 Оплавление		240 - 260	0,25 - 0,35 мин	Допускается применять другие масла с соответствующей температурой вспышки выше 260 °С
0; 0-С(60)	Вариант 15 Оплавление	Масло касторовое техническое или глицерин дистиллированный динамитный	240 - 260	0,25 - 0,35 мин
С	Вариант 16 Улучшение адгезии на алюминиевых сплавах и на стали		140 - 150	1 - 2	-
		Воздух
		Воздух
М (покрытие для улучшения свинчиваемости, приработки) и детали с цементированными поверхностями	Вариант 17 Обезводороживание		140 - 160	3 - 4	Для пассивированной меди допускается обработка в воздухе
	Вариант 17 Обезводороживание	Масло цилиндровое 52 или 38	140 - 160	3 - 4	Для пассивированной меди допускается обработка в воздухе
Пд	Вариант 18 Улучшение адгезии		200 - 230	≈ 2,0	-
Пд	Вариант 18 Улучшение адгезии	Воздух	200 - 230	≈ 2,0	-

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3^*

ОСНОВНЫЕ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

1. В настоящем приложении приведены основные схемы технологических процессов подготовки поверхности перед нанесением покрытий (табл. 1) и дополнительной обработки их (табл. 2).

2. Каждая схема представлена строкой, в которой цифрами указана последовательность выполнения операций.

3. Выбор схем подготовки поверхности проводят в зависимости от основного металла, наличия и характера загрязнений, окислов, характера механической обработки поверхности.

4. Выбор схем дополнительной обработки покрытий проводят в зависимости от требований, предъявляемых к покрытиям, специфики покрытий, основного металла и условий эксплуатации детали с учетом конструктивных особенностей деталей.

5. Сведения для выбора технологических схем подготовки поверхности и дополнительной обработки покрытий на конкретные детали или сборочные единицы имеются в технологических картах настоящего стандарта.

Информационная система«Ёшкин Кот»

Карта 10*

Карта 11

Карта 12

Карта 13

Карта 14

Карта 15

Карта 16

Карта 17

Карта 18

Карта 19

Карта 20

Карта 21

Карта 22

Карта 30

Карта 31

Карта 32

Карта 33

Карта 34

Карта 35

Карта 36

Карта 37

Карта 38

Карта 39

Карта 40

Карта 41

Карта 42

Карта 43

Карта 50

Карта 51

Карта 52

Карта 53

Карта 54

Карта 55

Карта 56

Карта 57

Карта 58

Карта 59

Карта 60

Карта 70

Карта 71

Карта 72

Карта 73

Карта 74

Карта 75

Карта 80

Карта 81

Карта 82

Карта 83

Карта 84

ПРИЛОЖЕНИЕ 3*

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Информационная система
«Ёшкин Кот»

ПРИЛОЖЕНИЕ 3^*